液化气体铁路罐车(罐体)检修规则.doc

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液化气体铁路罐车（罐体）检修规则
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第一章 总则
　　第一条 为规范液化气体铁路罐车罐体(以下简称罐体)检修工作，保证罐体检修质量和检修工作安全，确保铁路运输安全，根据有关法规、标准制定本规则。
　　第二条 罐体修理单位的资格条件等应符合本规则和有关法规、标准要求。
　　各有关单位及主管部门应贯彻执行本规则，各级锅炉压力容器安全监察部门对执行情况实施监督检查。
　　第三条 本规则适用于盛装液化气体铁路罐车(以下简称罐车)的罐体定期修理工作，车辆其他部分的检修工作按铁道部有关规定执行。

第二章 修理单位
　　第四条 罐体修理单位应经当地铁路局主管部门同意后，分别报铁道部、省级锅炉压力容器安全监察机构批准，方可从事批准范围内的检修工作。页：1
需经铁路部门和省级锅炉压力容器安全监察机构批准。

　　第五条 罐体修理单位必须具备法人资格，配备有关技术、质量、安全管理人员和相应的化验、焊接、阀门修理等人员。
　　第六条 罐体修理人员应熟悉罐车构造、盛装介质的理化特性和有关法规、标准，掌握相关的修理工艺、操作规程，经铁路局主管部门培训考核合格后，页：1
是经铁路局主管部门培训考核
持证上岗。罐体受压元件焊工必须持有国家质量监督检验检疫总局颁发的资格证书。
　　第七条 罐体修理单位的场地、设施和检测设备应按照检修工作范围的需要，满足下列相应要求：
　　(一)具备罐体修理的铁路专用线、工作厂房及符合有关规定的消防和安全防护设施。
　　(二)具备罐体的余气、残液回收，清洗置换(包括蒸汽吹扫)设施及起重、转胎、焊接、局部热处理、水压试验、气密性试验设备，气体分析仪(可燃气体检测仪、含氧量检测仪和有毒气体检测仪各不少于2 台)、测量器具等。
　　(三)具备安全阀、紧急切断装置、液位计等安全附件的修理和校验装置。
　　第八条 罐体修理单位应建立质量保证体系和相应的管理制度、安全质量责任制，制定修理工艺、操作规程、焊接工艺评定和热处理规范等。
　　第九条 罐体修理时应有详细记录，修理后出具《在用液化气体铁路罐车(罐体)修理报告》。修理单位应将修理报告与检测、校验、修理工作的原始记录等有关资料存档，保存到下一个大修期。
　　第十条 罐体的中修、大修与车辆其他部分的段修、厂修应做到就近同步检修，以减轻空车往返的铁路运力负担，提高罐车的整车安全性能。
　　第十一条 罐体的修理工作应配合相应的罐体定期检验工作同时进行，各负其责，修理单位不得从事检验工作。

第三章　检修类别与检修周期
　　第十二条 根据有关规定，罐体修理应对应于定期检验，分为小修、中修、大修和综合技术评定修理(以下简称综合修理)。小修每次充装前进行，中修每年一次，大修和综合修理的检修周期按有关规程执行。
　　罐体充装前小修，由使用单位承担。中修、大修和综合修理，由修理单位承担。
　　第十三条 罐体小修的主要内容：
　　(一)检查罐体外表面有无腐蚀、机械损伤，标记是否清晰。
　　(二)检查安全阀、液位计、紧急切断装置、压力表、阀门、管件、连接件等状态是否良好。
　　(三)检查各密封面有无泄漏，罐内余压是否符合要求。
　　(四)压力表每半年校验一次。
　　(五)盛装液氯、液态二氧化硫的罐体，每次充装前应对罐体进行密封试验。
　　(六)检查车架与罐体连接部件有无异常。
