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一 FGD一些基本术语

•浆液密度
–浆液中固体浓度的量度标准（12％－18％）
•酸不溶物
–有时也称惰性物质. 指的是一部分在强酸中不溶解的洗涤塔固体. 酸不溶物是洗涤塔固体中存在多少飞灰及其它惰性物质的量度标准
•离子：一个原子或分子，带有正电荷 (+) 或负电荷 (-)，电荷相反的离子经常反应形成沉淀或离子对
•沉淀：溶液中离子形成固体的趋向
溶解：溶液中固体溶解并形成离子的趋向
•盲区：溶液中离子抑制固体溶解的趋向
•pH：溶液酸度及碱度的量度标准.
•石灰石化学计量比：定义为被吸收的 SO2 总摩尔数，除以加入的石灰石总摩尔数。分析固体中的 SO4, SO3, 及 CO3 来确定:
–

亚硫酸盐氧化：吸收的 SO2 被氧化成硫酸盐的量除以吸收的 O2的量， 分析固体的硫酸根及亚硫酸根确定
–
液气比 (L/G)
–
循环浆液流量

比率为 ————————————————
处理气体流量

–通常表示为 L/1000 Nm3
•排污(排出) 量Blow Down (Bleed) Rate
–浆液或液体从FGD工艺除去的量
•回收水Reclaim Water
–浆液中固体浓缩并除去后返回
脱硫的基本原理
烟气脱硫的全部化学反应是在吸收塔与吸收塔贮槽两部分内完成的。烟气进入吸收塔，烟气中的SO2被吸收而成为H2SO3，此时H2SO3 被离解为H＋及HSO3-离子，一部分HSO3-被烟气中的O2氧化成H2SO4，再和循环液中的CaCO3进行中和反应，成为CaSO4 . 2H2O；一部分HSO3-在吸收塔贮槽中被空气氧化成H2SO4，再和原料中的CaCO3中和，形成CaSO4 . 2H2O。
SO2的吸收剂为CaCO3 浆液由制备系统进入吸收塔贮槽底部。此部分新鲜吸收液与塔内未反应完的吸收液及部分石膏体混合，经吸收塔再循环泵送入吸收塔上部，继续进行吸收反应。吸收反应生成的石膏晶液，经吸收塔贮槽下部的排出泵送至石膏制备系统。

SO2吸收系统
吸收塔采用川崎公司先进的逆流喷雾塔。烟气由一侧进气口进入吸收塔的上升区，在吸收塔内部设有烟气隔板，烟气在上升区与雾状浆液逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部翻转向下，从位于吸收塔烟气入口同一水平位置的烟气出口排至除雾器。
川崎逆流喷雾塔具有如下特点：
吸收塔的构造为内部设隔板、排烟气顶部反转，出口内包藏型的简洁吸收塔；
采用川崎螺旋状喷嘴，所喷出的三重环状液膜气液接触效率高，能达到高效吸收性能和高除尘性能；
通过烟气流速的最适中化和布置合理的导向叶片，达到低阻力、节能的效果；
吸收塔出口部具有的除水滴作用可降低除雾器负荷，确保除雾器出口水滴达标；
出口除雾器的布置高度底、便于运行维护、检修、保养；
吸收塔内部只布置有喷嘴，构造简单且没有结垢堵塞；
通过控制泵运行台数，可以针对负荷的变化达到经济运行；
低压喷嘴需要泵的动力小，为节能型，
单个喷嘴的喷雾量大，需要布置的数量少；
喷嘴材质为陶瓷，耐腐蚀、耐磨损，具有30年以上的使用寿命。
吸收塔塔体材料为碳钢内衬玻璃鳞片。吸收塔烟气入口段为耐腐蚀、耐高温合金。
吸收塔内上流区烟气流速达到4.0m/s，下流区烟气流速为10m/s。在上流区配有4组喷淋层，每组喷淋层由带连接支管的母管制浆液分布管道和喷嘴组成。喷淋组件及喷嘴的布置设计成均匀覆盖吸收塔上流区的横截面。喷淋系统采用单元制设计，每个喷淋层配一台与之相连接的吸收塔浆液循环泵。
每台吸收塔配三台浆液循环泵。运行的浆液循环泵数量根据锅炉负荷的变化和对吸收浆液流量的要求来确定，在达到要求的吸收效率的前提下，可选择最经济的泵运行模式以节省能耗。
吸收了SO2的再循环浆液落入吸收塔反应池。吸收塔反应池装有6台搅拌机。氧化风机将氧化空气鼓入反应池。氧化空气分布系统采用喷管式，氧化空气被分布管注入到搅拌机桨叶的压力侧，被搅拌机产生的压力和剪切力分散为细小的气泡并均布于浆液中。一部分HSO3－在吸收塔喷淋区被烟气中的氧气氧化，其余部分的HSO3－在反应池中被氧化空气完全氧化。
吸收剂（石灰石）浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的pH值。中和后的浆液在吸收塔内循环。
吸收塔排放泵连续地把吸收浆液从吸收塔送到石膏脱水系统。通过排浆控制阀控制排出浆液流量，维持循环浆液浓度在大约25wt％。
脱硫后的烟气通过除雾器来减少携带的水滴，除雾器出口的水滴携带量不大于75mg/Nm3。两级除雾器安装在吸收塔的出口烟道上，除雾器由聚丙烯材料制作，型式为z型，两级除雾器均用工艺水冲洗。冲洗过程通过程序控制自动完成。
吸收塔入口烟道侧板和底板装有工艺水冲洗系统，冲洗自动周期进行。冲洗的目的是为了避免喷嘴喷出的石膏浆液带入入口烟道后干燥粘结。
在吸收塔入口烟道装有事故冷却系统，事故冷却水由工艺水泵提供。
当吸收塔入口烟道由于吸收塔上游设备意外事故造成温度过高而旁路挡板未及时打开或所有的吸收塔循环泵切除时本系统启动。
烟气系统
从锅炉来的热烟气经增压风机增压后进入吸收塔，向上流动穿过喷淋层，在此烟气被冷却到饱和温度，烟气中的SO2被石灰石浆液吸收。除去SOX及其它污染物的烟气通过烟囱排放。
烟道上设有挡板系统，以便于FGD系统正常运行和事故时旁路运行。每套FGD装置的挡板系统包括一台FGD进口原烟气挡板，一台FGD出口净烟气挡板和一台旁路烟气挡板，进出口挡板为双百叶窗式，旁路挡板为单挡板。在正常运行时，FGD进出口挡板开启，旁路挡板关闭。在故障情况下，开启烟气旁路挡板门，关闭FGD进出口挡板，烟气通过旁路烟道绕过FGD系统直接排到烟囱。所有挡板都配有密封系统，以保证“零”泄露。密封空气由密封空气站提供。密封空气站二炉一套，设两台100%容量的密封空气风机（一用一备）和电加热器。
烟道包括必要的烟气通道、冲洗和排放漏斗、膨胀节、法兰、导流板、垫片/螺栓材料以及附件。
在BMCR工况下，烟道内任意位置的烟气流速不大于15m/s。烟道留有适当的取样接口、试验接口和人孔。
对于每台锅炉，配置1台增压风机（BUF），布置于吸收塔上游的干烟区。增压风机为动叶可调轴流风机，包括电机、控制油系统、润滑油系统和密封空气装置。可变的叶片间距控制其制流量及压力。

