金工实训教程实训专题12.ppt

“技能综合训练技能综合训练”属于全面训练项目，要求每位学属于全面训练项目，要求每位学生任选一个机械零件产品作为实训件，根据产品图纸生任选一个机械零件产品作为实训件，根据产品图纸的要求独自动手完成实训件的实际加工操作全过程，的要求独自动手完成实训件的实际加工操作全过程，并以此实训件的实作效果，作为评定学生金工实训成并以此实训件的实作效果，作为评定学生金工实训成绩的重要依据。绩的重要依据。通过技能综合训练，可以强化学生的金工实训效通过技能综合训练，可以强化学生的金工实训效果，检验并提高学生的实际动手工作能力。选择技能果，检验并提高学生的实际动手工作能力。选择技能综合训练的实训件时，应结合各院校工程实训中心的综合训练的实训件时，应结合各院校工程实训中心的实际情况，尽量选择实际生产中的产品作为实训件；实际情况，尽量选择实际生产中的产品作为实训件；在没有合适产品的情况下，可以使用如下实训件对学在没有合适产品的情况下，可以使用如下实训件对学生进行技能综合训练。生进行技能综合训练。12.1 12.1 综合训练综合训练1 1：制作六角螺母制作六角螺母 12.1.1 12.1.1 训练题目训练题目 如图如图12-112-1所示，选用直径所示，选用直径30 mm 30 mm 圆钢（材质：圆钢（材质：45#45#）棒）棒料作为毛坯，车削外圆和端面；钻孔；倒角、切断下料；然后料作为毛坯，车削外圆和端面；钻孔；倒角、切断下料；然后划线、锯削、锉削外形；手工攻制螺纹，完成该六角螺母的制划线、锯削、锉削外形；手工攻制螺纹，完成该六角螺母的制作全过程。将加工所得到的工件，交给实训指导老师评定成绩。作全过程。将加工所得到的工件，交给实训指导老师评定成绩。图图12-1 12-1 六角螺母六角螺母（材料：（材料：4545钢）钢）12.1.2 12.1.2 操作提要操作提要 制作六角螺母的操作步骤提要如表制作六角螺母的操作步骤提要如表12-112-1所示，供学生技能所示，供学生技能综合训练时参考。综合训练时参考。表表12-1 12-1 制作六角螺母的操作步骤制作六角螺母的操作步骤操作序号操作序号加加 工工 内内 容容工具、量具工具、量具1.1.备料备料下料：材料：下料：材料：4545钢、钢、3030棒料、长度棒料、长度1616。钢尺钢尺2.2.锉削锉削锉两平面：锉平两端面，保尺寸锉两平面：锉平两端面，保尺寸1414，要求平面平，要求平面平直，两面平行。直，两面平行。锉刀，钢尺锉刀，钢尺3.3.划线划线划线：划中心线，并按图尺寸划出六角形边线和划线：划中心线，并按图尺寸划出六角形边线和1414孔径线，打样冲眼。孔径线，打样冲眼。划针，划规，样划针，划规，样冲，小手锤，钢尺冲，小手锤，钢尺4.4.锉削锉削锉六个平面：先锉平一面，再锉与之相对平行的锉六个平面：先锉平一面，再锉与之相对平行的平面，然后锉其余四个面。在锉某一面时，一方平面，然后锉其余四个面。在锉某一面时，一方面参照所划的线，同时用面参照所划的线，同时用120120样板检查相邻两样板检查相邻两平面的交角，并用直角尺检查六个角面与端面的平面的交角，并用直角尺检查六个角面与端面的垂直度，用游标卡尺测量尺寸垂直度，用游标卡尺测量尺寸2424，检查平面的平，检查平面的平面度、直线度和两相对面的平行度。面度、直线度和两相对面的平行度。锉刀，钢尺，直角锉刀，钢尺，直角尺，尺，120120样板，游样板，游标卡尺标卡尺5.5.锉削锉削锉曲面（倒角）：按划线倒两端圆弧角。锉曲面（倒角）：按划线倒两端圆弧角。锉刀锉刀6.6.钻孔钻孔钻孔：钻钻孔：钻M12M12底孔底孔10.510.5；孔口倒角至；孔口倒角至1313。