　　(七)检查中发现的问题应及时妥善处理，使用单位不能处理的，应委托有资格单位修理。
　　第十四条　罐体中修的主要内容：
　　(一)罐体内的余气、残液回收及清洗置换。
　　(二)清除罐内滞留物。
　　(三)配合检验单位对罐体外表面做宏观检查，对缺陷部位进行处理。
　　(四)安全阀、液位计、紧急切断装置、角阀的解体、清洗和检修，并做试验或校验。
　　(五)压力表送计量单位校验。
　　(六)更换各密封垫片。
　　(七)配合检验单位对罐体进行气密性试验。
　　(八)罐体抽真空充氮气置换。
　　(九)补喷脱落的油漆和标记。
　　第十五条　罐体大修的主要内容：
　　(一)罐体中修(一)至(八)的全部内容。
　　(二)配合检验单位对有底架罐车检查罐体不直度、罐体与鞍座接触面的腐蚀情况，承担吊罐下架。
　　(三)配合检验单位检测罐板壁厚及对罐体内焊缝进行无损检测，承担测厚点及焊缝除锈和缺陷处理。
　　(四)检查人孔盖液下管及各连接螺栓腐蚀、损伤情况，更换不良液下管和螺栓。
　　(五)检修遮阳罩、操作台和内外梯。
　　(六)配合检验单位对罐体进行水压试验。
　　(七)喷涂油漆和标记。
　　(八)检测罐车自重。
　　第十六条　罐体综合修理的主要内容：
　　(一)罐体大修的全部内容。
　　(二)配合检验单位对罐体内、外焊缝进行无损检测，承担焊缝除锈和缺陷处理。
　　(三)配合检验单位对每个筒节板进行超声波检测，承担表面除锈和缺陷处理。
　　(四)配合检验单位对罐体材质做硬度测定、金相和化学成分分析，承担罐板表面除锈、抛光、取分析试样。

第四章　修理
　　第十七条　余气、残液处理罐体中修、大修和综合修理时，修理单位首先应对罐体内的余气、残液进行处理，并符合以下要求：
　　(一)罐内余气、残液应回收，不得向周围环境中排放。盛装易燃易爆介质的罐体在采取注水增压方法回收余气、残液时，可利用罐体与回收储存装置间的落差或水泵，将罐内的水收回。严禁采用空气增压方法将罐内的水顶出。
　　(二)盛装液氯、液态二氧化硫等有毒介质的罐体，应有专用抽残装置及清洗置换处理措施。
　　第十八条　清洗置换
　　(一)罐体内的余气、残液处理后，应以进罐压力大于0.2mpa的蒸汽对罐体进行蒸煮、吹扫，持续足够时间(不少于2 小时)后，打开人孔盖进行空气置换。
　　(二)罐体经清洗置换后，化验人员应从罐体内两端底部取气体试样进行气体分析，并应符合下列规定：1. 易燃易爆气体含量不超过0.2%。
　　2. 有毒气体在空气中允许最大体积浓度：(1)氨气：30mg/m3；(2)氯气：1mg/m3；(3)二氧化硫：15mg/m3。
　　3.气体中含氧量：18%~21% 。
　　(三)化验人员取样时，质检员必须到场确认，不准在罐体上半部取样，也不准在检测仪上采用加长导管方法取样。化验人员对气体分析的结果应出具化验报告。
　　(四)由使用单位清洗置换的罐体，检修前修理单位必须对罐体内气体取样复测。
　　第十九条 清除罐体内滞留物罐体经清洗置换处理，且罐内气体取样分析符合第十八条(二)款有关规定后，修理人员须持《进罐通知单》下罐清除滞留物，并将罐体内表面水渍去除干净。罐体外应有人监护，照明应使用电压不超过24v的安全电源。
　　第二十条　罐板鼓包、凹陷、裂纹、夹层，筒体不直度、椭圆度严重超标等缺陷，须采取挖补、更换和校正等重大修理或对罐体原设计进行技术改造时，其重大修理或技术改造方案，须经当地铁路局、省级锅炉压力容器安全监察机构审查同意，由有制造资格的单位进行。
　　第二十一条　罐体大修、综合修理时，为保证检验和修理质量，对有底架罐车的罐体应吊置于转胎上，检查更换鞍座的不良纵、中木座。
