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模具制造工艺实训模具制造工艺实训 模具制造工艺实训模具制造工艺实训任务1 冲裁模零件的机械加工工艺任务2 塑料模零件的机械加工工艺任务3 热锻模零件的机械加工工艺任务4 铝合金挤压模零件的机械加工工艺任务5 模具装配工艺任务一任务一 冲裁模零件的机械加工工艺冲裁模零件的机械加工工艺子任务一子任务一 导柱、导套的加工工艺导柱、导套的加工工艺（）通过对导柱、导套工作零件的制作，掌握导柱、导套常用的加工方法和制造工艺，熟悉制造工艺过程及测量加工技术。（）掌握各类机床、辅助工装使用方法和使用性能。车床及工艺装备工作原理；内外圆磨床的性能及辅助工装。（）熟知安全文明生产要求（确保产品的加工质量和正常的生产秩序）。车床操作规程；内外圆磨床操作规程。实训技能目标实训技能目标（）辅助工具 游标卡尺、内径千分表、外径千分表、装夹工具等。（）工件备料 按图样尺寸要求选用锻造坯料。材料：20钢。坯料尺寸：导柱为35215，导套为52115。（）技术要求 导柱、导套的硬度均为淬火5862HRC，渗碳深度0.81.2。实训要求实训要求典型零件的加工工艺分析典型零件的加工工艺分析材料为20钢典型零件的加工工艺分析典型零件的加工工艺分析材料为20钢 构成导柱、导套的基本表面是回转体圆柱面，因此导柱、导套的主要加工方法是车削、磨削，对于配合精度要求高的部位，其配合表面还要进行研磨。加工导柱、导套时，要保证与模架的上下模板过盈配合、各配合面之间的同轴度要求及其形状和位置精度。导柱加工时要采用两端中心孔定位，使各主要工序的定位基准统一，热处理后还应修正中心孔，以消除中心孔在热处理时可能产生的变形和其他缺陷。修正中心孔可采用磨、研磨和挤压等方法，淬火后的精加工可采用外圆磨床加工。导套加工时，粗加工一般采用一次装夹同时加工外圆和内孔，精加工采用互为基准原则，以保证内孔和外圆满足同轴度要求。一、导柱、导套的工艺性分析一、导柱、导套的工艺性分析 导柱、导套零件的形状比较简单，主要是进行内、外圆柱面加工。一般采用普通机床进行粗加工和半精加工后再进行热处理，而磨削精加工则安排在热处理之后，以消除热处理引起的变形，提高配合表面的尺寸精度和减小配合表面的表面粗糙度值。根据导柱、导套的结构形状、尺寸精度、配合间隙及加工条件等，可采用传统机械加工方法，一般有分别加工法和配作法两种方案。由于配作法的生产类型适合于单件生产，而导柱、导套属标准件，其生产类型属于小批生产，即导柱、导套的加工（采用基孔制）分别按图样尺寸的要求、公差配合的间隙尺寸之差来保证，因此导柱、导套宜采用分别加工法进行制造。导柱和导套的加工方案为：下料导柱和导套的加工方案为：下料粗车粗车钻中心孔钻中心孔车车检验检验热处热处理理研磨中心孔研磨中心孔磨削磨削研磨外圆和内孔。研磨外圆和内孔。二、加工方法及工艺方案比较二、加工方法及工艺方案比较三有关工艺装备的准备三有关工艺装备的准备1）夹具的选择夹具的选择 采用三爪自定心卡盘、顶尖等车床通用夹具。导套内孔加工时以外圆定位，用三爪自定心卡盘夹紧。加工外轮廓时，为保证同轴度要求和便于装夹，以坯件左端面和轴心线为定位基准，此时需设计一个心轴，用三爪自定心卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。2 2）刀具的选择刀具的选择 导柱加工刀具的选择如下：选用中心钻钻削中心孔；粗车及平端面选用90硬质合金外圆车刀；精车选用60硬质合金外圆车刀；精磨选用砂轮。2 2）刀具的选择刀具的选择 导套加工刀具的选择如下：车端面，选用45硬质合金外圆车刀；选用5中心钻钻削中心孔，钻中心孔以利于钻孔时刀具找正；粗车及平端面选用90硬质合金外圆车刀；精车选用60硬质合金外圆车刀；粗、精车内轮廓选用60硬质合金内圆车刀；精磨选用砂轮。3 3）量具的选择量具的选择 量具的选择主要根据检验要求的标准硬度和生产类型来决定。所选量具能达到的准确度与零件的精度要求相适应。单件小批生产广泛采用通用量具，大批大量生产则采用极限量规及高生产率的检验仪器。四工艺过程的制订四工艺过程的制订 导柱、导套的工艺过程大致可划分为如下几个加工阶段：下料粗车、半精车内外圆柱表面热处理（渗碳、淬火）研磨修正中心孔粗磨、精磨配合表面研磨导柱、导套配合表面。