主要设备石膏脱水系统
石膏浆液由吸收塔排出泵从吸收塔输送到石膏脱水系统。石膏浆液浓度大约为25wt％。
石膏脱水系统为两炉（2×600MW）公用，包括以下设备：
石膏旋流站
带冲洗系统的真空皮带机
滤液回收箱
真空泵
滤布冲洗水箱
滤布冲洗水泵
带搅拌器的滤液箱
滤液泵
石膏饼冲洗水箱
石膏饼冲洗水泵
带搅拌器的废水旋流站给料箱
废水旋流站
废水箱
废水泵
石膏库
（1）石膏旋流站
由两台脱硫塔石膏排出泵送来的石膏浆液输送到安装在石膏脱水车间顶部的石膏旋流站。
浆液浓缩到浓度大约55％的底流浆液自流到真空皮带脱水机，上溢浆液经废水旋流站给料箱送至废水旋流站。废水旋流站的溢流经废水缓冲箱再用废水泵送至电厂冲灰贮水箱，底流进入滤液箱。
（2）真空皮带脱水机
真空皮带脱水机和真空系统为并列的二套系列，每套系统的容量为两台机组MCR工况下100％的容量。
石膏旋流站底流浆液自流输送到真空皮带脱水机，由真空系统脱水到大于含90％固形物和小于10％水份。石膏旋流站底流浆液由真空皮带脱水机脱水到含90％固形物和10％水分，石膏经冲洗降低其中的Cl－浓度。滤液经滤液回收箱进入滤液箱。皮带脱水机翻卸的脱水石膏，通过转运皮带送入石膏库，石膏库满足设计煤种BMCR工况两台炉脱水石膏5天的贮量。石膏库内的石膏通过铲车进行汽车装卸工作。
工业水作为密封水供给真空泵，然后收集到滤布冲洗水箱，用于冲洗滤布。滤布冲洗水再收集后至石膏饼冲洗水箱冲洗石膏滤饼。
来自缓冲箱和滤布冲洗水箱的溢流以及废水旋流站的底流自流到滤液箱，然后由滤液泵输送到石灰石制浆系统和吸收塔。
：石灰石制备系统
石灰石制备和贮存系统为22台炉共用。
石灰石破碎系统2套，至少包括：
·2个石灰石卸料间（含2个卸料斗及除尘设备）
·2台振动给料机
·2台锤式破碎机
·2台皮带输送机
·2台斗式提升机
·2台带式输送机
·2套除铁设备
·一台石灰石双向转运皮带（石灰石仓顶）
·22个石灰石储仓（含两个仓除尘设备）
·两个石灰石储仓料位测量装置
石灰石制浆供应系统两套，至少包括：
·石灰石仓出口关断装置
·2台称重给料机
·2台湿式溢流型球磨机
·2套石灰石浆液旋流器站（含循环箱和泵）
·2台石灰石浆液罐
·2套石灰石浆液罐搅拌器
·2台石灰石浆液给料泵
·全套管道及阀门，包括管道内衬和接触浆液和酸液的设备及所有其它设备。
基本方案是湿式溢流型球磨机、石灰石浆液旋流器站（包括循环罐、搅拌器、循环泵等）、石灰石浆液罐搅拌器采用进口设备。
石灰石制备系统
石灰石制备和贮存系统为22台炉共用。
石灰石破碎系统2套，至少包括：
·2个石灰石卸料间（含2个卸料斗及除尘设备）
·2台振动给料机
·2台锤式破碎机
·2台皮带输送机
·2台斗式提升机
·2台带式输送机
·2套除铁设备
·一台石灰石双向转运皮带（石灰石仓顶）
·22个石灰石储仓（含两个仓除尘设备）
·两个石灰石储仓料位测量装置
石灰石制浆供应系统两套，至少包括：
·石灰石仓出口关断装置
·2台称重给料机
·2台湿式溢流型球磨机
·2套石灰石浆液旋流器站（含循环箱和泵）
·2台石灰石浆液罐
·2套石灰石浆液罐搅拌器
·2台石灰石浆液给料泵
·全套管道及阀门，包括管道内衬和接触浆液和酸液的设备及所有其它设备。
基本方案是湿式溢流型球磨机、石灰石浆液旋流器站（包括循环罐、搅拌器、循环泵等）、石灰石浆液罐搅拌器采用进口设备。
石灰石制备系统
石灰石制备和贮存系统为22台炉共用。
石灰石破碎系统2套，至少包括：
·2个石灰石卸料间（含2个卸料斗及除尘设备）
·2台振动给料机
·2台锤式破碎机
·2台皮带输送机
·2台斗式提升机
·2台带式输送机
·2套除铁设备
·一台石灰石双向转运皮带（石灰石仓顶）
·22个石灰石储仓（含两个仓除尘设备）
·两个石灰石储仓料位测量装置
石灰石制浆供应系统两套，至少包括：
·石灰石仓出口关断装置
·2台称重给料机
·2台湿式溢流型球磨机
·2套石灰石浆液旋流器站（含循环箱和泵）
·2台石灰石浆液罐
·2套石灰石浆液罐搅拌器
·2台石灰石浆液给料泵
·全套管道及阀门，包括管道内衬和接触浆液和酸液的设备及所有其它设备。
基本方案是湿式溢流型球磨机、石灰石浆液旋流器站（包括循环罐、搅拌器、循环泵等）、石灰石浆液罐搅拌器采用进口设备。
石灰石制备系统
石灰石制备和贮存系统为22台炉共用。
石灰石破碎系统2套，至少包括：
·2个石灰石卸料间（含2个卸料斗及除尘设备）
·2台振动给料机
·2台锤式破碎机
·2台皮带输送机
·2台斗式提升机
·2台带式输送机
·2套除铁设备
·一台石灰石双向转运皮带（石灰石仓顶）
·22个石灰石储仓（含两个仓除尘设备）
·两个石灰石储仓料位测量装置
石灰石制浆供应系统两套，至少包括：
·石灰石仓出口关断装置
·2台称重给料机
