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CRTSII型轨道板生产工序作业指导书钢筋加工编制：审核：批准： 年 月 日发布 年 月 日实施钢筋加工作业指导书1.基本要求1.1预制轨道板的钢筋采用上下层网片分体绑扎的施工工艺，即钢筋上下层网片在专用胎具上绑扎成型后，用专用吊具吊入模板内。1.2钢筋加工制作使用专用胎具并由技术质检部门检查合格后方可使用，保证其尺寸的准确性。2.施工程序与工艺流程 2.1施工程序2.1.1下层钢筋网片： 钢筋原材料检查钢筋加工热缩套管安装钢筋网片绑扎绝缘性能检测吊运2.1.2上层钢筋网片：钢筋原材料检查钢筋加工热缩套管安装接地扁钢加工接地扁钢焊接接地端子焊接钢筋网片绑扎绝缘性能检测吊运3施工要求3.1施工准备施工前按照施工图纸及技术要求制作的上层钢筋绑扎胎架、下层钢筋绑扎胎架，经质检部、监理工程师验收合格后方可投入使用。钢筋原材料存放区采用垫木将钢筋垫离地面20cm。3.2施工工艺3.2.1普通钢筋的切割加工进场的钢筋有定尺和备尺两种，需要进行切割的备尺钢筋和扁钢由专人负责操作切割机，注意的是切割前要检查钢筋是否有弯曲、油污，不合格的禁止使用。切割后的钢筋应平直无弯折，完成一批后由专人负责用行车运至存放区标识存放，待下道工序使用。根据附表1中所要求的尺寸及允许误差严格按照设计尺寸进行切割加工。3.2.2热缩套管定位及加工（1）钢筋质量检查对精扎螺纹钢筋外观进行检查，不得有裂纹、重皮、气孔、锈坑、弯折及油污。（2）划线将定尺精扎螺纹钢20mm（L=6.44m）和加工好的16mm（L=6.18m）人工放到特制胎具上，根据（图3-1）、（图3-2）标识位置用丁字尺比照图中位置尺寸在螺纹钢筋上用石笔划出热缩软管的精确位置。（3）定位对照标识的位置，每根20mm（L=6.44m）分别穿入规格L=0.12m（16根）和L=0.545m（2根）的热缩软管；每根（L=6.18m）分别穿入规格L=0.05m（6根）的热缩管。其位置误差为5mm。3.2.3热缩管的热缩加工使用专用加热设备对热缩管进行热缩加工，直至热缩套管固定到钢筋上并露出螺纹为止，但要注意加热的过程，不得使热缩管发生冒烟现象，导致绝缘性能降低。对于20mm（L=6.44m）的精扎螺纹钢筋，端头处L=0.545m（2根）的热缩软管只有在靠近中间的5cm需要进行热缩，详细的介绍见图纸（图3-1、图3-2）。热缩管加工后的钢筋人工运至存放区标识存放，存放时要注意保护热缩管的部位，不要划伤热缩管。3.2.4下层钢筋网片制作（1）接地桥由指定厂家定型加工，要求焊接工人对接地桥进行全检，现场质检员抽检，检验内容包括：焊接质量、尺寸、外观。接地桥的材质为不锈钢。（2）接地装置（接地扁钢和接地桥）安装步骤：a.将横向接地扁钢放在钢筋模具的的定位槽中，将接地套座和4根16mm（L=6.18m）已安装热缩套管的热轧带肋钢筋放在胎具的定位孔中。b.对与16钢筋与接地扁钢搭接处的热缩套管，应做如下处理：首先，将热缩套管移向接地桥一方，距离扁钢约1020cm。然后焊接扁钢，经过10分钟左右，等焊接处温度下降后，将热缩管移到确定位置。最后焊接接地桥。由于温度不够可能存在热缩不完全的现象，需要再进行热缩操作。c.将接地扁钢和接地套座与螺纹钢筋的交叉点和连接处施焊，采用双面氩弧焊接，焊缝尺寸为454mm饱焊。（3）下层钢筋网片的组装a.首先将号纵向钢筋按照图纸所示位置放在胎具相应的定位孔中，其中以胎具的基准端为标准对齐放好。b将做好的环氧树脂涂层的、号横向钢筋依照图纸所示的位置放置在钢筋胎具对应的定位孔中，安放垫片，然后用绝缘扎丝将纵、横向钢筋的交叉点绑扎牢固。其中扎丝要合理、均匀，禁止滥用、浪费。c.扎好的钢筋网片经过操作人员自检合格后，由质检人员进行全面检查，检查合格后方可由专人负责用行车运至专用托盘上标识存放，等待绝缘检测。吊装过程中，注意涂层钢筋的保护，不能划伤涂层钢筋，影响钢筋网片的绝缘性能。d. 钢筋网片在绑扎过程中，绝缘垫片会受到绑丝拧紧的作用发生上翘影响绝缘性，因此在绑扎的过程中应将垫片口朝上。