机械加工工艺手册114P.doc

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1 金属切削原理
1.1 刀具材料
1.1.1 各种刀具材料的物理机械性能
1.1.2 碳素工具钢与合金工具钢
1.1.3 高速钢
1.1.4 硬质合金
1.1.5 其他刀具材料
1.2 切削液
1.2.1 切削液作用、分类、配方和选用
1.2.2 切削液加注方法
2 材料及热处理
2.1 热处理
2.1.1 概述
2.1.2 热处理对钢铁材料切削加工性能的影响
2.2 金属表面处理
2.2.1 化学镀
2.2.2 化学处理
2.2.3 阳极氧化处理
2.2.4 喷镀
2.2.5 油漆涂装
3 毛坯及余量
3.1 毛坯种类和毛坯余量
3.1.1 轧制件
3.1.2 铸铁
3.1.3 锻件
3.1.4 冲压件
3.1.5 焊接件
3.2 工序间加工余量
3.2.1 外圆柱表面加工余量及偏差
3.2.2 内孔加工余量及偏差
3.2.3 轴端面加工余量及偏差
3.2.4 平面加工余量及偏差
3.2.5 有色金属及其合金的加工余量
3.26 切除渗碳层的加工余量
3.2.7 齿轮和花键精加工余量
4 机械加工质量
4.1 机械加工精度
4.2 机械加工表面质量
4.2.1 已加工表面粗糙度
4.2.2 加工硬化
5 机械加工工艺规程制定
5.1 工艺规程的编制
5.2 零件结构的切削加工工艺性
5.2.1 工件便于装夹和减少装夹次数
5.2.2 减少刀具的调整与走刀次数
5.2.3 采用标准刀具，减少刀具种类
5.2.4 减少刀具切削空行程
5.2.5 避免内凹表面及内表面的加工
5.2.6 加工时便于进刀、退刀和测量
5.2.7 减少加工表面数和缩小加工表面面积
5.2.8 增加刀具的刚度与耐用度
5.2.9 保证零件加工时必要的刚度
5.2.10 合理地采用组合件和组合表
6 车削
6.1 车削用量与车削参数计算
6.1.1 车床切削用量、车削力与车削功率
6.1.2 自动车床的车削用量
6.2 卧式车床与立式车床加工
7 铣削
7.1 铣床
7.1.1 铣床主轴联系尺寸与工作台T形槽尺寸
7.1.2 铣床附件
7.1.3 铣床附加装置
7.2 铣刀及其辅具
7.2.1 铣刀类型、几何参数与规格
7.2.2 硬质合金可转位铣刀与刀片
7.2.3 其他铣刀
7.2.4 铣刀直径和角度的选择
7.2.5 铣刀的安装与铣刀辅具
7.3 铣削用量及铣削钢的参数计算
7.3.1 铣削进给量的选择
7.3.2 确定铣削用量及功率常用表格
7.3.3 铣削切削时间的计算
7.4 铣削加工工艺
7.4.1 分度头的分度计算与分度头应用
7.4.2 平面的精铣
7.4.3 型面精铣
8 钻削
8.1 钻床
8.1.1 钻床类型、技术参数与联系尺寸
8.1.2 立式钻床型号、技术参数与联系尺寸
8.1.3 摇臂钻床型号、技术参数与联系尺寸
8.1.4 排式钻床型号与技术参数
8.1.5 铣端面、打中心孔机床型号与技术参数
8.1.6 数控钻床与十字工作台钻床型号与技术参数
8.2 刀具及其辅具
8.2.1 钻头
8.2.2 深孔钻
8.2.3 扩孔钻、锪钻（平底、锥面）
8.2.4 铰刀
8.2.5 孔加工复合刀具
8.2.6 辅具
8.3 钻、扩、铰孔切削用量及钻削参数计算
8.4 钻、扩、铰加工工艺
8.4.1 加工方法选择
8.4.2 钻、扩、铰加工工艺举例
8.5 孔的挤光和滚压
9 镗削
9.1 镗床
9.1.1 镗床类型与技术参数
91.2 镗床附件
9.2 镗刀及其辅具
9.2.1 镗刀分类、装夹和调节方式
9.2.2 单刃镗刀
9.2.3 双刃镗刀
