电泳涂装之问.docx

1、电泳泳不上色的原因分析：
确认一下电泳槽有几段电压，几个整流器，主轨道有没有通电（即是成膜阶段的电压），入槽的时候有电压，但就是电泳不上，经查是另一个整流器不能正常工作（即通主轨道的整流器），正常工作之后恢复正常。另外还有导电杯和导电杆接触不良，电泳槽液杂质离子含量过高均可造成电泳不上涂膜，前者可通过清除导电杯和导电杆的积漆，以及更换导电杯的接触铜片可解决，后者需要排放超滤液（20%-50%）可有效解决。
2、为什么不电泳物件容易生锈？
电泳作为涂装工序中底漆层，在整个涂膜防腐作用中相当重要，主要膜层如下：磷化+电泳+中涂+色漆+清漆
如果不做电泳，也就是烤漆前工件生锈，基本是属于以下两个方面的问题：
①磷化膜非常差；
②磷化后，工件存放时间较长，我们推荐磷化后的工件在48H以内上线，而且存放区域务必保持干燥，工件表面任何人用手触摸，以防汗水腐蚀，因此工件上线时，作业人员均需戴手套作业。
3、什么是电泳涂装？
电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。
电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳（工件是阳极，涂料是阴离子型）和阴极电泳（工件是阴极，涂料是阳离子型）；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法。目前在工业上较为广泛采用的是直流电源定电压法的阳极电泳。
4、电泳涂装的设备有哪些？
电泳涂装的设备是由电泳槽搅拌装置、涂料过滤装置、温度调节装置、涂料管理装置、直流电源装置、电泳涂装后的水洗装置、超滤装置、烘烤装置、备用罐等组成。
电泳槽槽体的大小及形状需根据工件大小、形状和施工工艺确定。在保证一定的极间距离条件下，应尽可能设计小些。槽内装有过滤装置及温度调节装置，以保证漆液一定的温度和除去循环漆液中的杂质和气泡。搅拌装置可使工作漆液保持均匀一致，多采用循环泵，漆液的循环一般每小时4～6次，当循环泵开动时，槽内漆液液面应均匀翻动。涂料管理装置的作用在于补充调整涂料成分，控制槽液的PH值，用隔膜电极除去中和剂和用超滤装置排除低分子量成分等。电泳电源的选择，一般采用直流电源。整流设备可采用硅整流器或可控硅。电流的大小与涂料的性质、温度、工作面积、通电方式等有关，一般为30～50A/m2。水洗装置用于电泳涂装前后工件的冲洗，一般用去离子水，但需加压设备，常用的是一种带螺旋体的淋洗喷嘴。烘烤装置用来促进电泳涂料的干燥成膜，可采用电阻炉、感应电热炉和红外线烘烤设备。烘房设计要有预热、加热和后热三段，应根据涂料的品种和工件的情况制订。
5、电泳涂装的特点：
（1）采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；
（2）涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；
（3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；
（4）生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；
（5）设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理；
（6）只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。
6、影响电泳涂装的工艺参数：
a.电压
电泳涂装采用的是定电压法，设备相对简单，易于控制。电压对漆膜的影响很大；电压越高，电泳漆膜越厚，对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力，缩短施工时间。但电压过高，会引起漆膜表面粗糙，烘干后易产生“橘皮”现象。电压过低，电解反应慢，漆膜薄而均匀，泳透力差。电压的选择由涂料种类和施工要求等确定。一般情况下，电压与涂料的固体分及漆温成反比，与两极间距成正比。钢铁表面为40～70V，铝和铝合金表面可采用60～100V，镀锌件采用70～85V。
