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XXXX公司理想成就未来理想成就未来 降低降低XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX故障率故障率汇报人汇报人：XXXXXX时时 间：间：20132013年年6 6月月XXX小组小组1XXXX公司小组介绍小组介绍小组名称小组名称XXXXXX小组小组成立时间成立时间20102010年年7 7月月1010日日课题名称课题名称降低降低XXXXXXXXX故障率故障率项目登录编号项目登录编号WJ2012-001 活动时间活动时间2011年12月2012年11月小组成员小组成员组员介绍组员介绍组内分工组内分工姓名姓名组内职务组内职务部门部门XXX组长XXX策划，组织协调、实施XXX组员XXX开裂原因分析XXX组员XXX开裂原因分析XXX组员XXX工艺指导，分析开裂原因XXX组员XXX协调项目进度XXX组员XXX落实整改进度XXX组员XXX加强质量控制22011年中挖（15T以上）售后故障率排名结论：结论：在在20112011年中挖主要售后故障统计，液压油箱开裂故障高居第五位，影响挖机公司整年中挖主要售后故障统计，液压油箱开裂故障高居第五位，影响挖机公司整体经营指标达成，而且客户抱怨强烈，急需解决。前四个问题已由公司的其他体经营指标达成，而且客户抱怨强烈，急需解决。前四个问题已由公司的其他QCQC小组选小组选择立项解决。择立项解决。一、课题选定一、课题选定第五位第五位降低中挖液压油箱开裂故障率降低中挖液压油箱开裂故障率3XXXX公司二、目标设定二、目标设定目标设定%1）项目协议要求-公司指令性目标2）参考小挖2011年液压油箱售后故障率0.8%设定依据设定依据4XXXX公司三、活动计划三、活动计划内容内容计计 划划 及及 实实 施施11年年12月月1月月2月月3月月4月月5月月6月月7月月8月月9月月10月月11月月P课题选定课题选定目标设定目标设定原因分析原因分析要因确认要因确认制定对策制定对策D对策实施对策实施C效果确认效果确认A效果巩固效果巩固总结展望总结展望计划进度计划进度实际进度实际进度制表人：制表人：XXXPDCAPDCAPDCAPDCA5XXXX公司四、原因分析四、原因分析未严格执未严格执行工艺行工艺为什么液压油为什么液压油箱开裂呢？箱开裂呢？人人机机料料法法参数调整频繁参数调整频繁 操作工培操作工培训不够训不够材料不合格材料不合格母材材母材材质不纯质不纯挖机满载压力大挖机满载压力大设计不合理设计不合理油箱本身油箱本身强度不够强度不够 油箱口出入油箱口出入压力不匹配压力不匹配环环作业工况恶劣作业工况恶劣焊接变形大焊接变形大焊接参数不焊接参数不稳定稳定 呼吸器质呼吸器质量不达标量不达标 测测铆装间隙大铆装间隙大油箱检测手段油箱检测手段不齐全不齐全6XXXX公司五、要因确认五、要因确认序号序号末端因素末端因素确认内容确认内容确认方法确认方法标准要求标准要求负责人负责人完成日期完成日期1 1操作工培训不操作工培训不够够操作工的培训情操作工的培训情况况1.1.查阅培训档案查阅培训档案2.2.