上层网片也按此种方法绑扎。3.2.5上层钢筋网片的制作a. 先将安装好热缩套管的20精扎螺纹钢筋根据图纸所示位置放置在胎具的定位孔中，以胎具的基准端为准对齐放好。b. 然后将做好环氧树脂涂层的、号横向钢筋依照图纸所示的位置放置在钢筋胎具对应的定位孔中，安放垫片，用绝缘扎丝将纵、横向钢筋的交叉点绑扎牢固。c. 最后将、号纵向钢筋依照图纸所示位置放置在钢筋胎具对应的定位孔中，用绝缘扎丝将纵、横向钢筋的交叉点绑扎牢固，其中扎丝带要合理、均匀，禁止滥用浪费。d. 钢筋绑扎采用八字绑扎，使得绑扎牢固。e. 扎好的钢筋网片经过操作人员自检合格后，由质检人员进行全面检查，检查合格后方可由专人负责用行车运至专用托盘上标识存放，等待绝缘检测。吊装过程中，注意涂层钢筋的保护，不能对涂层钢筋划伤，影响钢筋网片的绝缘性。4.质量控制及检验钢筋网片检测（1）钢筋网片中钢筋的长度、位置是否正确。（2）接地桥的尺寸是否正确、焊接是否符合要求，接地桥、扁钢与16的焊接是否符合设计要求。（3）16与20钢筋上的热缩管是否有划伤、位置是否满足设计要求。（4）绝缘性能检测a. 用行车吊装存放的钢筋网片与钢筋托盘以及钢筋网片之间放四根规格垫木，垫木的位置要避开热缩管以及涂层钢筋，以免损坏热缩管和涂层钢筋。b. 进行钢筋绝缘检测前，将仪器的两个表笔搭接，检测仪器电路是否正常。搭接时电阻的读数为零，否则检查并调整万用表的工作状态，直至归零为止，方可进行检测。c. 依照上层钢筋为例，选择一边定为1号钢筋，然后按顺序递增标识其他钢筋，如附图所示。d. 找一根长3m直径为1mm且裸露的细钢丝，上面无铁锈和油污。一端栓在1号钢筋上，另活动端用手拉紧至13号钢筋并保证细钢丝与以上各钢筋良好接触。e. 取出绝缘检测仪，将旋钮电源开关旋转到500V档，另个旋钮开关开到测电阻档上。f. 用绝缘检测仪器带有卡头的笔头（笔1）夹在标号14的钢筋上，另一笔头（笔2）点到标号13的钢筋上。g. 读取数据：所读数据不小于2M,则说明14号钢筋与其它钢筋之间达到绝缘要求。在不考虑14号钢筋的前提下，依照刚才的检测方法对其他钢筋进行绝缘检测，直至检测到1号钢筋和2号钢筋之间的绝缘性能。h. 同上原理和方法检测20的钢筋。i. 若在以上检测中有任意项不达标（例如在检测12号钢筋时不达标），需进行如下检测：去掉细钢丝，用绝缘检测笔的笔2点依次检测1号11号钢筋，检查出漏电点所在的钢筋i(i1，2，3，11)。确定不绝缘的纵向钢筋后，将钢筋网片吊回到胎具，将出现问题的两根纵向钢筋取下，检查确定出现破损的涂层钢筋，换成新的涂层钢筋。j. 钢筋网片入模后需对5预应力钢筋与下层钢筋网片纵向钢筋间的绝缘性能、10预应力钢筋与上层钢筋网片纵向钢筋间的绝缘性进行检测，检测时将欧姆表的一个表笔与预应力钢筋串联在一起，另一个表笔逐根检测下层钢筋网片的纵向钢筋以及上层钢筋网片中的20钢筋之间的电阻值，读数在2M以上符合要求，否则对不合格的进行处理。k. 绝缘检测应形成记录（5）.检查钢筋的保护层厚度（详见附表2），发现不合格点及时纠正。（6）.检查接地桥的安放位置，发现问题及时纠正。CRTSII型轨道板轨道板打磨及扣件安装作业指导书编制：审核：批准： 年 月 日发布 年 月 日实施轨道板打磨及扣件安装作业指导书轨道板存放一个月后，混凝土收缩、徐变基本完成，将毛坏板吊装到180度轨道板翻转机上，毛坯板翻转后正面向上放置在滚轮托线架上，然后通过辊式运输线进入打磨生产线进行承轨台打磨加工。轨道板在翻转机、切割机、磨床、装配轨道扣件台位及横向运输车等工作面之间的移动全部通过辊式运输线来完成。辊式运输线由托滚架、带侧面导轮的托滚架及摩擦轮驱动装置组成。1 设备、工具 检查数控磨床及污水处理等配套设施、辊式运输线、翻转机、平板车、切割机、油脂喷射机、龙门吊等设备工作状态是否正常，龙门吊专用吊具、气动扭矩扳手、吸水器等各种工具是否备齐，做好日常维护和保养。磨床及配套辅助设备：a)磨床磨床主要由结构框架（梁架、横向和垂直刀架等）、传动装置、金刚砂轮、工作平台、测量系统（机械测量或激光扫描装置）、自控系统、润滑系统、水循环及压缩空气系统等构成。