·2台湿式溢流型球磨机
·2套石灰石浆液旋流器站（含循环箱和泵）
·2台石灰石浆液罐
·2套石灰石浆液罐搅拌器
·2台石灰石浆液给料泵
·全套管道及阀门，包括管道内衬和接触浆液和酸液的设备及所有其它设备。
基本方案是湿式溢流型球磨机、石灰石浆液旋流器站（包括循环罐、搅拌器、循环泵等）、石灰石浆液罐搅拌器采用进口设备。
在本地区采购粒度≤80mm的石灰石原料，在厂内进一步破碎，采用湿式溢流式球磨机磨制成石灰石浆液，合格的石灰石浆液储存在浆液罐内，用浆液泵送入吸收塔以补充与SO2反应消耗了的石灰石。
石灰石储仓布置在石灰石制备车间联合构筑物内，属承包方供货范围。
石灰石计算消耗量每日按照20小时计算，年按照5500小时计算，留有正常的裕度。
石灰石原料汽车运输进厂，经汽车衡计量后直接卸入石灰石破碎间的受料斗。石灰石破碎系统为22台炉公用设施，考虑到受输送破碎设备可靠性、运行方式、今后煤质发生变化等因素所带来的影响，本工程输送破碎设备的出力留有足够的裕量。输送破碎系统采用单班制运行。
输送破碎系统的设计范围始于（卸料斗），止于石灰石仓，主要功能包括：称重、卸料、给料、破碎、输送、提升、转运系统的自动程序控制等；还包括除铁、检修起吊、事故监测及保护、除尘、水力清扫、消防等辅助功能。输送破碎系统按两路单元设计并供货。
料斗设置2个（联体），每个地下料斗的容量应不小于20m3，料斗上口设钢篦子，蓖孔尺寸为80mm×80mm。
料斗下口用机械式振动给料机将石灰石给入破碎机，机械式振动给料机的给料量由变频调速控制，并连续可调，在石灰石进入破碎机之前设置有一级盘式电磁除铁器，破碎机采用立轴式复合破碎机，出料粒度≤10mm。
经破碎后的石灰石由1号皮带机喂入垂直斗式提升机，由斗式提升机提升至石灰石仓顶，进而由2号皮带机上3号皮带转运至1、2个号石灰石仓，皮带及其转运设计应考虑将来2台机组脱硫时，2路系统互为备用。石灰石仓为砼仓，共有2个仓(联体)，石灰石储仓总设计容量按2台炉燃烧设计煤种BMC工况6天的石灰石耗量。
制浆系统为2台炉公用。石灰石仓底出口设有关断门、称重式给料机，将破碎后≤10mm石灰石给入湿式磨石机系统，磨制石灰石浆液经两级旋流器分选，合格的成品直接进入储浆罐，不合格的经循环后再进入磨石机继续磨制。
22台炉共设22台湿式球磨机。22台炉共设1台石灰石浆液储存罐，互为备用，本期装1台。1台石灰石浆液储存罐可满足22台炉8小时浆液用量。每台炉设置一套石灰石浆液供给系统，能实现22台炉石灰石浆液供给系统的切换使用。
为使浆液混合均匀、防止沉淀，在石灰石浆液储存罐内装设浆池搅拌器。
工艺水加入系统以维持要求的浆液浓度（浓度测量和调节包括在供货范围之内）。
吸收塔浆液供应系统应安装一个环管，以满足FGD所有可能的负荷范围。
石灰石仓底部成“锥形”，内衬不锈钢板，防磨，防堵。在仓的顶部有密封的人孔门，门应能用铰链和把手迅速打开。在仓设有布袋除尘器。布袋除尘器配有气动或机械清灰振打装置，洁净气中最大含尘量不超过50mg/Nm3。
石灰石出料口应设有防堵装置及关断装置。
石灰石配有就地显示料位计及远方指示料位计。
石灰石卸料斗设电动及手动葫芦。
湿式球磨机及主要配套辅机，能确保向FGD工艺供应足量的石灰石浆液，细度至少应为90%小于44μm(325目)的浆液量。
对制浆量、制浆效果应进行测量和控制，还应提供一个就地控制盘。称重给料机应能连续运行，称重可靠，能用于远方指示。给料机在满斗负荷和空斗负荷下运行时行程和给料量必须没有显著差异。给料机在满斗负荷下也必须能启动。
给料机应有调节给料量的控制器，每个出口给料量能在0～100%间调节。
公用系统
公用系统包括工艺水系统和压缩空气系统。
（1）工艺水系统
工艺水水源由业主提供，并输送到FGD的工艺水箱中。每两台吸收塔设置一台工艺水箱一台工业水箱、两台工艺水泵（一运一备）和两台工业水泵。每台塔设置2×100％的除雾器冲洗水泵。
工艺水由工艺水泵从工艺水箱输送到各用水点，例如吸收塔、吸收塔入口烟道冲洗水等。
除雾器也用工艺水冲洗。冲洗水由每台机组的除雾器冲洗水泵自动地、定时地输送到除雾器。
（2）压缩空气系统
压缩空气系统包括两台螺杆式空压机，一台杂用空气储气罐和一台仪用空气储气罐。
4.2.6 排放系统
排放系统设有一只事故浆液箱（两台炉公用）、两个吸收塔排水坑（每台机组一个）、一个石灰石浆液制备系统排水坑和一个石膏脱水系统排水坑。
当需要排空吸收塔进行检修时，塔内的浆液主要由吸收塔排放泵排至事故浆液箱直至泵入口低液位跳闸，其余浆液依靠重力自流入吸收塔排水坑，再由吸收塔排水坑泵打入事故浆液箱。
由每个箱体和泵内排出的疏水也通过沟道分别集中到吸收塔排水坑、石灰石浆液制备系统排水坑和石膏脱水系统排水坑。