b.电泳时间
漆膜厚度随着电泳时间的延长而增加，但当漆膜达到一定厚度时，继续延长时间，也不能增加厚度，反而会加剧副反应；反之，电泳时间过短，涂层过薄。电泳时间应根据所用的电压，在保证涂层质量的条件下，越短越好。一般工件电泳时间为1至3分钟，大型工件为3至4分钟。如果被涂物件表面几何形状复杂，可适当提高电压和延长时间。
c.涂料温度
涂料温度高，成膜速率快，但漆膜外观粗糙，还会引起涂料变质；温度低，电沉积量少，成膜慢，涂膜薄而致密。施工过程中，由于电沉积时部分电能转化成热能，循环系统内机械摩擦产生热量，将导致涂料温度上升。一般漆液温度控制在某些方面15～30℃。
d.涂料的固体分和颜基比
市售的电泳涂料的固体分一般为50%左右，施工时，需用蒸馏水将涂料固体分控制在10%～15%。固体含量太低，漆膜的遮盖力不好，颜料易沉淀，涂料的稳定性差。固体分过高，粘度提高，会造成漆膜粗糙疏松，附着力差。一般颜基比为1比2左右，高光泽电泳涂料的颜基比可控制在1比4。由于实际操作中，涂料的颜料量会逐渐下降，必须随时添加颜料分高的涂料来调节
e.涂料的PH值
电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性。PH值过高，新沉积的涂膜会再溶解，漆膜变薄，电泳后冲洗会脱膜。PH值过低，工件表面光泽不一致，漆液的稳定性不好，已溶解的树脂会析出，漆膜表面粗糙，附着力降低。一般要求施工过程中，PH值控制在7.5～8.5之间。在施工工程中，由于连续进行电泳，阳离子的铵化合物在涂料中积蓄，导致PH值的上升。可采用补加低PH值的原液，更换阴极罩蒸馏水，用离子交换树脂除去铵离子，采用阳极罩等方法降低PH值。若PH值过低时，可加入乙醇铵来调节。
f.涂料电阻
被涂物件从前一道工序带入电泳槽的杂质离子等引起涂料电阻值的下降，从而导致漆膜出现粗糙不均和针孔等弊病。在涂装施工中，需对涂料进行净化处理。为了得到高质量涂膜，可采用阴极罩设备，以除去铵及钙、镁等杂质正离子。
g.工件与阴极间距离
距离近，沉积效率高。但距离过近，会使漆膜太厚而产生流挂、橘皮等弊病。一般距离不低于20cm。对大型而形状复杂的工件，当出现外部已沉积很厚涂膜，而内部涂膜仍较薄时，应在距离阴极较远的部位，增加辅助阴极。
7、电泳涂装的方法与技巧：
（1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：
预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。
（2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。
（3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。
（4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。
（5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。
（6）超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。
（7）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数：
　　电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率每天一次；颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验每周2次。
（8）对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测。
8、电泳涂装的原理是什么？
电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。
电泳涂装过程伴随电泳、电沉积、电解、电渗等四种化学物理作用的组合，而形成涂膜，其原理介绍如下。