梁架为焊接结构，封闭箱式断面，刚度大，工作时震动很小不损伤刀具。梁架、横向和垂直刀架采用无级调速的伺服传动系统，即通过齿条和主动小齿轮（经粹火硬化和磨光）和间隙极小的锥齿（行星）轮传动，具有寿命长，刚度大和精密度持久等特点。金刚砂轮直径 550mm工作平台用于在测量和打磨前轨道板的定位，主要包括钢结构平台、6个液压油缸、力传感器、夹紧装置及控制软件等。自控系统采用西门子产品，主要实现与外部交换及内部控制等功能。b)水处理设备通过添加絮凝剂使混凝土固体成分沉淀完成水的净化过程。打磨废水处理量：700升/分，约22m3/h，约450m3/天。冷却水处理设备：污水池和泵、絮凝剂定量设备、污水管、有固定架子的立式沉淀塔、电动搅拌器、沉积区、清水收集槽、清水出水管、泥浆排放管、EWC泥浆收集箱、泥浆收集箱运输车、控制柜等。2 轨道板打磨2.1轨道板翻转 用一台16t23m龙门吊将轨道板从毛坯板存放区吊运到翻转机上，翻转机将轨道板旋转180度正面向上放置在滚轮托架线上，然后通过辊式输送线进入打磨厂房。翻转机详细工作流程如下：a)启动液压系统；b)翻转架平台下降，松开闭锁装置；c)将轨道板吊运到翻转架平台上；d)松开专用吊具的锁紧装置，开动龙门吊，使专用吊具远离翻转机的工作区域；e)用闭锁装置锁紧轨道板，肉眼检查确保板体与翻转机平台锁固好；f)翻转架平台上升，旋转180度；g)翻转架平台下降到初始位置，将轨道板正面向上放置在滚轮托线架上，松开闭锁装置；h)通过辊式运输线将轨道板输送到下一个工位；i)从a)项开始重复工作；j)当翻转机闲置时，把翻转架平台旋转180度放置。8.2.2切除轨道板两侧突出的预应力钢筋a)切割机对称布置、固定在辊式运输线两侧，每侧一台；b)在轨道板缓慢地通过切割机台位的过程中，切割机自动启动，切除轨道板两侧突出的预应力钢筋，与混凝土表面平齐，切割完成后自动停机；c)切割机主要由机架、机身、锯片等组成，锯的工作通过安装在辊式运输线的限位器实现自动控制，锯片直径600mm，转速2800转/分。2.3打磨依据各铺设工作面进度安排，制定合理的轨道板打磨计划，并组织落实。毛坯板翻转180度、切除突出侧面的预应力钢筋后，通过辊式运输线运到数控磨床的加工工位，在进入磨床之前应进行人工检查：a)轨道板三个预留灌浆孔是否全部上下贯通，如有未贯通的用人工凿，以免打磨时在孔中积水运置室外冻结对成品板造成损坏；b)调高装置的安装位置是否满足设计要求，如不满足，工作人员立即将其吊置到指定位置，经返修合格后再进行打磨；c)承轨台表面在毛坯板存放运输过程中是否有磕损，如磕损尺寸在修补范围以内则吊运到指定位置进行修补养护，经修补合格后进行打磨，如磕损尺寸过大则作废品处理；d)自然养护时间是否超过28天。以下事项经检查合格后进行打磨加工，具体工作流程如下：（1）定位a)将毛坯板运到加工工位；b)启动磨床上的液压，加工工位下部的12个油缸将板顶起调平，侧面的6个油缸顶出将板夹紧固定；c)在定位固定的过程中，安装在每个油缸上的压力传感器随时向磨床的自控系统回馈信息，依据预先设定值，控制系统自动调节作用在每个油缸上的压力，使板中不产生附加应力。（2）毛坯板检测a)在检验测量前，启动磨床上清洗系统，将板清洗干净；b)利用激光扫描装置，对毛坯板关键控制点进行测量，并保存原始数据；c)自控系统比较毛坯板原始测量数据和成品板标准数据（每块板20个承轨台预先给定的参数），确定打磨加工量，并借助于线路控制数据（每个台面的Y、Z坐标和倾角的数据）自动生成每块板打磨加工的数控子程序。（3）打磨加工a)依据磨床自控系统生成的打磨加工数控子程序，对承轨台进行打磨加工；b)对承轨台打磨加工设粗磨和精磨两个阶段：依据打磨加工实际情况，粗磨可能需分多次进行，精磨通常一次完成；第一次打磨完成后，机械测量或激光扫描装置将自动对承轨台进行一次测量，如果检测合格则打磨工序结束，如果未能达到要求，则继续打磨直至合格为止；c)磨轮的每个横向进给需要两个行程，在板端时旋转180度；d)打磨加工周期在很大程度上取决于毛坯板的精度（磨削厚度），同时也与磨床加工效率和磨轮磨损情况有关；如果按磨床工作时间的有效利用率为90，平均每块板打磨加工周期约为13分钟（指一次粗磨和一次精磨的加工周期）计算，在通常情况下，每天可打磨加工80100块板。