（1）原料输送系统。烟气脱硫所用石灰石粉，其细度为250目，筛余量为10﹪，靠运输车卸入石灰石粉仓，每台机组设1个Φ11.6m×18m、容积为1750 m3的石灰石仓，能贮存3天脱硫所需的粉量。每个粉仓有3个进料口，能同时进行3台运粉车的卸粉工作。仓底设有捣粉装置，仓顶装有一组布袋除尘器。
（2）石灰石浆液制备系统。石灰石粉从粉仓下部出来，经给粉机及输粉机送入制浆槽。用调节给水量来控制浆液浓度为30﹪。每套制浆系统配备2台浆液泵。石灰石浆池为地下混凝土结构，内衬树脂防腐，容积为126，在正常液位时可满足脱硫1.5h的用浆量。
（3）烟气脱硫系统。锅炉烟气经电除尘器及引风机后，进入烟气脱硫系统，该烟气进入烟气——烟气再热器吸收侧，放热降温后，从吸收塔顶部进入吸收塔脱硫：经脱硫后的净化烟气再经过烟气——烟气再热器加热升温到90℃，通过脱硫风机经烟囱排入大气。
在锅炉启动过程或脱硫系统出现故障时，引风机出口烟气经旁路烟道进入烟囱，这相当于无烟气脱硫装置的电厂锅炉运行工况。
（4）石膏制备系统。来自吸收塔浓度较稀的石膏浆，经泵送入水力旋流器浓缩后，进入皮带真空脱水机脱水成含水量小于10﹪的石膏粉状晶粒，其纯度可达90﹪以上再经皮带运输机存入石膏仓库。库内配有铲斗容积为1.4 m3的两台装载车供石膏外运时使用。
机械装置描述
4．3．1吸收塔
1）结构
吸收塔为圆柱形喷淋塔，尺寸为φ21.0×30.2 m，共2台，一台塔对应一台机组。吸收塔内部设有垂直的烟气隔板，将塔截面分为上流区和下流区。烟气从吸收塔中下部入口烟道进入吸收塔，在上流区与喷嘴喷出的雾状浆液逆流接触，被吸收处理后的烟气在吸收塔顶部反转向下进入下流区，从与位于吸收塔烟气入口同一水平位置的烟气出口排至除雾器。
塔的下部为浆液池，设置六台侧进式搅拌器。氧化空气分布管为喷管式，六根矛状喷管把空气送至浆池下部搅拌器桨叶的压力侧。氧化空气通过搅拌机产生的压力扩散到整个浆池中。
烟气进口上方的吸收塔上流区域为喷淋区，上方设置三层喷淋层。塔体外侧设钢平台，每层钢平台附近及靠近地面处设人孔门。
2） 选材
塔本体：碳钢
塔内壁衬里：衬玻璃鳞片，厚度为2～3.5mm
塔底部衬里：衬玻璃鳞片，厚度为2～3.5mm
塔底部垫层：丁基橡胶，厚度为4m
塔内件支撑：碳钢衬玻璃鳞片
塔入口部：哈氏合金－C276
塔内部螺栓、螺母类：不低于1.4529或6%Mo的不锈钢材料
3） 防腐
塔衬里及耐蚀合金内件满足防腐要求。衬里施工前经表面预处理，喷砂除锈，严格控制施工程序、保证质量。
4．3．2 喷淋系统
1） 结构
吸收塔内浆液喷淋系统由分配管网和喷嘴组成。3层喷淋层，每台吸收塔再循环泵对应一层喷淋层，喷淋层上安装川崎螺旋型喷嘴。这样的配置可达到很好的浆液雾化效果，螺旋型喷嘴喷出的三重环状液膜使得气液接触效率高，达到高效吸收性能和高除尘性能。
浆液由吸收塔浆液循环泵输送到喷嘴，向下喷入烟气中。流经每个喷淋层的浆液流量相等，并可单独控制。一个喷淋层包括一根母管和若干支管，喷嘴有规则地布置在支管上。通过对喷嘴进行优化布置，使吸收塔上流区断面上几乎完全均匀地进行喷淋。每层喷嘴的数量90个，一台塔共设270个喷嘴。
2） 选材
喷雾系统管道：FRP
喷嘴：碳化硅（SiC）。其耐磨性、抗化学腐蚀性极佳，可以长周期运行而无腐蚀、无磨蚀、无石膏结垢及堵塞等问题具有30年以上使用寿命。
4．2．3 吸收塔搅拌器
1） 功能和结构
在每台吸收塔浆液池的下部，沿塔径方向布置6台侧进式搅拌器，其作用是使浆液中的固体维持在悬浮状态，并分散氧化空气。搅拌器安装有轴承罩、主轴、搅拌叶片、机械密封。搅拌器叶片安装在吸收塔浆池内，与水平线约为10度倾角、与中心线约为-7度倾角。搅拌桨型式三叶螺旋桨。轴的密封形式为机械密封。
在搅拌器旁设置人工冲洗设施，提供安装和检修所需要的吊耳、吊环及其他专用滑轮。
2） 选材
吸收塔搅拌器的叶片和主轴的材质为不低于1.4529的合金。
4．3．4 除雾器
1） 功能及结构
除雾器安装在吸收塔出口烟道上，用于分离出塔烟气携带的液滴，保证出口烟气的湿度不大于75mg/Nm3。由二级除雾器（水平流）和冲洗系统构成。彼此平行的除雾器元件为波状外形，烟气流经除雾器时，液滴被滞留在除雾片上。由于被滞留的液滴也含有固态物，成分主要是石膏，因此存在结垢的危险，除雾器需要定期进行在线清洗。为此，设置了冲洗系统，包括喷嘴、管道及控制件等。冲洗介质为工艺水，由除雾器冲洗水泵提供，冲洗水直接进入吸收塔。
每台吸收塔后分别配置一台除雾器，其外形尺寸为17m宽、9.2m高。
2） 选材
外壳：碳钢内衬玻璃鳞片
除雾元件：聚丙烯（PP）
冲洗管道：FRP
冲洗喷嘴：PP
4．3．5 吸收塔浆液循环泵
1） 结构