钻头、游标卡尺钻头、游标卡尺7.7.攻螺纹攻螺纹攻螺纹：攻攻螺纹：攻M12M12螺纹成。螺纹成。12.2 12.2 综合训练综合训练2 2：制作手锤锤头制作手锤锤头 12.2.1 12.2.1 训练题目训练题目 如图如图12-212-2所示，选用直径所示，选用直径 3232103mm103mm圆钢（材质：圆钢（材质：45#45#）棒料作为毛坯，车削锤头的球形端面；定总长（留余量）切断棒料作为毛坯，车削锤头的球形端面；定总长（留余量）切断下料；划线、錾削、锯割、锉削外形的各个平面；再次划线、下料；划线、錾削、锯割、锉削外形的各个平面；再次划线、锉削锉削5 5个圆弧；锯割及锉削斜面；按划线钻削个圆弧；锯割及锉削斜面；按划线钻削2 2个通孔、锉腰形个通孔、锉腰形孔；修光各表面，打印钢字码；热处理；抛光所有表面，完成孔；修光各表面，打印钢字码；热处理；抛光所有表面，完成该手锤锤头的制作全过程。将加工所得到的工件，交给实训指该手锤锤头的制作全过程。将加工所得到的工件，交给实训指导老师评定成绩。导老师评定成绩。12.2.2 12.2.2 操作提要操作提要 制作手锤锤头的操作步骤如表制作手锤锤头的操作步骤如表12-212-2所示，供学生技能综合所示，供学生技能综合训练时参考。训练时参考。图图12-2 12-2 手锤锤头手锤锤头材料：（材料：4545钢）钢）表表12-2 12-2 制作手锤锤头的操作步骤制作手锤锤头的操作步骤操作序号操作序号加加 工工 内内 容容工具、量具工具、量具1.1.备料备料下料：材料：下料：材料：4545钢、钢、3232棒料、长度棒料、长度103103。钢尺钢尺2.2.划线划线划线：划划线：划22222222的加工界线，打样冲眼。的加工界线，打样冲眼。划针，样冲，划针，样冲，手锤，钢尺。手锤，钢尺。3.3.錾削錾削錾削一个面：要求錾削宽度不小于錾削一个面：要求錾削宽度不小于2020，平面度、，平面度、直线度直线度1.5.1.5.錾子，手锤，钢尺錾子，手锤，钢尺4.4.锯割锯割锯割三个平面：要求锯痕整齐，尺寸不小于锯割三个平面：要求锯痕整齐，尺寸不小于20.5,20.5,各面平直，对边平行，邻边垂直。各面平直，对边平行，邻边垂直。锯弓，锯条。锯弓，锯条。5.5.锉削锉削锉削六个面：要求各面平直，对边平行，邻边垂锉削六个面：要求各面平直，对边平行，邻边垂直，断面成正方形，尺寸直，断面成正方形，尺寸2020+0.2+0.2粗、中平锉刀，游粗、中平锉刀，游标卡尺，直角尺。标卡尺，直角尺。6.6.划线划线划线：按图纸划出全部加工线，并打样冲眼。划线：按图纸划出全部加工线，并打样冲眼。划针，样冲，划针，样冲，手锤，钢尺。手锤，钢尺。7.7.锉削锉削锉削五个圆弧：圆弧半径符合图纸要求。锉削五个圆弧：圆弧半径符合图纸要求。圆锉圆锉8.8.锯割锯割锯割斜面：要求锯痕整齐。锯割斜面：要求锯痕整齐。锯弓，锯条。锯弓，锯条。（续表（续表 12-212-2）操作序号操作序号加加 工工 内内 容容工具、量具工具、量具9.9.锉削锉削锉削四圆弧面和一球面：要求符合图纸要求锉削四圆弧面和一球面：要求符合图纸要求粗、中平锉刀粗、中平锉刀10.10.钻孔钻孔钻孔：用钻孔：用9 9钻头钻两孔钻头钻两孔9 9钻头钻头11.11.锉削锉削锉通孔：用小方锉或小平锉锉掉留在两孔的锉通孔：用小方锉或小平锉锉掉留在两孔的多余金属，用圆锉将椭圆孔锉成喇叭口。多余金属，用圆锉将椭圆孔锉成喇叭口。小方锉，小平锉小方锉，小平锉，8 8中圆锉。中圆锉。12.12.修光修光修光：用细平锉和纱布修光各平面，用圆锉修光：用细平锉和纱布修光各平面，用圆锉 和纱布修光各圆弧面。