①电泳（eletro phoresis）胶体溶液中的阳极和阴极接电后，在电场的作用下带正（或负）电荷胶体粒子向阴极（或阳极）一方泳动现象称为电泳。胶体溶液中的物质不是分子和离子形态，而是分散在液体中的溶质，该物质较大(10的-7次方—10的-9次方m 程度），不会沉淀，而是分散状态。
②电沉积凝集（electro coagulation）固体从液体中析出的现象称为凝集（凝聚、沉积），一般是由于冷却或浓缩溶液而产生，而电泳涂装中是借助于电。在阴极电泳涂装时带正电荷的粒子在阴极上凝聚，带负电荷的粒子（离子）在阳极聚集，当带正电荷的胶体粒子（树脂和颜料）到达阴极（被涂料）表面区（高碱性的介面层），得到电子，并与氢氧离子反应变成水不溶性，沉积在阴极（被涂物）上。
③电解（electrolysis)在具有离子导电性的溶液中的阳极和阴极接通直流电，阴离子吸往阳极，阳离子吸往阴极，并产生化学反应。在阳极产生金属溶解，电解氧化，产生氧气、氯气等，阳极是能产生氧化反应的电极。在阴极产生金属析出，并将H离子电解还原为氢气。
④电渗（elestro and osmosis）在用半透膜间隔的浓度不同的溶液的两端（阴极和阳极）通电后，低浓度的溶媒向高浓度侧移行现象称为电渗。刚沉积到被涂物表面上的涂膜是半渗透的膜，在电场的持续作用下，涂膜内部所含的水分从涂膜中渗析出来移向槽液，使涂膜脱水，这就是电渗。电渗使亲水的涂膜变成憎水涂膜，脱水使涂膜致密化。电渗性好的电泳涂料泳涂后的湿漆可用手摸也不粘手，可用水冲洗掉附着在湿漆膜上的槽液。
9、电泳板式制冷量的计算：
Q1+Q2+ Q3+Q4+=产生的热量
电泳电流产生的热量为Q1=Mu/4.2E
Q1—电泳产生的热量
M—涂膜重量
U—电泳电压
E—库伦效率65—70%
泵机械搅拌的机械能转换的热能Q2为
Q2=PN×3612KJ=234780kj
Q2—热能
PN—泵效率65%
Q3为被涂物带来的热量
Q4为周围环境温度的影响，10℃以下可不作考虑。
1千瓦小时（kW•h）=3.6×106焦耳（J）1大卡=4186.75焦耳（J）
由此可算得350v，1400A整流电源发热量
漆膜的重量=110㎡×0.15kg/㎡=16.5kg
(16.5kg×300v)÷(4.2×0.7)=1683kj+Q2=236463kj÷4186.75焦耳（J）=56.47大卡+Q3(不计)+Q4(最高环境辐射温度0.058万大卡/h)=一般在0.1万大卡/h
再由7-10℃冷水制冷换热30℃的槽液一般选择0.2万卡。
热交换电泳有效容积60t×0.2万大卡/t=12万大卡÷6000KJ/h/㎡=20㎡板式热交换器；
10、脱脂槽表面的一层黑色油渣的去除方法：
1. 简单的方法：用泡棉吸附法；
2. 系统的方法：脱脂槽开一个溢流口，溢流的油污通过加热装置的油水分离器破乳后，油污排放到接油桶内，油水分离器底部的有效槽液通过泵打回脱脂槽内。
3. 使用高温破乳或重力分离油水分离器分离，关键在水箱里安装有效的浮子追踪油膜层，有效的吸取油污油膜，再把吸取的油水供到高温破乳或重力分离油水分离器进行高效分离，就OK了。
11、冬天前处理变得困难的原因是什么？
1. 这是常温前处理的通病,建议你从以下几个方面着手解决,以脱脂为例:
适当提高脱脂碱点；
2. 延长脱脂时间；
3. 通过对槽体简单改造，增加气体搅拌功能；
4. 对工件供应商要求，工件表面油污质量提高，尽量避免工件表面大量动物油脂结垢问题。
5. 还是应该着重想办法提高温度，碱度过高的话容易花，时间过长的话又影响生产节拍，建议综合考虑投入的成本，以后每年都会有用处
6. 根据我们对涂装质量的检测，前处理冬季不加温获得的涂装质量非常差，涂层体系的耐腐蚀性根本达不到国家标准。就算表面上看，能够生成磷化膜，但磷化膜质量也远远不能满足国家标准。通常，磷化温度应在20度以上。
7. 磷化主要还是提高温度，一般30度左右
12、怎样检验磷化膜是否合格？
可以通过以下几个方面检验磷化膜是否合格。
· 浸溶、浸油前的外观检验。
用肉眼观察磷化膜的表面是否为灰色和暗灰色，结晶是否均匀、致密牢固、完整，是否有沉淀物附于表面和磷化不到的空白片、锈迹等。