吸收塔再循环泵安装在吸收塔旁，用于吸收塔内浆液的再循环。采用单流和单级卧式泥浆离心泵，包括泵壳、叶轮、轴承、导轴承、密封盒、轴封、基础框架、地脚螺栓、机械密封和电机等。
泵的壳体采用水平分开式，便于维修。轴封采用机械密封，电机的防护等级为IP54。
泵的输送流量为11796m3/h,三个等的压头分别235kPa、262kPa和290kPa。每台塔现场安装三台循环泵，库房备用一台最高压头的泵。
2） 选材
选用泵的材料完全适宜于输送的介质——高达40000ppm的Cl-浓度、含有固体颗粒、SO33-的腐蚀等。
壳体材质：铸铁内衬乙丙橡胶
叶轮、颈套：A49 ，叶轮的使用寿命在4年以上
轴承套:双相不锈钢
4．3．6 氧化风机
1） 功能和结构
两台氧化风机分别为吸收塔的浆液提供充足的氧化空气，两台备用。氧化风机采用罗茨风机，每台包括润滑系统、进出口消声器、进气室、进口风道（包括过滤器）、电机、联轴器、底座、就地控制柜等。
氧化风机外设隔音罩，满足噪声控制要求。
氧化风机的设计流量为19400m3N/h,出口压力为73kPa，轴功率647kW。
2） 选材
机壳：采用灰铸铁，经时效处理，与前后墙板组成机体，圆锥销定位，形成气室。
叶轮：采用高牌呈灰铸铁，经时效处理，采用渐开线形线。
主从动轴：碳钢，与叶轮组装后校静动平衡。
4．3．7 烟气-烟气换热器
设备的设计使用寿命不低于30年，并给出低于30年使用寿命的部件更换时间。为减少工地安装工作量，转子应采用全模数仓格结构，蓄热元件制成较小的组件，以便检修和更换。回转式烟气换热器受热面应考虑磨损及腐蚀的因素，冷段蓄热元件应采用耐腐蚀的低合金钢或搪瓷换热元件制作，蓄热元件钢板厚度为1.2mm。更换低温段加热元件时，不会影响其他加热元件。冷端蓄热元件的使用寿命不低于50000小时。
当FGD进口原烟气温度在大于或等于设计温度时，GGH的净烟气出口温度保证≥87℃。
回转式烟气换热器采用可靠的自校准球面滚柱轴承支承，并采用可靠的导向轴承，结构便于更换，并配置有润滑油和冷却水系统，并保证不漏油渗油。
结构设计应考虑回转式烟气换热器的维修方便，应设有检修门、带照明的窥视孔等。回转式烟气换热器漏风率应小于1%。
在线吹扫介质可为压缩空气或高压水，空压机、高压水泵由承包方供货。当FGD装置停运时应可用水进行清扫，用电加热空气干燥。
吹灰器安装在升温换热器和降温换热器上，包括三相齿轮电机（380V，50Hz）、吹扫介质进气管的所有阀门、控制盘、管道和保温、钢件、吹灰器的密封系统。
为了监控吹扫压力，必须为每台吹送器提供一个就地压力表。
吹扫器保证换热设备的压损值。温度、压力测量设备以及换热器本体的起吊设施都属于供货范围。
吹扫可用水和空气。承包方应提供全套压缩空气系统，对换热器进行在线吹扫；当全套FGD装置停运时可用水进行彻底清洗。
吹扫运行时也应保持规定的温度、噪音和粉尘排放。
4．3．8 增压风机
1） 型式及规格
型式：动叶可调轴流式风机。
规格：Q=4820640m3/h，△P=4160Pa，配电机功率7100kW。
数量：两台，每台对应一台机组
2） 结构
每套包括：
·风机外壳、进出口、加强件、清扫和检查口、冷凝液排出口、叶轮、轴、轮毂、夹紧装置、轴承等。
·电气驱动装置，整套，包括直接联轴器（离合器驱动）等。
·完整的调节控制系统。
·所有进出口膨胀节。
·为保护风机设置的安全装置（例如，轴承温度和振动监测等）。
·所有必要的人孔、隔板、法兰、配件、检修开口等。
3） 选材
轴承采用40CrMo；轮毂材质：ZG250-450；叶片材质：16Mn。