和纱布修光各圆弧面。细平锉，纱布细平锉，纱布13.13.热处理热处理淬火：两头锤击部分淬火：两头锤击部分HRC49-56HRC49-56，心部不淬火，心部不淬火编号，自检硬度编号，自检硬度12.3 12.3 综合训练综合训练3 3：车削锥套零件车削锥套零件 12.3.1 12.3.1 训练题目训练题目 如图如图12-312-3所示的锥套零件，毛坯尺寸为所示的锥套零件，毛坯尺寸为8585120mm120mm棒料，棒料，材料为材料为4545钢，单件生产，试完成该锥套零件的车削全过程。将钢，单件生产，试完成该锥套零件的车削全过程。将加工所得到的工件，交给实训指导老师评定成绩。加工所得到的工件，交给实训指导老师评定成绩。图图12-3 12-3 锥套锥套 （材料：（材料：4545钢）钢）12.3.2 12.3.2 操作提要操作提要 1 1零件的主要尺寸公差和技术要求分析零件的主要尺寸公差和技术要求分析 1)1)外圆表面对内孔表面的同轴度允差为外圆表面对内孔表面的同轴度允差为0.05mm0.05mm，要求较高。，要求较高。2)2)的右端面对外圆柱面轴线的垂直度允差为的右端面对外圆柱面轴线的垂直度允差为0.05mm0.05mm，要求，要求较高。较高。3 3）孔的尺寸公差数值很小，公差等级为）孔的尺寸公差数值很小，公差等级为IT7IT7级精度较高；级精度较高；但但R Ra a1.61.6，该孔的表面粗糙度的要求并不高。，该孔的表面粗糙度的要求并不高。2 2保证尺寸公差及形位公差的工艺措施保证尺寸公差及形位公差的工艺措施 1)1)选择最左端的外圆表面为定位基准面，在一次装夹条件选择最左端的外圆表面为定位基准面，在一次装夹条件下加工右端面、外圆柱面及内孔表面，即可保证图纸规定的垂下加工右端面、外圆柱面及内孔表面，即可保证图纸规定的垂直度和同轴度公差要求。直度和同轴度公差要求。2)2)内孔表面采用精车即能满足图纸尺寸公差和表面粗糙度内孔表面采用精车即能满足图纸尺寸公差和表面粗糙度的要求，但操作时必须使用内径百分表进行测量，控制尺寸精的要求，但操作时必须使用内径百分表进行测量，控制尺寸精度。度。3 3分析车削顺序，制订车削步骤分析车削顺序，制订车削步骤 经分析，车削该锥套零件的操作步骤如表经分析，车削该锥套零件的操作步骤如表12-312-3所示，供学所示，供学生技能综合训练时参考。生技能综合训练时参考。表表12-3 12-3 锥套零件的车削步骤锥套零件的车削步骤序号序号加加 工工 内内 容容刀具、量具刀具、量具1 1用三爪卡盘装夹，伸出长度用三爪卡盘装夹，伸出长度5050车左端：车左端：1 1、车左端面、车、车左端面、车8080外圆成，长度为外圆成，长度为4545；2 2、车、车6666-0.2-0.2外圆及台阶面长度为外圆及台阶面长度为30300.50.5 成；钻通孔成；钻通孔1818，倒角，倒角C1C1成。成。4545弯头车刀，弯头车刀，9090偏刀，偏刀，1818麻麻花钻头，游标卡尺、花钻头，游标卡尺、钢板尺钢板尺2 21.掉头夹掉头夹6666外圆车右端面保总长尺寸外圆车右端面保总长尺寸110110；2.2.车车6868-0.2-0.2外圆及台阶面长度为外圆及台阶面长度为70700.20.2成成3.3.车车6060-0.15-0.15外圆长度为外圆长度为30300.50.5成；成；4.4.车车5454-0.1-0.1外圆及台阶面长度为外圆及台阶面长度为20200.10.1成成5.5.