（4）成品板检测a)在检测测量前，启动磨床上清洗系统，将板清洗干净；b)利用机械测量或激光扫描装置，对成品板进行测量，保存测量数据，并自动生成成品板检验测量记录；该测量记录将在成品板转运时一同转交给铺板单位。c)自控系统比较处理成品板的测量数据和预先设定标准数据；若所有测量数据都控制在允许的误差内，打磨工序结束可转入下道工序；若测量数据部分或全部超过允许的误差，又分为两种情况：继续打磨加工直至满足要求；若偏差超出打磨加工的范围，按废品处理。（5）成品板编号a)成品板经检验合格后，依据磨床自控系统指令，铣刀将自动在轨道板表面铣刻标记，标记由6位数组成，表示轨道板的安装地点和位置；b)编号位于轨道板的左侧，按顺序增加，防止造成铺设时混乱；第一个字母是L或R，表示安装地点为左侧或右侧轨道，第2到第6位是00001到99999之间的顺序号码；c)成品板标识完成后，松开夹紧、固定装置，通过辊式运输线转移到下道工序。3 成品板质量检验3.1成品板外形尺寸、外观质量检验 在正常打磨过程中，每周用全站仪测量1块成品板。当打磨机的测量数据出现问题或测量误差时，应采用全站仪进行复测。轨道板的外形尺寸偏差应符合表3-1的规定。表3-1 轨道板的外形尺寸偏差要求序号检验项目允许偏差值（mm）每批检查数量（出厂检验）检查项目1长度5.010块C2宽度5.010块C3厚度0.0/+5.0全检B4精轧螺纹钢筋外露长度5.0全检C5预应力筋位置3.0全检A6成品板承轨台1-20个承轨台拱高实际高差与标准高差的偏差（10个承轨台测量基础上，测量长度：5.85m）1.01块A1-20个承轨台拱高实际高差与标准高差的偏差（3个承轨台测量基础上，测量长度：1.3m）0.51块A单个承轨台钳口距离0.51块A承轨面与钳口面夹角11块A轨底坡0.11块A承轨台之间钳口间距1.01块A7其他预埋件位置及垂直歪斜1.0全检B轨道板外观逐块检验，外观质量应符合表3-2的规定。表3-2 轨道板外观质量要求序号检查项目检查方法技 术 标 准合格品返修品废品1肉眼可见裂纹目测无（注：预裂缝处和灌注面允许有细小的裂纹）/有2承轨台部位表面缺陷目测深度尺气孔、粘皮、麻面等缺陷的深度2mm/气孔、粘皮、麻面等缺陷的深度2mm 3上边缘破裂或混凝土脱落目测深度尺深度5mm面积50cm2深度5mm面积50cm2断裂、较大孔洞、磕损严重等不能满足使用要求4底面边缘破裂或混凝土脱落目测钢板尺长度15mm长度15mm断裂、较大孔洞、磕损严重等不能满足使用要求5可见范围内的泌水深度目测深度尺深度5mm深度56预埋套管内混凝土淤块目测无有/7外观表面目测表面颜色一致，无油污表面颜色不一致，有油污/8精轧螺纹钢筋端部目测完整端部受损/9调高预埋件、预埋塑料套管的数量目测齐全/有缺少10轨道板编号目测齐全缺少混凝土强度：a)28天抗压强度不小于55MPa；b)28天弹性模量不小于35700MPa。3.2预埋套管抗拔力应满足设计要求或相关技术条件的规定。4 扣件预安装对磨床中打磨后合格品在板上刻明确的编码并在厂内预安装扣件，运回成品库存放。4.1装备区设备组成a)一台柱式旋臂吊车，车上装配有管线及吸水嘴，2个50Nm气动转矩扳手；b)定量油脂喷射机；c)工业用高功率吸尘器。4.2轨道扣件装配工作流程a)打磨后轨道板通过辊式运输线运到装配区；b)吸出预埋套管内的水、灰尘和混凝土渣； c)将油脂通过喷射机注入预埋套管内，每个套管内约14g；d)采用气动扭矩扳手安装扣件。轨道扣件的安装步骤分两步进行：预先安装及最终装配a)预先安装：将弹性垫板放置在轨道板的承轨台上；将底板放在弹性垫板之上，将轨垫放在底板之上；将塑性轨距挡板放入垫板槽中，使轨垫边缘与轨距挡板下接合，完成上述操作后，就形成轨距实际通道并实现钢轨横向支撑；将弹条放在轨距挡板预先安装的位置；在每个轨距挡板上放置2个轨枕螺栓，顺时针旋转螺栓进行固定；使用配套的套筒扳手（管钳）扭紧螺栓，不得使用锤子锤击。