4．3．9 挡板门
1）功能和结构
原烟气挡板门设置在引风机之前的烟道上，净烟气挡板设置在吸收塔后的烟道上，其目的是将原烟气引向烟气脱硫系统（FGD）和/或防止烟气渗入烟气脱硫系统。旁路挡板位于旁路烟道上，其作用是当烟气脱硫系统或锅炉处于事故状态的情况下使烟气绕过FGD而通过旁路直接排入烟囱。进出口烟气挡板均为双百叶型挡板，具有开启/关闭功能，包括带有水平轴的挡板翼。执行机构为电驱动。挡板设有密封空气系统，每两台机组共用二开一备2台密封空气风机。挡板处于关闭位置时，挡板翼由微细钢制衬垫所密封，在挡板内形成一个空间，密封空气从这里进入，形成正压室，防止烟气从挡板一侧泄露到另一侧。旁路挡板在事故状态时，可在大约15秒钟内通过气动系统开启。
2） 选材
原烟气挡板门叶片及框架材料为Q235，密封片采用C-276材质。
净烟气挡板门叶片、框架内侧、轴采用1.4529材质，密封片采用C276。
旁路挡板门热侧叶片及框架材料为Q235，密封片采用C276；冷侧叶片、框架内侧、轴采用1.4529材质，密封片采用C276。
4．3．10真空皮带脱水机
1） 结构
石膏脱水采用真空皮带脱水机，石膏滤饼的含水量小于10 wt%。石膏滤饼中的氯离子含量将通过石膏滤饼清洗而控制在100ppm或更低。石膏滤饼通过皮带输送机送至石膏仓。
真空皮带脱水机包含以下各部件：
·机架为焊接钢结构，整台机架分段组成，包括前机架、后机架和两种规格的中间机架组成。
·加料槽采用尾形加料槽，槽内设有若干条导向筋条使料浆均布在滤带上。
·压布辊就在滤布到达第一个真空盘之前，压布辊将滤布导行到真空盘上，在垂直方向上可调节导距。
·真空盘下部带有导向滚轮支撑着，真空盘上部有易于更换的滤板304材料（滤板上均匀冲有Φ6mm滤孔）或高聚碳复合滤板。
·集液管是收集真空盘中滤液并送至气液分离器中的道线，集液管采用304材料，分段尺寸根据用户的工艺要求制造，集液管内有8字板可分隔或打开分段管的通道。
·洗涤装置用于滤饼的洗涤。
·滤布清洗槽内固定两根带有喷嘴的喷管，从正、反两面冲洗滤布，冲洗后的水经清洗槽出口流出。
·分隔板固定在机架门形架上，分隔滤液和滤布洗涤液。
·改向辊固定在机架上，两端装轴承，用于改变滤布的运动方向。滤布驱动辊两端装有轴承，固定在机架上并与驱动装置连接带动滤布连续运转。
·滤板装在真空盘上，使滤布在其上运行。
·滤布为连续运行，拉紧并保持适当宽度，以避免滤布起皱，滤布由滤布驱动辊带动。
·真空胶管是真空盘与集液管之间的连接管。
·张紧装置内有一个张紧辊（衬胶），该装置通过张紧气缸的推力，使滤布工作时处于张紧状态，保持一定的摩擦力，防止滤布打滑。
·主气缸固定在机架并与真空盘连接，推动真空盘的往复运行，该气缸前进速度可调。
·张紧气缸固定在机架上并与张紧装置连接，推动张紧装置，使滤布张紧。
·每两个蝶阀一组安装在每个气液分离器上，作关闭真空或打开真空的作用。
·气动夹边器安装在机架下端的滤布两侧，用于防止滤布打折起皱和纠正滤布跑偏。
·驱动装置由电机、摆线针轮减速器、蜗轮杆减速器组成。通过驱动装置带动滤布驱动辊来带动滤布的连续运转。
2） 选材
钢框架：高品质低碳钢；
运输皮带：鳞状裙边；
真空盒接触到滤液的地方：聚乙烯/高密度聚乙烯。
4．3．11 湿式球磨机
1） 结构
型式：卧式
出力：15.3t/h
电机功率：315kW
每台磨机包括：本体、驱动系统、润滑系统、磨机浆液循环箱、磨机浆液循环泵、旋流器、装球装置及控制系统等。
进入磨机的颗粒状石灰石，经磨机磨碎后以湿态离开。石灰石粉粒度≤43μm（即325目时通过率不小于90％）。