　　第二十二条　罐体缺陷处理
　　一、罐体的罐板出现裂纹，若裂纹处剩余壁厚能满足强度计算要求，可采用修磨消除。
　　二、罐体的罐板裂纹处剩余壁厚不能满足强度计算要求或罐体焊缝埋藏缺陷超标，应消除裂纹缺陷后进行焊修。
　　(一)焊接接头返修时，应制定返修工艺，同一部位返修不应超过二次，对经过二次返修仍不合格的焊缝，如再进行返修，须经修理单位技术负责人批准。其返修次数、部位和无损检测的结果等应记录于罐体修理报告中。
　　(二)罐体焊修应在环境温度不低于5℃相对湿度不高于80%条件下，由持有该项目有效焊工证的焊工进行焊修，并应符合下列要求：1.施焊前应根据缺陷性质、大小及位置开坡口，其坡口几何形状应符合有关要求。
　　采用电弧气刨消除缺陷时，如发现有夹碳现象应除掉淬硬层，并将坡口周围50mm范围内的油污、铁锈、氧化皮等清除干净。
　　2.焊修前应使被焊部位处于有利施焊的位置，在坡口周围50~80mm范围预热100℃~150℃。
　　3.施焊过程中不准在非焊修部位打火、引弧。
　　多层焊时，每焊一道必须彻底清除该道焊缝的熔渣。
　　4.焊修后应对焊缝表面进行修磨，达到与原焊缝和罐体母材匀顺过渡。
　　5.焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣、咬边等缺陷。
　　6.外观检查合格的焊缝经24小时后，还应配合检验单位进行射线检测，按jb4730规定不低于ⅱ级为合格。
　　第二十三条　局部热处理焊修部位可采用局部热处理消除应力，应符合下列要求：
　　(一)局部热处理应在返修焊缝外观检查和无损检测合格后进行。
　　(二)局部热处理可采用履带板式加热器及控温装置进行加热和控温。
　　(三)加热范围：以焊缝中心线为基准向两侧各不小于母材厚度的三倍；焊缝两端各外延不小于100mm。靠近加热区的部位应采取保温措施。
　　(四)加热升温速度不超过220℃/h，温度加热至该钢板低温退火温度(16mnr 钢板为610℃~630℃)，保温一小时后在空气中自然冷却。
　　(五)热处理过程中应做详细记录。
　　第二十四条 安全阀、紧急切断阀等阀门的材料须适应介质的性质，除密封元件外，不得采用非金属和铸铁材料。对盛装液氯的罐体，密封元件不得使用橡胶材料。
　　第二十五条 罐体安全附件校验
　　一、安全阀
　　(一)安全阀经解体，清洗和修理后，应进行密封性能试验和开启、排放、回座压力校验，每项校验次数不少于- 次，用来校验的压力表精度不得低于!级。
　　(二)安全阀密封压力(表压)为罐体设计压力。
　　(三)安全阀整定压力(或开启压力、表压)为罐体设计压力的1.05~1.1 倍，额定排放压力(表压)不得高于罐体设计压力的1.2 倍。
　　(四)回座压力不低于整定压力的0.8 倍。阀瓣开启高度应保证“帘面积”大于喉部净面积。
　　(五)安全阀经性能校验合格后，应出具合格证，由检验单位参加校验的检验员铅封，并在合格证上签认。
　　二、紧急切断装置
　　(一)紧急切断装置经解体、清洗、修理后，应进行耐压、密封性能和切断性能试验。
　　(二)紧急切断装置耐压试验。
　　1.对液压控制的紧急切断装置，油管不准有凹陷、损伤等缺陷，其液压系统各部件上车安装后，打开控制阀，推上卸压手柄，推动注压手柄升压至3mpa保压10 分钟，检查油缸、分配台、油管路及阀门不得有泄漏。
　　2.罐体大修和综合修理时，紧急切断阀的阀体应作阀门公称压力1.5 倍的水压试验，保压10 分钟无泄漏。