现场进行考试现场进行考试岗位技术及操作岗位技术及操作技能均合格技能均合格XXX2012.3.202012.3.202 2焊接参数不稳焊接参数不稳定定实际作业工艺参实际作业工艺参数及作业方法数及作业方法现场确认现场确认符合工艺作业指符合工艺作业指导书要求导书要求XXX2012.3.252012.3.253 3油箱自身强度油箱自身强度不够不够液压油箱的强度液压油箱的强度有限元分析有限元分析满足设计工况需满足设计工况需求强度求强度XXX2012.3.102012.3.104 4挖掘机作业工挖掘机作业工况恶劣况恶劣作业环境的压力作业环境的压力因素因素现场核实现场核实非高原地区作业非高原地区作业XXX2012.3.262012.3.265 5母材材质不纯母材材质不纯液压油箱的板材液压油箱的板材材质分析材质分析对母材材质进行理对母材材质进行理化分析化分析Q/HG001-2010 Q/HG001-2010 标准要求标准要求XXX2012.3.252012.3.256 6铆装间隙大铆装间隙大铆装间隙铆装间隙现场确认现场确认间隙间隙0.5mm0.5mmXXX2012.3.252012.3.257 7检测手段不全检测手段不全液压油箱焊后检液压油箱焊后检测方法测方法现场确认现场确认试压检漏，规定试压检漏，规定压力下不漏油压力下不漏油XXX2012.3.252012.3.258 8呼吸器质量不呼吸器质量不达标达标测试呼吸器压力测试呼吸器压力参数参数现场测定现场测定使液压油箱内外使液压油箱内外压力平衡压力平衡XXX2012.3.182012.3.18要因确认计划表要因确认计划表7XXXX公司要因确认要因确认1 1：操作工培训不够：操作工培训不够结论：非要因培培训训档档案案姓名姓名XXXXXXXXX岗位技术岗位技术培训时间培训时间1111年年1010月月1111年年1010月月1111年年1010月月培训课时培训课时808080808080考试成绩考试成绩929285858888操作技能操作技能参考人数参考人数合格人数合格人数优秀人数优秀人数合格率合格率3 33 32 2100100现现场场测测试试岗位技术岗位技术考试成绩考试成绩909088889595操作技能操作技能参考人数参考人数合格人数合格人数优秀人数优秀人数合格率合格率3 33 32 2100100成绩成绩8585分，符合规定分，符合规定8XXXX公司要因确认要因确认2 2：焊接参数不稳定：焊接参数不稳定 液压油箱焊接为机器人作业，并通过工艺纪律检查确认，焊接工艺参数符合工液压油箱焊接为机器人作业，并通过工艺纪律检查确认，焊接工艺参数符合工艺要求，热输入量稳定，焊接变形可控。艺要求，热输入量稳定，焊接变形可控。结论：非要因合格9XXXX公司要因确认要因确认3 3：液压油箱自身强度不够：液压油箱自身强度不够 对液压油箱进行有限元分析，发现油箱强度已靠近合格下极限。对液压油箱进行有限元分析，发现油箱强度已靠近合格下极限。设计加载变形量最大为1.34mm加载系数最小为1.69薄弱区薄弱区薄弱区薄弱区结论：是要因10XXXX公司要因确认要因确认4 4：挖掘机作业工况恶劣：挖掘机作业工况恶劣 通过对通过对20112011年售后开裂故障的年售后开裂故障的4747台中挖液压油箱跟踪，作业地点均未在高原地台中挖液压油箱跟踪，作业地点均未在高原地区，且在长沙某工地测试同行业挖机液压油箱的变形量，在区，且在长沙某工地测试同行业挖机液压油箱的变形量，在1-2mm1-2mm范围内，我范围内，我司挖机在同样的工况，变形在司挖机在同样的工况，变形在2mm2mm以内，合格。以内，合格。结论：非要因现代：最大动作变形量2mm左右小松：最大动作变形量1mm左右11XXXX公司要因确认要因确认5 5：母材材质不纯：母材材质不纯结论：非要因对液压油箱母材材质进行理化分析，材质合格。对液压油箱母材材质进行理化分析，材质合格。12XXXX公司要因确认要因确认6 6：铆装间隙大：铆装间隙大采用专用铆焊定位采用专用铆焊定位工装铆装工装铆装 液压油箱铆装间液压油箱铆装间隙隙0.5mm0.5mm，符合要求符合要求结论：非要因13XXXX公司要因确认要因确认7 7：检测手段不全：检测手段不全采用水压检漏采用水压检漏压力值符合标准压力值符合标准结论：非要因14XXXX公司要因确认要因确认8 8：呼吸器质量不达标：呼吸器质量不达标原始状态工作装置油缸同时伸、缩，泵口、油箱口压力测试最小压力最小压力值要求为值要求为-0.21-0.21结论：是要因15XXXX公司 通过对上述末端因素逐一验证后通过对上述末端因素逐一验证后,确定影响确定影响“15T15T以上挖掘机液压油箱故障率以上挖掘机液压油箱故障率”的真要因是：的真要因是：1.1.