石灰石强制氧化 FGD 系统总的化学过程

二氧化硫+石灰石+氧气+水 ——— 石膏+二氧化碳

SO2 + CaCO3 + O2 + H2O ——— CaSO4 . 2H2O + CO2

气体 固体 气体 液体 固体 气体

LSFO FGD 工艺中的化学步骤

•洗涤塔中SO2 吸收
•石灰石吸收剂溶解以提供中和用的碱度及沉淀用的钙离子
•吸收的 SO2 氧化形成硫酸盐 (SO4)
•钙和硫酸盐沉淀形成石膏

吸收塔
•SO2 吸收
•吸收剂溶解
•CO2 逸出或吸收
•亚硫酸盐氧化
•固体沉淀
•HCl 和 HF 吸收

反应槽
•石灰石溶解
•洗涤塔固体沉淀

四 FGD 系统内结垢的缘由

高石膏相对饱和度:
•高相对饱和度引起固体成核，从而导致吸收塔内表面及除雾器上出现结垢
•高相对饱和度通常导致不足的晶种物质
•除雾器结垢可由低质冲洗水引起 (水中石膏饱和或接近饱和)

湿/干界面:
•出现在热烟气被冷却的吸收塔区域
•气流及气体分布的波动引起结垢. 引起沿烟道壁或其它内部结构区域从湿态变成干态
•如果浆液被带回到该区域, 被干燥且以硬垢形式积聚，由硫酸钙和/或飞灰组成
湿/干界面:
•由湿/干界面引起的结垢可通过下列措施消除：
–改进吸收塔进口的结构设计以消除流动干扰
–通过改进烟气冷却方式控制，湿/干界面的位置
–进入JBR的烟气、空气都要经过预冷却，主要是为了防止结垢

差的吸收剂利用率
•夹带在处理后烟气中的浆液液滴在吸收塔除雾器中除去
•如果吸收剂利用率低，浆液液滴含有高浓度的石灰石，石灰石会附着在除雾器表面
•除雾器上的石灰石会反应，除去留在烟气中的 SO2 ，导致结垢形成