b)最终装配将弹条从预先安装位置移到安装位置（弹簧臂应在轨底位），拧紧螺栓直到弹条的中部弯管与轨距挡板突出部分接触，当扭紧力矩达到250Nm时即达安装位置。4.3轨道扣件安装技术要求当弹条的中部弯管与轨距挡板突出部分相连时，弹条就已经正确安装，最大允许间隙为0.5mm。5轨道板绝缘性能检测5.1轨道板绝缘性能试验设备a)ZL5型智能LCR测量仪一台：频率精度0.01，分辨率R0.01m，L0.01H，基本测量准确度0.05，检测信号AC1.0V,2000Hz。b)检测轨：长度约为8m的60kg/m钢轨两根（钢轨两端距端部10cm的轨腰处各打一直径9.8mm的圆），钢筋间距1435mm3mm，钢筋两端伸出轨道板的长度相同。c)连接线和连接端子：检测轨的一端用2.0m长标准钢包铜连接线（R4.0 m，L2.25Mh（2000Hz），直径10mm螺栓压接方式封连，另一端用焊接方式安装检测接线端子。d)直径9mm的信号专用塞头两个。5.2检测环境a)检测过程中，检测钢轨下部的金属物及其与检测轨间的相对位置不应发生变化b)检测时，轨道板应安装配套扣件。c)检测过程中，轨道板运送车应断电。5.3试验条件a)220V交流电源，电压稳定。b)试验现场无电磁干扰，受检轨道板周边5m范围及地面下无金属物。5.4检测要求在检测作业开始前，应完成检测装置的校正、修正值（R修、L修）的读取操作；每块轨道板检测时，应测量并读取两组数据，取R板值大的数据组用于绝缘性能的评判。5.5绝缘性能的评定指标当R检16.50 m（R检R板R修）、12.75HL检13.75H（L检L板L修）时，即可判定被检测轨道板的绝缘性能合格。5.6试验步聚a)受检轨道板置于平整坚实的地面上，将两根钢轨放置在轨道板的承轨部位。b)安装扣件系统或用绝缘块（如木垫块）将钢轨垫起，使轨底距离承轨面50mm。调整轨距到1435mm。c)用标准钢包铜连接线将两股钢轨的一端封连，钢轨另一端引出端子与测量仪相连。d)用交流电桥测量两轨引出端子间的电感值L（mH）及电阻值R（），测试频率规定为f=2000Hz。测量三次，取算术平均值为测量结果。e)将钢轨移出受检轨道板，并置于绝缘物体上，使轨底距地面的高度与移轨前轨底至地面的高度相同；轨距调整至1435mm；保持两股钢轨一端的封连状态。f)再用交流电桥测量两轨引出端子间的电感值L0（mH）及电阻值R0（），测试频率规定为f=2000Hz。测量三次，取算术平均值为测量结果。5.7测量结果a)受检轨道板使钢轨电感相对偏差量，即（LL0）/ L0。b)受检轨道板使钢轨交流电阻相对偏差量，即（RR0）/ R0。5.8检验报告 检验报告应包括下列内容：a)检验项目名称。b)试样来源、品种、规格及制备方法、c)试样编号、尺寸及数量。d)试验温度、湿度。e)试验设备及仪表。f)检验结果（含单个值及算术平均值）。g)检验人员、日期及其他。5.9轨道板接地端子、接地钢筋的位置、数量及焊接缝长度应符合设计要求。6 轨道板力学性能检测轨道板力学性能应满足下列要求：a)轨道板静载强度应满足表6-1的要求。表6-1 轨道板静载强度要求轨下截面正弯矩轨下截面负弯矩MsR21kNmMmR21kNmMs0.126kNmMm0.127kNmMs0.0534kNmMm0.0537kNmMsB48kNmMmB42kNm注：MsR，MmR轨下截面和板中截面的开裂弯矩，在此弯矩作用下板两侧出现第一条约15mm裂缝；Ms0.1，Mm0.1开裂弯矩，在此弯矩作用下第一条裂缝宽度在承载状态下达到0.1mm；Ms0.05，Mm0.05开裂弯矩，在此弯矩作用下裂缝在卸载后最大宽度为0.05mm；MsB，MmB断裂弯矩。b）轨道板疲劳性能（轨下截面）应满足以下要求：经2105次荷载循环（Pmin=20kN，Pmax=138.7kN，Pmin/Pmax0.14）后，在有荷载状态下裂纹宽度不大于0.2mm，卸载后残余裂纹宽度不大于0.07mm，疲劳破坏强度不低于80的设计破坏强度。CRTSII型轨道板混凝土工程作业指导书编制：审核：批准： 年 月 日发布 年 月 日实施混凝土工程作业指导书1轨道板混凝土强度等级轨道板为高性能耐久性混凝土，强度等级为C55。