　　(三)紧急切断阀的密封性能试验：1.在紧急切断阀的主阀(球阀或0.1mpa及罐体设计压力为试验压力，各保压5分钟，检查紧急切断阀泄漏情况(允许有微量泄漏，不超过100ml/min)。
　　2. 在紧急切断阀全开，主阀(球阀或截止阀)关闭状态下，分别以0.1mpa和罐体设计压力为试验压力，各保压5分钟，检查球阀或截止阀不得有泄漏。
　　3.对紧急切断阀的主阀为球阀结构的，应卸下保护盖对阀盖加装盲板，在紧急切断阀和球阀半开状态下，以罐体设计压力为试验压力，保压5分钟，与大气相通的结合面和部件均不允许有泄漏。
　　(四)紧急切断阀自切断操作起，对于通径等于或小于dg50 的，在5 秒钟内完全闭止；通径等于或小于dg65 的，在10 秒内完全闭止。
　　(五)更换易熔元件，易熔温度应为70℃±5℃。
　　(六)紧急切断装置在各项试验中，质检员和操作人员应做好记录，修理单位应出具合格证。
　　三、压力表
　　(一)罐体的压力表应适用于所盛装介质。普通压力表和氨压力表精度等级不低于1.6 级，膜片式压力表精度不低于2 级。表盘直径不小于100mm。量程为罐体设计压力2 倍左右。
　　(二)压力表由计量单位校验，有效期为六个月。校验合格后，由校验单位在压力表盘上划罐体设计压力红线、贴标签注明下次校验日期并铅封、出具合格证。
　　(三)压力表管不准有凹陷、损伤等缺陷，压力表阀应符合有关规定，组装后与罐体连接牢固。
　　四、滑管液位计滑管液位计经解体、清洗、修理后，应做密封性能试验，并符合以下要求：(一)密封性能试验压力为罐体设计压力。
　　(二)滑管液位计的阀瓣在关闭状态下，以试验压力保压5分钟，不得有泄漏。
　　(三)阀瓣在全开状态下，戴紧保护罩，以试验压力保压5 分钟，保护罩与底座结合面不得有泄漏。
　　(四)试验中，质检员和操作人员应做好记录，修理单位应出具合格证。
　　五、角阀
　　(一)角阀包括最高液位阀、排净检查阀和压力表阀等，经解体、清洗、修理后应做密封性能试验。
　　(二)罐体设计压力为密封性能试验压力，保压5分钟，无泄漏为合格。
　　(三)试验中，质检员和操作人员应做好记录，修理单位应出具合格证。
　　第二十六条 罐体水压试验和气密性试验，是修理单位配合检验单位共同完成的检验项目。修理单位应向检验人员提供符合试验要求的场地、仪表、工装设备和有关人员，检验人员应全过程参加试验，严禁修理单位自行升压试验。
　　第二十七条 罐体水压试验大修和综合修理的罐体在气密性试验前应做水压试验，并符合以下要求：
　　(一)罐体水压试验的压力为罐体设计压力的1.5倍。
　　(二)对于罐体容积等于或大于96m3的罐车，水压试验前，应对罐车底架支撑加固，防止车底架因超载而受损。
　　(三)水压试验前，须安装两块量程相同(量程为试验压力的2 倍左右)、精度不低于1.6 级、表盘直径不小于100mm的压力表。
　　(四)试验用水应洁净，水温不低于5℃。试验环境温度应不低于试验介质的水温。
　　(五)罐体各阀门安装面应加装足够强度的金属盲板，不得用阀门直接试验。
　　(六)罐体内应充满水，排净滞留在罐体内的气体。待罐体壁温与水温接近后，缓慢升压到罐体设计压力，确认无泄漏等异常现象后，继续升压至试验压力，保压30 分钟，然后降至试验压力80% ，对所有焊缝和连接部位进行检查，保压时间不少于30分钟。检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压以维持试验压力不变，也不得带压紧固螺栓。
　　(七)水压试验以罐体无泄漏、无可见残余变形、无异常响声为合格。水压试验合格后，须缓慢降压至0.2mpa以下时，方可快速排放试验用水。