　　由于零件的热处理和焊接等加工方法不同，允许在个别位置上，色泽不一和组织不同的磷化膜。
②抗腐蚀性能检验。
a．硫酸铜溶液点滴法。其主要成分如下：
0．5mol／L CuS04·5H20溶液40mL 10％NaCl溶液20mL 0．1mol／L HCl溶液0．8mL三种材料混合后即能使用。
用脱脂棉蘸上酒精，在冷却的零件表面擦拭，待酒精挥发后，即在零件表面滴上数滴硫酸铜溶液，同时开动秒表，记下溶液由天蓝色变成土黄色或土红色的时间(在室温15～20"C的条件下进行)，即为磷化膜的抗蚀能力。一般以lmin为合格，若要求磷化膜抗腐蚀能力高，则在5min以上为好。
b．食盐水浸泡法。根据对磷化膜质量要求，可在下列溶液检验抗腐蚀性能。
(1)将磷化的零件浸泡在3％的食盐溶液里，两个小时后取出，表面没有锈迹为合格，但棱边、尖角、焊缝除外。
(2)将磷化的零件浸泡在3％的食盐溶液里，l5min后取出用水洗净，放置于空气中晾干30min，不出现黄锈即为合格。
13、工件表面有氧化皮能不能直接喷漆？
工件表面有氧化皮直接喷涂后，短时间内可能对外观没有明显的影响，但是涂层防腐质量大大降低，随着时间，氧化层越来越严重，直到氧化层把涂层顶起脱皮。
14、什么原因导致防锈油脂使用失效？
在实际应用中，常会遇到使用防锈油脂达不到预期防锈效果，甚至会加速金属腐蚀的情况。其原因可从以下几方面进行检查。
①防锈油脂的品种
防锈油脂品种较多，各种油品的特性也不同。有的具有较好的置换性，有的耐湿热性较好，有的抗盐雾性较好，有的耐高温及耐大气性较好等，各有特长。油品种类不同，用途也不同，有工序间短期防锈、润滑防锈以及长期封存防锈。油品所用的添加剂不同适应的金属也不同，有的对黑色金属有显著效果，有的对有色金属及多种金属有适应性等。因此，不是任何一种防锈油品都能适应各种不同的条件，必须根据具体情况，通过实践的考验，选择合适的防锈油品。
防锈效果的好坏，还与防锈油脂的质量有关，应该建立验收制度，对进厂防锈油脂进行验收，防止不合格产品入厂。在使用过程中，防止防锈油脂的油膜破裂或流失而影响其防锈性能。
②防锈工艺的实施
防锈材料在生产使用中的效果与使用工艺和包装材料等多种因素有关，而防锈工艺在防锈质量中占很重要的位置，应结合本单位实际情况，制订防锈工艺，有专人负责，这样可避免因工艺问题而造成锈蚀。在使用过程中，常发现同一批经验收合格的防锈油脂却会得出不同的防锈效果。这种情况应从防锈工艺进行检查，如果稍有疏忽，就会造成事故。防锈工艺可从以下几点进行检查：
清洗：由于清洗不干净，在金属表面留有水分、手汗或盐类等，而所用的防锈油又缺乏足够的置换性，就存在锈蚀的隐患。有的使用溶剂汽油为清洗材料，在溶剂汽油中没有加具有置换性的防锈油，清洗时又正值高湿气候，在金属表面就会产生凝露现象，甚至在未涂防锈油前已锈蚀，如果不经处理直接涂油，就必导致产品锈蚀。也有在清洗后未及时防锈，也会使产品在未涂油前已锈蚀。
油封前的检查：金属制件在油封前应进行检查，必须清洁干燥，不能有锈。如已锈蚀必须除锈，不然锈蚀将会继续存在，甚至还会发展。除锈后按防锈工艺进行油封，保证油封质量。
加热：有些防锈油脂较稠，室温时不能浸涂或刷涂，需加热熔融后才能使用。如不按规定温度加热或长期在高温下操作，使有些添加剂分解成为有害的腐蚀剂，这种防锈油不但失去防锈性，相反成为腐蚀促进剂。故在加热时，必须按规定控制温度，不能长期高温或超温，不用时停止加热，以免防锈油脂变质，从而可保证防锈效果。
涂覆方法：在涂覆防锈油脂时，油脂必须薄而均匀。如果油膜太厚或涂层不匀，会引起金属表面油膜薄处防锈性很好而在油层厚的地方产生不均匀的氧浓差电池而引起的腐蚀。在浸涂防锈油脂时，由于油未沥干尚有大量油即进行包装，使油多的地方产生腐蚀；如发现有一丝丝的锈蚀，主要是在刷涂时不均匀或漏刷所造成；在喷涂时也会造成油膜不均匀或漏喷。故在涂覆防锈油脂时，必须使油膜薄而均匀，不能漏涂，防止腐蚀。加热油封的金属制件，必须冷至室温后再包装，不然也容易产生腐蚀。
③防锈包装材料