液压油箱自身强度不够液压油箱自身强度不够2.2.呼吸器质量不达标呼吸器质量不达标16XXXX公司六、制定对策六、制定对策序号序号要因要因对策对策目标目标措施措施地点地点时间时间责任人责任人1液压油箱自身液压油箱自身强度不够强度不够加强液压油箱加强液压油箱结构结构降低液压油降低液压油箱开裂故障箱开裂故障率率有限元分析，优有限元分析，优化设计结构化设计结构技术中心技术中心/铆焊车间铆焊车间2012.4.102012.4.10XXXXXX2呼吸器质量不呼吸器质量不达标达标重新选型重新选型更换呼吸器更换呼吸器中挖装配车中挖装配车间间2012.4.152012.4.15XXXXXX 针对针对15T15T以上挖掘机液压油箱开裂故障要因，小组成员经过反复讨论，以上挖掘机液压油箱开裂故障要因，小组成员经过反复讨论，制定了相应的对策，并编制了对策表。制定了相应的对策，并编制了对策表。17XXXX公司七、对策实施（一）七、对策实施（一）序号序号改进方式改进方式产生效果产生效果是否选用是否选用方案一方案一油箱壁厚整体加油箱壁厚整体加厚厚能增加油箱整体强度。板材下料时，能增加油箱整体强度。板材下料时，现有模具不可用，需新增下料专用现有模具不可用，需新增下料专用模具一套模具一套方案二方案二油箱箱体内薄弱油箱箱体内薄弱区增加加强板区增加加强板能增加油箱强度；加强板下料不需能增加油箱强度；加强板下料不需增加新模具，但减少了油箱内部体增加新模具，但减少了油箱内部体积，液压油容量减少积，液压油容量减少方案三方案三油箱箱体外部薄油箱箱体外部薄弱区增加加强板弱区增加加强板能增加油箱强度，加强板下料不需能增加油箱强度，加强板下料不需增加新模具，对油箱容积无影响增加新模具，对油箱容积无影响具体实施：具体实施：加强液压油箱结构加强液压油箱结构18XXXX公司七、对策实施（一）七、对策实施（一）加强后再次对液压油箱进行有限元分析加强后再次对液压油箱进行有限元分析最大变形最大变形0.49mm0.49mm最小强度系数最小强度系数2.382.38最小变形量最小强度系数改善前改善前1.34mm1.34mm1.691.69改善后改善后0.49mm0.49mm2.382.38有效有效19XXXX公司七、对策实施（二七、对策实施（二）（2 2）对液压油箱呼吸器进行重新选型，试用小挖用的油箱呼吸器，并测试）对液压油箱呼吸器进行重新选型，试用小挖用的油箱呼吸器，并测试20XXXX公司新老呼吸器测试参数对比新老呼吸器测试参数对比21XXXX公司七、对策实施（二）七、对策实施（二）（2）改进前后的呼吸器对比）改进前后的呼吸器对比改进前的呼吸器改进前的呼吸器改进后的呼吸器改进后的呼吸器测试结果：测试结果：1 1）新油箱呼吸器在工作时的负压值比原始状态好；）新油箱呼吸器在工作时的负压值比原始状态好；2 2）新油箱呼吸器在工作时的正压值比原始状态高。）新油箱呼吸器在工作时的正压值比原始状态高。