9.2.4 刀杆与镗杆
9.2.5 系列刀具
9.3 镗床的切削用量
9.3.1 卧式镗床的镗削用量与加工精度
9.3.2 金刚镗床的精密镗削用量
9.3.3 坐标镗床的切削用量
9.4 镗削加工工艺
9.4.1 金刚镗床加工
9.4.2 坐标镗床加工
10 拉削
10.1 拉刀
10.1.1 常用拉刀设计
10.1.2 拉刀技术条件
10.1.3 圆拉刀设计
10.1.4 常用拉刀结构特点
10.1.5 挤压推刀
10.2 拉削工艺
10.2.1 拉削切削液及其浇注方法
10.2.2 拉刀的刃磨工艺和方法
11 磨削
11.1 磨料与磨具
11.1.1 各种磨料的主要物理性能
11.1.2 磨具大致分类
11.1.3 普通磨料及其选择
11.1.4 超硬磨料磨具
11.1.5 涂覆磨具
11.2 磨床与磨床夹具
11.3 普通磨削
11.3.1 外圆磨削
11.3.2 内圆磨削
11.3.3 平面磨削
11.3.4 无心磨削
11.3.5 砂轮平衡与修整
11.3.6 磨削液
11.4 高效与精密磨削
11.4.1 高速磨削
11.4.2 高速重负荷磨削
11.4.3 低粗糙度磨削
11.5 超硬磨料磨具磨削
11.5.1 金刚石砂轮磨削
11.5.2 立方氮化硼(CBN)砂轮磨削
11.5.3 超硬磨料砂轮修整
11.6 砂带磨削
11.6.1 砂带磨削
11.6.2 砂带磨削工艺参数选择
11.6.3 砂带磨削实例
11.7 珩磨
11.7.1 珩磨油石的选择
11.7.2 珩磨工艺参数与珩磨液
11.7.3 特种珩磨工艺
11.8 游离磨粒加工
11.8.1 研磨
11.8.2 抛光
12 精密加工及超精密加工
12.1 精密加工和超精密加工的范畴
12.2 金刚石刀具的超精密切削
12.3 超精密磨料加工
12.3.1 精密磨削和超精密磨削
12.3.2 精密和超精密砂带磨削
12.3.3 精密和超精密研磨
12.3.4 精密和超精密抛光
13 特种加工
13.1 概述
13.2 电火花穿孔、成形加工
13.2.1 电火花穿孔、成形加工机床
13.2.2 电火花加工的工具电极和工作液系统
13.3 电火花切割加工
13.3.1 电火花线切割机床
13.3.2 常用电火花线切割电源
13.3.3 若干因素对线切割工艺效果的影响
13.4 电化学加工
13.4.1 电化学加工原理及设备组成
13.4.2 电解加工
13.4.3 电化学抛光
13.4.4 刷镀
13.5 超声加工
13.6 高能束加工
13.6.1 激光加工
13.6.2 电子束加工
13.6.3 离子束加工
13.7 复合加工
13.7.1 电解-电火花复合加工
13.7.2 电解磨削与电解研磨
13.7.3 超声电解复合加工
13.8 其他特种加工
13.8.1 水喷射切割
13.8.2 磨料喷射加工
13.8.3 挤压珩磨加工
14 螺纹加工
14.1 车螺纹
14.1.1 专用螺纹车床
14.1.2 螺纹车刀
14.1.3 工艺参数的选择与计算

14.1.4 旋风铣削螺纹
14.2 丝锥攻螺纹
14.2.1 普通螺纹丝锥攻螺纹
14.2.2 螺母丝锥攻螺母螺纹
14.2.3 锥形丝锥攻锥螺纹
14.2.4 挤压丝锥挤压螺纹
14.3 板牙套螺纹
14.3.1 板牙及辅具
14.3.2 圆板牙机动套螺纹的切削速度
14.4 螺纹切头切螺纹
14.4.1 圆梳刀外螺纹切头切螺纹
14.4.2 径向平梳刀外螺纹切头切螺纹
14.4.3 切向平梳刀外螺纹切头切螺纹
14.4.4 径向平梳刀内螺纹切头切螺纹
14.5 铣螺纹
14.5.1 螺纹铣刀
14.5.2 铣螺纹工艺参数的选择与计算
14.6 滚压螺纹