如果包装材料质量不好，选择错误或使用不当，也会使防锈失效。包装材料不符合质量要求，密封性差，就达不到密封封存的目的。例如气相缓蚀剂对金属的选择性很强，使用气相纸时，必须根据金属来选用，不然会促使金属腐蚀；另外，使用防锈纸时，没有将粗糙面与金属表面接触，因此不能起到预期效果；有的塑料容器也能挥发出腐蚀性气体，必须慎用；包装的木箱所选用的木材品种，干湿程度以及所用涂料，对金属制件都有一定的影响，甚至会有很严重的影响。因此，在使用包装材料时，必须结合具体情况，选择合适的包装材料，防止因包装材料选择或使用不当引起产品的锈蚀。
④贮存环境
贮存条件的好坏，与金属的腐蚀速度有密切的关系。使用同一种防锈油脂、同样的油封防锈工艺，由于贮存条件不同，所得的防锈效果大不一样。贮存条件好的，防锈期就长，防锈效果也好。反之，防锈期就短，防锈效果也差。
15、表调剂表面调整的作用？
金属工件在磷化前经过表面调整，可以有以下几个方面的作用：
 ①克服粗化效应
      表面调整可克服强酸强碱处理后的粗化效应。一般来说，强碱性溶液通常具有使磷化膜晶体变粗的效应。金属工件采用强碱除油后，由于一些碱的水洗性差，如氢氧化钠、硅酸钠等，常使金属表面部分活性晶核覆盖上一层氢氧化物或氧化物薄膜，导致金属表面的晶核数量和反应的自由能降低，因而使得磷化膜粗糙、多孔，成膜也不完全。所以，金属工件经强碱性除油剂除油后，应进行表面调整。而金属工件经过酸洗除锈后，由于酸腐蚀的原因，金属会产生粗糙的表面，这虽然使金属的有效表面积增加，这可能也是酸洗后造成磷化膜重量提高的部分原因，但也使得金属表面的活性点减少，因而也会产生粗糙的磷化膜。金属工件经过表面调整后，可使金属工件表面活性与不活性点均一化，消除金属工件经强碱除油或强酸除锈所引起的腐蚀不均等缺陷，进而克服强酸、强碱处理后带来的粗化效应。
②加快磷化速度
       表面调整加快了磷化反应的速度，降低了磷化处理的温度，并且由于表面调整增加了金属表面的活性点，提供了，磷化膜生长的晶核，使得金属表面与磷化液接触时，立即开始着膜，大大加速了磷化膜的初期成膜速度，进而缩短了磷化时间。据有关资料介绍，工件经过表面调整可缩短磷化时间1／2左右，此外，表面调整还可使磷化温度降低，减少能耗，改善冬季磷化环境，是低温和室温磷化不可缺少的条件。
③细化磷化膜晶粒
       表面调整细化了磷化膜晶粒，改善了磷化膜外观，金属工件经表面调整后，金属表面的活性点与磷化剂接触所形成的结晶核极细，据有关资料介绍，可将磷化膜结晶大小由40um降至20um以下，既防止了大晶核的形成，也防止了形成磷酸铁蓝膜，所生成的磷化膜结晶细密，改善了磷化膜外观，增强了磷化膜与金属表面的结合牢度，提高了磷化膜的耐蚀性。
总体来说：
能使金属表面晶核数量和自由能增加，从而得到均匀、致密的磷化膜的过程叫做表面调整，简称为表调。所用的药剂叫做表面调整剂，简称为表调剂。
        表面调整是金属在磷化前的预处理，表面调整的目的在于使金属表面与磷化液接触前就形成大量的极细晶核，当金属表面与磷化液接触时，立即开始上膜，这不仅加快了磷化速度，而且阻止了大结晶的生成，防止在金属表面生成粗糙多孔的磷化膜，转而促进形成薄而致密的磷化膜。
        磷化是一种在金属表面进行的化学反应，其反应特性要求在一特定的条件下进行。这种反应首先是在金属表面活性点上形成磷酸盐晶核，然后才在晶核上继续生长壮大，直至形成致密的磷化膜。因此，金属表面晶核的多少、自由能的大小决定着磷化膜的质量，特别是当金属经过酸洗除锈、强碱除油等前处理后，金属的表面性能遭到破坏，要想获得满意的磷化效果，这就更需要对金属表面进行调整。
16、磷化膜P比的测定法：
磷化膜P比可用下式表示：
  P比=P／(P+H)式中
  P——Zn2 Fe(PO4)2•4H2O的(100)晶面，d(晶面间距)=88.4nm时的x射线衍射强度；
  H——Zn3(PO4)2•4H20的(0／20)晶面，d=90.4nm时的x射线衍射强度。
    因此，P比=P／(P+H)已不是磷化膜Zn2M(PO4)2·4H2O的含量的直接指示，而是作为特定条件下产生的x射线衍射强度比。但习惯还是作为磷化膜中两种不同物质的比。P比高的磷化膜的耐蚀性、抗石击及磷化膜附着力均好。