导柱的工艺过程：导柱的工艺过程：在导柱的加工过程中，为了保证各外圆柱面之间的位置、精度和均匀的磨削余量，对外圆柱面的车削和磨削，一般采用与设计基准重合的两端中心孔定位。导柱在热处理之后、磨削之前需修正中心孔，以消除热处理变形和其他缺陷，使磨削外圆柱面时能获得精确定位，保证外圆柱面的形状、位置和精度要求。磨削导套时，正确选择定位基准对保证内、外圆柱面的同轴度要求十分重要。如果加工数量较多的同一尺寸的导套，可先磨好内孔，再把导套装在专门设计的锥度心轴上，以心轴两端的中心孔定位（使定位基准和设计基准重合），借心轴和导套间的摩擦力带动工件旋转，从而实现磨削外圆柱面。导柱、导套的研磨加工，其目的在于进一步提高被加工表面的质量，以达到设计要求，在生产数量大的情况下（如专门从事模架生产），可以在专用研磨机床上研磨；单件小批生产时，可采用简单的研磨工具。五机械加工工艺过程卡的制订五机械加工工艺过程卡的制订五机械加工工艺过程卡的制订五机械加工工艺过程卡的制订五机械加工工艺过程卡的制订五机械加工工艺过程卡的制订五机械加工工艺过程卡的制订五机械加工工艺过程卡的制订（）通过对上、下模座工作零件的制作，掌握上、下模座常用的加工方法和制造工艺，熟悉制造工艺过程及测量加工技术。（）掌握各类机床、辅助工装使用方法和使用性能。）铣床及工艺装备工作原理；）内外圆磨床的性能及辅助工装；）镗床的性能及辅助工装。（）熟知安全文明生产要求（确保产品的加工质量和正常的生产秩序）。）铣床操作规程；）内外圆磨床操作规程；）镗床的操作规程。实训技能目标实训技能目标课题二课题二 上、下模座的加工工艺上、下模座的加工工艺（）辅助工具 90角尺、直尺、装夹工具等。（）工件备料 按图样尺寸要求选用锻造坯料。材料：HT200。（）技术要求 模座上、下工作面及导柱、导套安装孔的表面粗糙值Ra为1.60.8，其余部位Ra值为12.56.3。实训要求实训要求典型零件的加工工艺分析典型零件的加工工艺分析材料为HT200典型零件的加工工艺分析典型零件的加工工艺分析材料为HT200一上、下模座的工艺性分析一上、下模座的工艺性分析 上、下模座属于板类零件，都是由平面和孔系组成。在制造过程中，主要是进行平面加工和孔系加工。为保证技术要求、加工方便及模架的装配要求，加工后应保证模座上、下表面的平行度要求及装配时有关接合面的平面度要求，一般遵循先面后孔的加工原则，即先加工平面，再以平面定位加工孔系。加工模座上的导柱和导套孔，除应保证孔本身的尺寸精度外，还要保证各孔之间的位置精度，可采用坐标镗床、数控镗床或数控铣床进行加工。为了保证导柱、导套安装孔的间距一致，经常将上、下模座重叠在一起，一次装夹同时加工出导柱和导套的安装孔。模座经机械加工后应满足如下技术要求：）模座的加工精度要求主要体现在模座上、下表面的平行度，其平行度允差在300范围内应小于0.03；模座上导柱、导套安装孔的轴线必须与模座上、下表面垂直，垂直度允差在500范围内应小于0.01。）上、下模座的导柱、导套安装孔的位置尺寸（中心距）应保持一致，非工作面的外缘锐边倒角成CC。）模座上、下工作面及导柱、导套安装孔的表面粗糙度Ra值为1.60.8，其余部位Ra值为12.56.3。）模座的材料一般为铸铁HT200或HT250，也可用Q235或255。二、加工方法及工艺方案比较二、加工方法及工艺方案比较 加工方案的选择应根据模座的技术要求，结合工厂的生产条件等具体情况进行。加工上、下模座的工艺方案为：备料刨（铣）平面磨平面钳工划线铣钻孔镗孔检验。三有关工艺装备的准备三有关工艺装备的准备1）夹具的选择 对于铣削加工用的夹具，一般安装在工作台上，其形式根据被加工工件的特点可多种多样，如通用台虎钳、数控分度转台等。对于磨削、钻孔和镗孔加工，分别选择磨床夹具、钻孔夹具和镗孔夹具。2 2）刀具的选择刀具的选择铣削加工，选用面铣刀；磨削加工，选用砂轮；钻孔加工，选用直径大小合适的钻孔刀具；镗孔加工，选用直径大小合适的镗孔刀具。3 3）量具的选择量具的选择量具选用千分尺。四工艺过程的制订四工艺过程的制订四工艺过程的制订四工艺过程的制订五机械加工工艺过程卡的制订五机械加工工艺过程卡的制订五机械加工工艺过程卡的制订五机械加工工艺过程卡的制订五机械加工工艺过程卡的制订五机械加工工艺过程卡的制订（）通过对模柄工作零件的制作，掌握模柄常用的加工方法和制造工艺，熟悉制造工艺过程及测量加工技术。（）掌握各类机床、辅助工装使用方法和使用性能。）