14.6.1 滚压螺纹对坯件的要求
14.6.2 滚压工具耐用度
14.6.3 螺纹滚压头滚压螺纹
14.6.4 滚丝轮滚压螺纹
14.6.5 搓丝板滚压螺纹
14.7 磨螺纹
14.7.1 砂轮
14.7.2 工艺参数的选择与计算
14.7.3 切削液的选择
15 齿轮加工
15.1 概述
15.2 成形法铣圆柱齿轮
15.3 滚齿
15.3.1 滚刀
15.3.2 滚齿工艺
15.3.3 硬齿面滚齿
15.4 插齿
15.4.1 插齿原理
15.4.2 插齿机
15.4.3 插齿刀
15.4.4 插齿工艺
15.5 剃齿
15.5.1 剃齿原理和方法
15.5.2 剃齿机
15.5.3 剃齿刀
15.5.4 剃齿夹具
15.5.5 剃齿工艺
15.5.6 小啮合角剃齿
15.6 磨齿
15.6.1 磨齿夹具
15.6.2 砂轮的选择和修形
15.6.3 磨齿工艺
15.7 珩齿
15.7.1 珩齿机
15.7.2 珩齿轮
15.7.3 珩齿工艺
15.8 蜗轮和蜗杆加工
15.8.1 蜗杆加工
15.8.2 蜗轮加工
15.8.3 新型蜗杆副加工
15.9 直齿锥齿轮加工
15.9.1 成型齿轮铣刀铣齿法
15.9.2 刨齿
15.9.3 双刀盘滚切法铣齿
15.10 弧齿锥齿轮加工
15.10.1 常用弧齿锥齿轮切齿机、检验机、研齿机、磨齿机
15.10.2 弧齿锥齿轮铣刀
15.10.3 机床调整计算
15.10.4 弧齿锥齿轮EPG检验及推荐值
15.10.5 研齿
15.10.6 锥齿轮切齿机床常用数表
15.11 长幅外摆线锥齿轮加工
15.11.1 切齿机床、滚动检验机和研齿机型号与主要技术参数
15.11.2 切齿刀具
15.11.3 长幅外摆线锥齿轮有关参数计算
16 花键加工
16.1 概述
16.1.1 花键的加工方法
16.1.2 花键各种加工方法的技术经济性比较
16.2 花键轴的成形铣削加工
16.2.1 刀具及其刃磨
16.2.2 工艺参数的选择和计算
16.2.3 高效成形铣削和精铣
16.3 花键轴的展成加工
16.3.1 展成加工机床及其附件
16.3.2 花键滚刀
16.3.3 工艺参数的选择及计算
16.3.4 滚削加工举例
16.3.5 花键轴的插削加工
16.4 花键轴的磨削加工
16.4.1 花键轴磨床
16.4.2 砂轮
16.4.3 工艺参数的选择和计算
16.5 花键轴的无屑加工
16.6 花键孔的加工
16.6.1 用插齿刀加工渐开线花键孔
16.6.2 用插齿刀加工矩形花键孔
17 难加工材料的切削加工
17.1 难切削金属材料的切削加工
17.1.1 概述
17.1.2 高锰钢的切削加工
17.1.3 高强度钢的切削加工特点
17.1.4 不锈钢的切削加工
17.1.5 高温合金的切削加工
17.1.6 钛合金的切削加工
17.1.7 难熔金属及其合金的切削加工
17.1.8 喷涂(焊)材料的切削加工
17.2 难加工非金属硬脆材料的加工
17.2.1 难加工非金属硬脆材料的性能及其加工特点
17.2.2 硬脆非金属材料的主要加工方法
18 柔性自动化加工
18.1 柔性自动化加工方法及其系统
18.2 柔性自动化加工设备
18.2.1 数控机床技术参数
18.2.2 加工中心技术性能参数
18.2.3 柔性制造单元技术性能参数
18.2.4 数控机床附件
18.2.5 托板
18.3 柔性自动化加工系统的工夹具系统
18.3.1 TSG82工具系统
18.3.2 各类数控刀柄的柄部
18.3.3 夹具系统

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