　　(八)水压试验结束后，应打开人孔盖，将罐体内部水渍去除干净。对返修焊缝表面还应配合检验单位进行磁粉检测。
　　(九)试验中，质检员和操作人员应做好记录，检验单位的检验人员予以签认。
　　第二十八条 罐体气密性试验气密性试验前，对盛装易燃易爆介质的罐体，必须在复测可燃气体含量不超过0.2%、各检修合格的安全附件安装齐全后方可进行。气密性试验压力为罐体的设计压力，并应符合以下要求：(一)试验用压力表的要求同第二十七条(三)。
　　(二)环境温度和试验气体的温度不得低于’(。
　　(三)试验用的气体应是洁净的氮气或空气。对于盛装液氯、液态二氧化硫的罐体，试验气体应是含水量不得大于100mg/l的氮气或空气。
　　(四)试验时，压力应缓慢上升，以每级为试验压力的10%~20%分梯次逐级提高(每级之间应适当保压检查有无异常现象)，升至试验压力，检查罐体各阀件及连接面有无泄漏，保压时间不少于30分钟。
　　(五)升压中，非试验人员应远离试验现场，严禁修理人员在现场进行与试验无关的任何作业。
　　(六)气密性试验以罐体各阀件及连接面无泄漏为合格。
　　(七)试验中，质检员和操作人员应做好记录，检验单位的检验人员予以签认。
　　第二十九条 充氮气置换
　　(一)罐体气密性试验合格后，应充氮气置换。
　　对用氮气做气密性试验的，可泄压保留0.1mpa的余压出厂。对盛装易燃易爆介质的罐体，还应测定罐体内充氮后含氧量小于3% 。
　　(二)对用空气做气密性试验的，应缓慢降压，降到表压为零后抽真空，真空度达到-0.087mpa时向罐内充氮气置换(严禁向罐内充原介质置换)，保留0.1mpa的压力出厂。对盛装易燃易爆介质的罐体，应测定罐体内充氮后含氧量小于3% 。
　　第三十条 罐体的涂漆及标记罐体涂漆及标记，应符合《液化气体铁路罐车技术条件》(gb10478)和《铁路机车车辆涂料及涂装》(tb/t2829)等有关规定。
　　第三十一条 整车落成验收罐车整车落成验收，由铁路局驻段或铁道部驻厂的验收员担任。
　　(一)罐体与车底架连接部位主要验收项目：1.罐体与底架纵向偏移量应小于15mm。
　　2. 罐体与鞍座纵、中木座的1/3 面积必须与罐体密贴，其余局部间隙不大于1mm，个别间隙不大于2mm。纵木座应高出托铁边沿不少于5mm。
　　3. 卡带调整器紧固后，卡带与罐体应密贴，其局部间隙不大于1mm，长度不大于100mm，且每根卡带不超过3 处。
　　4.罐体上、下鞍斜面在螺栓紧固后应密贴，用0.3mm塞尺检查不得触及螺栓杆部。
　　(二)罐车落成要求应按《液化气体铁路罐车技术条件》(gb10478)有关规定验收。
　　(三)验收合格后，验收单位应出具《车辆验收记录》。

第五章 罚则
　　第三十二条　罐体修理工作中出现的伤亡事故按国家质量监督检验检疫总局和铁道部有关规定调查处理。
　　第三十三条　在正常使用情况下，罐体修理质量应保证一个检修周期。在检修周期内发生修理质量问题，修理单位应无偿进行返修，并承担相应责任。对造成严重后果的，按铁道部有关规定追究修理单位有关人员责任。
　　第三十四条　对修理单位违章作业、简化修程、不能保证检修质量的，铁路局有关部门有权拒签《运输许可证》，情节严重的，可建议有关部门取消其检修资格。
　　第三十五条　对不具备罐体残液、残气处理和清洗置换条件的铁路车辆检修单位，擅自扣车，对车辆其他部分进行段修、厂修的，要追究检修单位领导和有关人员的责任。

第六章 附则
　　第三十六条　本规则由铁道部安全监察司负责解释。
　　第三十七条　本规则自2002年11月1日起施行。
铁道部
2002年9月2日