2施工准备2.1搅拌机及配套设施浇筑轨道板的混凝土采用高性能混凝土，混凝土拌合和浇筑应满足高性能混凝土施工的相关规定和要求。混凝土配制拌合之前，应对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。检查搅拌机、上料装置、混凝土料斗、电子秤、控制系统及湿度、温度、稠度传感器工作状态是否正常，并在投料前清洗搅拌机和混凝土料斗，进行无负荷试运转，确认一切正常后开始搅拌混凝土。检查生产所需的各种检测仪器工作状态是否正常，是否在检定的有效期内；检测工具数量是否满足生产要求，是否在检定的有效期内。检查多功能运输车、工业吸尘器、脱模剂喷涂器、配套设施等工作状态是否正常，各种工具是否备齐，做好日常维护和保养。将脱模剂喷涂器的储料罐加满脱模剂，搅拌均匀备用。为保证轨道板混凝土外观质量并能顺利脱模，在混凝土灌注入模前，必须将模具清理干净，并喷涂脱模剂。2.1.1模具清理轨道板脱模后，用铲刀清理模板上的混凝土残碴等其它附着物，然后开动多功能运输车，同时启动通用托盘上的工业吸尘器，将浮碴清除干净，确保模具表面清洁。检查压缩空气孔是否堵塞及周边是否漏气，必要时进行清理并重新密封。检查模具结构复杂的部位的缝隙是否密封完好，如有损坏处，用硅树脂重新做密封处理。2.1.2喷涂脱模剂开动多功能运输车，同时启动通用托盘上脱模剂喷涂器，将脱模剂均匀地喷涂在模板的表面，模板的表面和承轨槽内不允许有脱模剂积聚现象。覆盖密封压缩空气孔，防止堵塞。2.1.3各种材料的计量系统必须满足称量精度要求，经计量单位检定合格，并确保计量仪器处于有效期内。开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有相应的准备措施，如冬、夏季的施工措施、砂石料保温或降温措施、雨天的防雨措施等。混凝土拌制前，试验人员应测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。混凝土拌制前，试验人员必须按照施工配合比计算混凝土配料单，并经过现场监理工程师确认。混凝土配料必须按混凝土配料单进行，并应有试验人员值班。开盘前应检查砂、石的质量情况，核实所使用的原材料与配合比通知单是否相符、数量是否足够一次连续生产27块板的需要。开盘前应按施工配合比调整配料系统，并做好记录；搅拌前应将搅拌机润湿，并排尽多余的积水，检查、调整卸料闸门使其灵活。2.2轨道板灌注开盘前，应有专人负责组织好下列准备工作：2.2.1取得施工配合比通知单，确认本次浇筑混凝土的骨料、水泥、掺和料、外加剂等已到达拌合站，并检验合格，不得采用边运输材料边开盘搅拌的方法进行轨道板混凝土浇筑作业。2.2.2核对并检查骨料、水泥、掺和料、外加剂品种和质量。2.2.3混凝土搅拌站和输送设备处于正常状态，衡器已检查并校正。2.2.4机具应进行试运转，并确认状态良好。2.2.5附着式振动器(包括备用振动器)，测试完毕。2.2.6水电供应系统保证，意外停水、停电的备用措施已落实。2.2.7容易损坏的机具和零部件有备用品，机械故障停盘有应急方案（如备用拌合站就位）。2.2.8浇筑安全防范设施确认安全可靠。2.2.9模板、钢筋、尼龙套管和各种预埋构件等工序的检查签证及整修手续均已办妥，及钢筋网片绝缘性能已测试并满足设计要求。2.2.10人员、机械、工具等准备就绪。2.2.11技术交底、劳动力(包括后备人员)、机电维修力量配备安排落实。2.3原材料入仓2.3.1拌合站料仓均采用四罐四仓：四罐：二罐水泥、二罐掺和料六仓：二个砂仓，四个石仓。碎石分为两级（5mm10mm和10mm20mm）分别储存和计量，粒径为5mm10mm与10mm20mm的碎石的质量之比由试验确定，允许偏差5%。2.3.2砂石料入仓前要进行检查，如发现粘土块、泥污含量超过标准不得使用。2.3.3料仓不得混料，严禁混料进行施工。2.4混凝土配料和计量2.4.1混凝土配料必须严格按试验室通知单进行，并应有试验人员在现场进行施工控制。