有效有效22XXXX公司八、效果确认（一）八、效果确认（一）对五月份出厂的对五月份出厂的20台中挖，跟踪至台中挖，跟踪至2012年年11月月30日，未见液压油箱开裂故障，其中日，未见液压油箱开裂故障，其中SWE210最长工作时间已最长工作时间已1647小时小时，SWE470工作工作1470小时小时，SWE150工作工作1731小时小时，详细数据如下：详细数据如下：序号序号整机号整机号工作时间工作时间序号序号机型机型工作时间工作时间1SWE21004731647h11SWE4700113941h2SWE2100480940h12SWE47001141470h3SWE21004781326h13SWE47001171511h4SWE21004791038h14SWE15006581605h6SWE2100492948h15SWE15006601469h5SWE21004861465h16SWE15006611395h7SWE21004891477h17SWE15006621497h8SWE21004701192h18SWE15006641731h9SWE21005021096h19SWE15006671280h10SWE47001111345h20SWE15007051015h23XXXX公司八、效果确认（一）八、效果确认（一）8.4%8.4%0%0%0.8%0.8%达标达标24XXXX公司1、单台故障油箱损失为、单台故障油箱损失为5756.40元元费用项目费用项目合计合计计算说明计算说明配件成本费用3500.00 SWE150至470液压油箱制作成本在2500元至4000元左右，平均按3500元计算；修理费用400.00 100元/小时*2小时*2人派服务车费用400.00 200公里*2元/公里配件运输费用312.00 130Kg*1.2元/Kg*2趟差旅费用200.00 200元/起客户额外索赔费用0.00/其他费用944.40 1、单台吊装费用300元/起2、单台补加液压油费用17.9元/升*36升=644.4元单台费用合计5756.40/八、效果确认（二）八、效果确认（二）25XXXX公司2、SWE150-470按2012年市场保有量632台、按照2012年故障率8.4%计算，1年可节约费用为32.7万元元/年年3、单个改进后的油箱成本增加：120元/个（包含材料费用、人工费用、器材损耗费用）全年费用节约：全年费用节约：直接费用：632台（2012年保有量）8.4%（2012年故障率）0.57万元 （单台费用）-0.012万元632(改进增加成本)=间接费用：此故障造成客户停机抱怨以及对公司提出误工索赔及品牌负面影响无法估算。2 22.682.68万元万元八、效果确认（二）八、效果确认（二）26XXXX公司九、效果巩固九、效果巩固标准化标准化1、SWE150设变起始号机：设变起始号机：658 2、SWE210设变起始号机：设变起始号机：4683、SWE230设变起始号机：设变起始号机：706 4、SWE330设变起始号机：设变起始号机：2835、SWE360S设变起始号机：设变起始号机：101 6、SWE470设变起始号机：设变起始号机：111 设计变更（设变单号：设计变更（设变单号：G526120202）27XXXX公司十、总结展望和下一步打算十、总结展望和下一步打算 通过此次活动的开展，小组成员的通过此次活动的开展，小组成员的QCQC知识，创新精神，团队协作，知识，创新精神，团队协作，质量意识，工作热情都得到了加强，综合素质明显提高。质量意识，工作热情都得到了加强，综合素质明显提高。评价内容评价内容活动前活动前活动后活动后团队协作团队协作65658585质量意识质量意识75759595QCQC知识知识80809090创新精神创新精神70708585工作热情工作热情76769090在最近的生在最近的生产产制造中，小制造中，小组组成成员发现员发现，17机斗杆装配后存在与机斗杆装配后存在与动动臂支撑干臂支撑干涉的涉的现现象，因此小象，因此小组拟组拟定将定将“消除消除1717机斗杆装配后与机斗杆装配后与动动臂支撑干涉臂支撑干涉现现象象”作作为为小小组组活活动动的下一个的下一个课题课题。28XXXX公司29