燃煤锅炉烟气脱硫系统的维护工作及运行的说明如下所述。
FGD入口及出口处SO2浓度
FGD系统每个物料点的，烟气温度
再循环泵及其他泵的，出口压力
吸收塔浆液池及每个箱池中，的液位
除雾器冲洗水的流量
石膏排出浆液流量和石灰石浆液流量
pH及其他分析表计的指示
石灰石浆液管线的浆液浓度指示
五 烟气脱硫工艺选择
1. 1 脱硫工艺的选择应根据锅炉容量和调峰要求、燃煤煤质（特别是折算硫分）、二氧化硫控制规划和环评要求的脱硫效率、脱硫工艺成熟程度、脱硫剂的供应条件、水源情况、脱硫副产物和飞灰的综合利用条件、脱硫废水、废渣排放条件、厂址场地布置条件等因素，经全面技术经济比较后确定。
1. 2 烟气脱硫装置的设计工况宜采用锅炉BMCR、燃用设计煤种下的烟气条件，校核工况采用锅炉BMCR、燃用校核煤种下的烟气条件。在已建电厂装设，烟气脱硫装置时，宜根据实测烟气参数确定烟气脱硫装置的设计工况和校核工况，并充分考虑煤源变化趋势。脱硫装置入口的烟气设计参数均应为主机组烟道接出口处的数值。
1. 3 烟气脱硫装置的容量采用上述工况下的烟气量，不考虑容量裕量。
1. 4 脱硫前烟气中的SO2含量根据下列公式计算：
式中：
MSO2 － 脱硫前，烟气中的SO2含量
K － 燃煤中的含硫量燃烧后氧化成SO2的份额，见表4.0.4－1
Bg － 锅炉BMCR负荷时的燃煤量（t/h）
ηso2 － 除尘器的脱硫效率，见表4.0.4－2
q4 － 锅炉机械未完全燃烧的热损失（％）
Sar － 燃料煤的收到基硫分（％）

技 术 要 求
烟气脱硫总平面布置
1.1 一般规定
1.1.1 脱硫设施总图运输总体规划设计，应符合国家现行方针政策和法律法规，力争项目的建设和运行能够安全、经济，并有良好的社会效益。
1.1.2 脱硫设施布置应满足以下要求：
1 工艺流程合理，烟道短捷；
2 交通运输方便；
3 充分利用厂内公用设施；
4 合理利用地形和地质条件；
5 节约用地，工程量少、运行费用低；
6 方便施工，有利维护检修；
7 符合环境保护、劳动安全和工业卫生要求；
1.1.3 技改工程应避免拆迁在运行机组的生产建、构筑物和地下管线。当不能避免时，必须采取合理的过渡措施。
1.1.4 当电厂留有扩建的可能性时，脱硫装置不宜布置在该机组的扩建端。
1.1.5 脱硫场地的布置应不受洪水危害，并有利于交通联系、场地排水和减少土石方工程量等。
1.1.6 脱硫吸收剂卸料及贮存场所宜布置在人流相对集中设施区的常年最小风频的上风侧。
1.1.7 管线综合布置应根据总平面布置管内介质、施工及维护检修等因素确定，在平面及空间上应与主体工程相协调。
2.1.8 管线布置应短捷、顺直，并适当集中，管线与建筑物及道路平行布置，干管宜靠近主要用户或支管多的一侧布置。
1.2 总平面布置
1.2.1 烟气脱硫吸收塔宜布置在锅炉尾部烟道及烟囱附近，浆液循环泵（房）应紧邻吸收塔布置。吸收剂制备及脱硫副产品处理场地可在吸收塔附近集中布置，也可结合工艺流程和场地条件因地制宜布置。
1.2.2 脱硫控制室可与其它控制室合并布置；当与主体工程不能同步建设或两炉配一套脱硫装置时，可单独设置控制室。
1.2.3 海水脱硫，曝气池应靠近排水方向，并宜与循环水排水沟位置相结合，曝气池排水应与循环水排水汇合后集中排放。
1.2.4 脱硫装置与主体工程不同步建设而需要预留脱硫场地时，宜预留在紧邻锅炉引风机后部烟道及烟囱的外侧区域。场地大小应根据将来可能采用的脱硫工艺方案确定。在预留场地上不应布置不便拆迁的设施。
1.2.5 石灰石－石膏湿法事故浆池的位置选择宜方便多套装置共用的需要。
1.2.6 脱硫装置检修用压缩空气宜利用主体工程设施，岛内可不设检修空压机室。脱硫装置的建设与主体工程同步时，仪用空压机室宜与主体工程相关设施合并布置。
1.2.7 增压风机、循环泵、氧化风机露天布置时，宜预留加盖隔音罩的场地条件。
1.2.8 脱硫废水处理间宜紧邻石膏脱水车间布置，并有利于处理后的污水与电厂污水集中排放。紧邻废水处理间的卸酸、碱场地应选择在避开人流通行较多的偏僻地带。
1.2.9 石膏仓宜与石膏脱水车间紧邻布置，并应设顺畅的汽车运输通道。石膏仓下面的净空高度不应低于4.5m。
1.2.10 氨罐区应布置在通风条件良好、厂区边缘安全地带。防火设计应满足石油化工企业设计防火规范（GB50106－92）的要求。低温液氨储罐应设置防火堤，防火堤堤内有效容积应为一个最大储罐容积的60％。储罐之间的安全距离为相邻较大储罐的直径。
1.2.11 电子束法脱硫及氨水洗涤法脱硫应根据市场条件设置足够容量的硫酸铵的包装及存放场地。
1.3 竖向布置
1.3.1 脱硫