2.4.2混凝土原材料配料采用自动计量装置，计量设备砂石每1个月系统校验1次，水泥、掺合料、外加剂、水每周系统检验1次，每班混凝土灌筑前要检查电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核如施工中发现异常时应及时校核。根据施工配合比用料考虑下料冲量，由试验员复核。开盘后，前三盘要逐盘检查实际下料重量，以后每十盘检查一次，称料误差（均以质量计）规定为：水、外加剂、水泥、掺和料1%；砂、石2%2.4.3用水量控制：每次开盘前应进行骨料含水率测定，每班抽测2次，遇有雨雪天气增加测定次数，并按测定的结果及时调整混凝土施工配合比。浇筑初期，参照施工配合比的用水量拌合混凝土，可根据实测混凝土坍落度适当调整用水量。当实际用水量和施工配合比相差较大时，必须查明原因加以调整。用水量的调整应由试验员决定，其他任何人均不得擅自调整用水量，混凝土拌合物出机后严禁加水。2.4.4外加剂2.4.4.1 减水剂应选用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显改善或提高混凝土耐久性能的质量稳定产品。外加剂与水泥有良好的相容性。2.4.4.2外加剂开盘前应检查是否符合要求，外加剂搅拌罐每半个月清理一次。2.4.4.3 施工中发现外加剂溶液有异常现象时应及时向试验员反映，不得擅自处理。2.4.4.4 应随时检查外加剂是否与试验要求相符。3混凝土搅拌3.1混凝土搅拌采用两台HZS75型搅拌站搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料。搅拌主机1.2m3/罐，功率255kw，整机总功率230kw，骨料仓42.5m3，带有四个料仓，每个容量37.5t。3.2搅拌混凝土的下料为一次性投料，并搅拌至均匀为止。总搅拌时间为120s180s之间，且混凝土必须搅拌均匀，颜色一致。每5罐应抽查一次搅拌时间。混凝土拌和物控制指标：温度： 530；密实度：1.20.05；含气量1%3%。3.3混凝土拌制速度和灌注速度要密切配合，拌制服从灌筑，调度人员现场根据混凝土灌注速度，用对讲机现场统一协调，拌合站须时刻保持与施工现场的联系沟通，在施工过程中，如因机械故障搅拌中断，保证常温下混凝土滞留在搅拌机内的时限一般不宜超过60min（夏季高温季节不得超过45min），否则，本盘混凝土弃用。如因故障灌板中断，板体混凝土间隔时间一般不宜超过60min（夏季高温季节不得超过45min），实际情况应根据试验室在该温度情况下实测的混凝土初凝时间确定，并须及时请示试验室主任或板场总工处理，同时启动应急预案。4混凝土灌注成型4.1混凝土运输4.1.1轮胎式电瓶车在搅拌站和生产厂房之间来回运输混凝土料罐，厂房内双钩桥吊在轨道平车和混凝土布料机之间来回运输混凝土的料罐，确保每个台座混凝土供应的连续性，直至混凝土灌注完成。4.1.2在运输混凝土过程中，要保持平稳性，运到灌注地点时不分层、不离析，并具有要求的坍落度、温度等性能，严禁向混凝土内加水。4.1.3混凝土的入模温度控制在530。在炎热季节浇筑混凝土时，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过30。夏季施工应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。在低温条件下（当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时）浇筑混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻，同时要对模具进行预热，但温度要低于浇筑混凝土的温度。本场采用热循环，使模型温度保证在1030。4.2混凝土灌注成型混凝土布料机依次、连续、均匀地将混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料机的行驶方向，同时以每块模板为独立单元启动振动装置，将混凝土密实成型。每个台座详细工作流程如下：将混凝土布料机开到要灌注混凝土模具正上方；把混凝土料罐内混凝土倒入布料机的储料斗中。