P0280014虹吸管生产调查报告.ppt

P028-0014 虹吸管48件试验订单生产调查报告件试验订单生产调查报告产生质量问题的原因和改进建议雷荣滋2010.07.12生产过程调查过程日期订单日期：2010.05.06模具检验日期：2010.05.14样品生产通知单下发日期：2010.05.18样品投产日期：2010.05.19样品检验日期：2010.05.25生产通知单下发日期：2010.05.26批量投产日期：2010.05.27生产部交验日期：2010.06.09 1件 2010.07.02 11件 2010.07.09 37件 生产过程调查程序执行模型检验模型检验 质检部对模型检验后于2010.05.14出具了模型检验报告。检验结论：10项尺寸不符合尺寸检验表；备注说明：1.模型和芯盒表面破损严重；2.模型法兰端后面活块丢失；3.芯盒定位销破损。检验员：张志强，审核：毛小妮，批准：白稳继 白稳继2010.05.14在报告上签署意见：维修模型表面，配制活块和定位销。维修26号尺寸R10。维修后复核相关尺寸，合格后投入样品试制。白稳继2010.05.18在报告上签署意见：试制两件。产品图纸模型检验报告原件模型检验报告原件质检报告原件 生产过程调查程序执行 技术部分析了质检部的检测报告，认为根据检测报告该产品可以投入批量生产，并向生产部发出了批量生产通知书。其同意生产的理由如下：1.铸字高度20木棉，凸起2.7mm，符合公差要求。2.铸字位置角度，要求45，实际34。铸字位置和字母，为2009年8月第一次发货时的铸字没变，本次仅仅对遗失的一个字母进行了补充。铸字位置本身对虹吸管的功能不产生影响，并且没有得到用户对铸字的投诉。另外如果将铸字按图纸要求的位置铸出，将无法直接起模，必须做芯盒，这样一来增加了造型的难度。所以没有要求修改。3.16号尺寸技术部认为检验员的测量手段有限，测量精度有问题。该产品的模具没变，上次发货后客户没有投诉该尺寸。所以，技术部同意生产，但在批量生产时，前三件产品 抽检16号尺寸。结果生产的前三件产品，经有经验的质检员间接测量，符合要求。4.壁厚不合格。分析壁厚偏差是由于芯撑高低造成的应在生产中克服。技术部在尺寸检验报告上签字要求：同意生产，前三件产品注意抽检16号尺寸。技术部在壁厚检测记录表上签字要求：同意生产，通知生产中控制壁厚。技术部于2010.05.26日发出了批量生产通知书，并注明要特别注意的事项。见批量生产通知书XA-ST-100526-1。批量生产通知单生产过程 接到技术部通知后，生产部于2010.05.27号开始生产。开始每个工作日生产两件，2010.06.22后每个工作日生产三件，2010.06.26生产完成48件。每天生产的产品在第二天清砂，经过质检初检合格后送新工厂打磨、加工。生产部共分三次送检：2010.06.09 1件 2010.07.02 11件 2010.07.09 37件 见送检单：SJ0000065、SJ0000074、SJ0000582 生产过程调查程序执行送检单质量问题调查在整个生产过程中，质检部共反映出的问题如下：1.2010.06.01 送检1005237炉，2010.06.03号出结果：Cu：0.037（标准Cu：0.80-1.20）。技术部要求本体取样复检，2010.06.08得到复检结果：Cu：0.15。技 术部认为两次检验结果 相差较大，要求“产品隔离，待处理”。2.2010.06.10 送检1006056炉，化学成分不合格：Cr：0.22，Mo0.05，无铜。见质检报告。技术部要求复检。3.2010.06.10 质检部报告，一件产品严重浇不足，产品报废。4.2010.06.21 质检部报告，2件产品错箱严重，产品报废。5.2010.07.07 质检部报告，一件产品法兰螺栓孔附近有裂纹，申请 报废。6.2010.07.10 最后一次壁厚检验记录表，没有日期。7.2010.07.10 要求客户特批时提出螺栓孔位置角度超差。见检验报告原件。化学成分化学成分不合格报告不合格报告不合格报告不合格报告不合格报告问题与改进1.从整个生产过程的时间痕迹来看，在批量生产之前，进度控制的比较好，每一个环节基本按要求节拍进行。但是从开始生产后的送检情况来看，存在着大的问题。2010.06.09 1件；2010.07.02 11件；2010.07.09 37件 问题 a.2010.05.27日投产，2010.06.09 日才交验一件，时 间太久。b.从交验的时间频率来看，及其不均衡，尤其是临近交货的时间才送检了37件，给检验留的时间显然不够。分析：从交验的时间来看如果真实的检验工作是按交验单的日期来进行的话，显然是和实际不符的。那么问题出在哪里呢？我认为是工作方法问题。改进：a.每次生产开始，生产和检验应该统一质量标准。方法是:按技术要求制作一到三件样品，检验员和生产班组共同确认，必 要时也可以让技术部或用户确认。确认的样品封存，作为生产班 组和检验员共同执行的标准。b.均衡生产。方法是：生产班组在生产的过程中要合理安排，保证每天有投入有合格品产出当 天合格的产品当天交验。c.及时检验拿出结果。方法是：要求检验员在规定的时间内对每天检验的产品进行检验，当天将结果书面反馈给生产班组。d.改变思路，变成品检验合格证为项目检验合格证。方法是：项目可分为，尺寸，特殊检验，外观，毛坯，机加等。班组可以完成一个项目送检一个项目，质检部 按项目出质检报告，最后汇总为产品合格报告。问题与改进2.从整个过程来分析，似乎都在按程序执行，但程序文件在哪里呢，没有，大家只是约定成俗。问题：交检时间和生产实际显然不一致。生产过程的细节没有规定，班组不知怎么办。改进：a.要求制定详细的生产过程控制文件，规定每一个环节的输入输出要求和责任划分。b.培训班组长，明确每一个管理环节应该怎么做。c.细化生产计划，进度落实到工作日或周并密切跟踪。3.需要培训质检人员。问题：a.“螺栓孔偏差2”。这种表述的方法法显然不对，因为在图纸上螺栓孔标的是位置度公差。应该测量位置度超差了多少。b.在测量尺寸时测量方法有问题。如盲目的选择测量基准，不按图纸的测量基准测量等。3.划线技术欠缺。改进：质检部定出培训计划对检验员进行系统的培训。问题与改进问题与改进4.分析本次虹吸管的壁厚测量结果：总的超差尺寸数为65处。从数据来看主要的壁厚超差是在3号位。原因：a.芯盒和外模尺寸不匹配。b.分型线打磨过度。c.芯盒定位不可靠。改进：a.改进模具和芯盒，使芯盒和外模匹配。b.改用型板和砂箱造型用钢销定位。c.改进芯盒定位，并在下芯前检查型芯。位置1234处数31538比例4.62%1.54%81.53%12.31%问题与改进5.检验方法和思路。化学成分检验，第一次送检36个样，Cu有4炉不合格，第二次复检15个样有14个不合格，第三次送检2个样，有1个不合格。还有一个产品第一次送样铜0.037，第二次送样Cu：0.15。而且都是同一个单位出的结果。问题：同一个单位的化验结果相差的比较大。分析方法和技术水平值得怀疑。改进：建议在进行第二次复检时，选择第三方进行验证。问题与改进6.零件铸炉号以便于追溯。本次成分复检时存在追溯难得现象。问题：由于未铸炉号追溯，造成追溯困难，和重复检验。改进：制定零件追溯制度和方法，尽快地加以执行。（结束）