车车2-42-41.51.5槽成；倒角槽成；倒角C1C1成；成；4545弯头车刀，弯头车刀，9090偏刀，游标卡偏刀，游标卡尺、钢板尺尺、钢板尺3 3车车2424+0.021+0.021内孔成，孔深内孔成，孔深3030，倒角，倒角C1C1成；成；9090内孔车刀，内内孔车刀，内径百分表径百分表4 4车锥度车锥度1:51:5锥面成锥面成万能角尺，卡尺万能角尺，卡尺5 5车车M60M602 2螺纹成，倒锐角去毛刺。螺纹成，倒锐角去毛刺。M60M602 2螺纹规，螺纹规，螺纹车刀螺纹车刀12.4 12.4 综合训练综合训练4 4：磨削套类零件磨削套类零件 12.4.1 12.4.1 训练题目训练题目 有一个套类零件需要磨削加工，零件简图如图有一个套类零件需要磨削加工，零件简图如图12-412-4所示。所示。该零件的材料为该零件的材料为38CrMoAl38CrMoAl，要求淬火后磨削，然后采用氮化处，要求淬火后磨削，然后采用氮化处理，最终硬度达到理，最终硬度达到900HV900HV。要求学生按照图纸确定磨削步骤、。要求学生按照图纸确定磨削步骤、工件装夹方法、磨削工艺工件装夹方法、磨削工艺参数等项，完成该零件的参数等项，完成该零件的外圆和内孔磨削加工操作，外圆和内孔磨削加工操作，并将加工所得到的工件，并将加工所得到的工件，交给实训指导老师评定交给实训指导老师评定成绩。成绩。图图12-4 12-4 套类零件简图套类零件简图 12.4.1 12.4.1 操作提要操作提要 1.1.工艺特点分析工艺特点分析 该套类零件的特点是内、外圆表面的同轴度要求该套类零件的特点是内、外圆表面的同轴度要求很高，因此淬火后磨削时应尽量采用在一次安装中加很高，因此淬火后磨削时应尽量采用在一次安装中加工完成，以保证内、外圆表面的同轴度要求。如果万工完成，以保证内、外圆表面的同轴度要求。如果万一不可能在一次安装中完成全部表面的磨削加工，则一不可能在一次安装中完成全部表面的磨削加工，则应先磨削加工内孔，然后以内孔定位、用心轴安装，应先磨削加工内孔，然后以内孔定位、用心轴安装，接着磨削加工外圆表面。接着磨削加工外圆表面。2 2制订磨削步骤制订磨削步骤 经分析，该套类零件的磨削步骤如表经分析，该套类零件的磨削步骤如表12-412-4所示，所示，供学生技能综合训练时参考。供学生技能综合训练时参考。表表12-4 12-4 套类零件的磨削步骤套类零件的磨削步骤 12.5 12.5 综合训练综合训练5 5：刨削矩形垫铁刨削矩形垫铁 12.5.1 12.5.1 训练题目训练题目 有一个矩形垫铁零件如图有一个矩形垫铁零件如图12-512-5所示，材料为灰铸铁，六面所示，材料为灰铸铁，六面均需加工，要求各相对表面相互平行，各相邻表面相互垂直。均需加工，要求各相对表面相互平行，各相邻表面相互垂直。在牛头刨床上完成该零件的刨削加工操作，并将加工所得到的在牛头刨床上完成该零件的刨削加工操作，并将加工所得到的工件，交给实训指导老师评定成绩。工件，交给实训指导老师评定成绩。图图12-5 12-5 矩形垫铁的零件简图矩形垫铁的零件简图 12.5.2 12.5.2 操作提要操作提要 1.1.工艺特点分析工艺特点分析 根据该零件具有多面加工、平行度和垂直度要求较高、单根据该零件具有多面加工、平行度和垂直度要求较高、单件小批生产方式等特点，选择该零件在牛头刨床上进行刨削加件小批生产方式等特点，选择该零件在牛头刨床上进行刨削加工，采用平口钳装夹安装。工，采用平口钳装夹安装。2 2制订刨削步骤制订刨削步骤 经分析，该矩形垫铁零件的刨削步骤如表经分析，该矩形垫铁零件的刨削步骤如表12-512-5所示，供学所示，供学生技能综合训练时参考。生技能综合训练时参考。表表12-5 12-5 矩形垫铁零件的刨削步骤矩形垫铁零件的刨削步骤