启动布料机的布料系统，双叶瓣式门打开，同时齿滚转动，将料斗内混凝土灌注入模。混凝土灌注分两步进行。第一步：布料机从模具一端匀速运行到另一端的过程中，将约75的每块轨道板所需混凝土灌筑入模；第二步：布料机料斗在返回过程中，将模具内灌满混凝土。在料斗返回补充灌注混凝土时，启动安装在每套模具下部的振动器，振动密实混凝土，直到表面泛浆和只有零星气泡出现为准，避免过振，振动时间一般不超过3分钟。混凝土密实成型后，先将布料机上刮平板降至紧切模型中横向隔板的高度，然后布料机开到下一个模具的位置，同时启动刮平板上的振动器，刮平混凝土表面，把多余的混凝土推进下一个空模具中。刮平后再次启动模具下的振动器进行补振，一般不超过20s。4.3混凝土表面刷毛。4.3.1混凝土拉毛前，先用手去触摸一下混凝土表面，如果不沾手则可以开始拉毛，不可过早，表面容易被拉坏；也不可过晚，表面完全初凝后拉毛将无法达到设计的深度。刷毛深度为12mm。4.4 调高装置、温度传感器安装4.4.1调高装置安装刷毛完毕后，依据轨道板施工图规定的位置和数量，用定尺量具在轨道板的相应位置将调高将调高装置压入新灌注的混凝土内。压入混凝土中的调高预埋件位置和数量应符合设计要求，调高装置距离轨道板外边距离为230mm，位置允许偏差0/-3mm。4.4.2温度传感器安装在最后一块轨道板刷毛完成后，在板内预埋一个温度传感器，作为下道工序混凝土养护控制的温度采集点。4.4.5分丝隔板的拔除 在第一个模具内的混凝土施工35小时后，依次拔除模具间的分丝隔板。4.4.6混凝土表面覆盖在每个台座混凝土的施工全部完成后，立即用喷壶洒水养护并膜覆盖混凝土表面进行保温，防止混凝土水分蒸发，保证水泥水化反应正常进行，为轨道板混凝土强度稳步快速提高创造良好的环境。5混凝土的养护轨道板混凝土灌注完毕后，立即覆盖养护膜，静停期间混凝土芯部温度不超过55。为保持养护温度一致，采用养护罩方案。在每块轨道板模具的下部布置4根循环散热管道。5.1一般情况下，在每个台座模具下方，均匀布置2个温度传感器，传感器将检测到的数据传送给温度控制仪，通过温控仪调节和控制混凝土灌注前、灌注中、以及养护过程中模具的温度，模具温度控制在1030C之间。安排专人按测温方案连续观测记录，升温阶段每0.5h观测一次、恒温阶段每1小时观测一次并填写记录表。及时绘制温度曲线图，当发现混凝土浇筑温度、内外温差或升降温速率出现异常时，立即报告，分析原因，采取措施。热循环养护过程可分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持环境温度不低于20，静停时间约为2h，升温速度不大于15/h，恒温期间混凝土内部温度不超过50，最大不得超过55，养护期间混凝土的芯部与表层之间的温差不宜超过20，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不宜大于15/h。养护时间总计不小于16h。5.2养护时间达到16小时后，从水槽中取出第1块混凝土试件，用压力试验机检测试件抗压强度，如果强度大于48MPa，方可脱模。5.3热循环结束后，立即进入自然养护，并按自然养护工艺办理。自然养护时，轨道板体表面用毛毡覆盖。养护用水与拌制轨道板体混凝土用水相同，板体洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿，一般情况下，白天以12小时一次，晚上4小时一次。当环境相对湿度小于60时，自然养护不少于28d；相对湿度在60以上时，自然养护不少于14d。同时，对随轨道板养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与板体混凝土强度同步增长。5.4试件抗压强度大于48MPa时，操作人员关闭温控仪，相应台座混凝土养护过程结束，可转入下一道工序。6 CRTS型板式无砟轨道板放张及脱模6.1预应力钢筋放张预应力钢筋放张时，混凝土抗压强度不得低于设计强度的80，且大于48MPa。预应力钢筋采用整体放张方式，且在台座两端同