车床及工艺装备工作原理；）内外圆磨床的性能及辅助工装。（）熟知安全文明生产要求（确保产品的加工质量和正常的生产秩序）。）车床操作规程；）内外圆磨床操作规程。实训技能目标实训技能目标课题三模柄的加工工艺课题三模柄的加工工艺（）辅助工具 90角尺、直尺、装夹工具等。（）工件备料 按图样尺寸要求选用锻造坯料。材料：235。坯件尺寸：4278。实训要求实训要求典型零件的加工工艺分析典型零件的加工工艺分析材料为Q235A一模柄的工艺性分析一模柄的工艺性分析 模柄的基本要求是：一要与压力机滑块上的模柄孔正确配合，安装可靠；二要与上模正确而可靠地连接。上图所示为标准的型压入式模柄，它与模座孔采用过渡配合7/6、7/6，并加销钉以防转动。这种模柄可较好地保证轴线与上模座的垂直度，适用于各种中、小型冲模，生产中最常见。模柄的主要加工方法也是采用车削、磨削，对于配合精度要求高的部位，还要研磨其配合表面。加工时要采用两端中心孔定位，使各主要工序的定位基准统一，同时还应修正中心孔，修正中心孔可采用磨、研磨和挤压等方法，精加工可采用外圆磨床加工。二、加工方法及工艺方案比较二、加工方法及工艺方案比较 模柄宜采用分别加工法进行制造。模柄的加工方案为：下料粗车钻中心孔车检验磨削研磨外圆。三有关工艺装备的准备三有关工艺装备的准备1）夹具的选择 由于模柄都为单件小批生产，所以采用车床通用夹具：三爪自定心卡盘、顶尖。模柄内孔加工时以外圆定位，用三爪自定心卡盘夹紧。加工外轮廓时，为保证同轴度要求和便于装夹，以坯件左端面和轴心线为定位基准，此时需设计一个心轴装置，用三爪自定心卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。2 2）刀具的选择刀具的选择 选用中心钻钻削中心孔；粗车及平端面选用90硬质合金外圆车刀；精车选用60硬质合金外圆车刀；精磨选用砂轮。3 3）量具的选择量具的选择 单件小批生产广泛采用通用量具。四工艺过程的制订四工艺过程的制订五机械加工工艺过程卡的制订五机械加工工艺过程卡的制订（）通过对圆形凸模工作零件的制作，掌握圆形凸模常用的加工方法和制造工艺，熟悉制造工艺过程及测量加工技术。（）掌握各类机床、辅助工装使用方法和使用性能。（）熟知安全文明生产要求（确保产品的加工质量和正常的生产秩序）。实训技能目标实训技能目标课题四课题四 圆形凸模的加工工艺圆形凸模的加工工艺（）辅助工具 90角尺、直尺、装夹工具等。（）工件备料 按图样尺寸要求选用锻造坯料。材料：10。坯件尺寸：2065。（）技术要求 硬度：热处理。实训要求实训要求典型零件的加工工艺分析典型零件的加工工艺分析材料为T10A一圆形凸模的工艺性分析一圆形凸模的工艺性分析 圆形凸模加工比较简单，工艺顺序可为：备料车削坯料热处理淬硬外圆精磨钳工修整。热处理前毛坯经车削加工，配合表面和工作型面应留适当的磨削余量。热处理后，经磨削后加工即可获得较理想的工作型面及配合表面。圆形凸模与导柱、模柄一样为回转体表面，因此采用普通车削。淬火后经磨削加工达到图样要求。由于其安装部分与工作部分有同轴度要求，加工时，应安排外圆一次车出成形，磨削时也应一次磨出，并同时磨出轴肩，以保证垂直度要求。因此，加工时可选用中心孔作为定位基准。另外，为方便工件在外圆磨床上装夹，在工件左侧表面合适位置钻攻螺纹孔，并拧入一拨杆以供拨盘带动工件旋转。二、加工方法及工艺方案比较二、加工方法及工艺方案比较 圆形凸模一般用台肩固定，常用车削、磨削等工艺加工而成。对截面较小的圆形凸模，有时也采用线切割加工成形，再进行尾部退火铆接的装配工艺；而较大截面的圆形凸模有时也采用车削、磨削结合或线切割制作，最后再采用螺、销钉紧固的装配方法。三有关工艺装备的准备三有关工艺装备的准备1）夹具的选择 车、磨削时，需用三爪自定心卡盘固定毛坯棒料，棒料尾部用反顶尖顶紧。2 2）刀具的选择刀具的选择R的外圆车刀。四工艺过程的制订四工艺过程的制订加工注意事项：）中心孔的类型和尺寸在国家标准中已有规定，可从有关手册中查到。由于工件中心已有一个圆孔，故中心孔尺寸应适当加大，以免钻孔后破坏中心孔。另外，中心孔在热处理后可能会产生变形或存有氧化皮，故在精加工之前应对中心孔进行研磨，研磨的办法一般是在车床上用金刚石或硬质合金顶针加压进行。）要留有合适的精加工余量。）外圆磨削加工一般采用拨盘、卡箍装夹。五机械加工工艺过程卡的制订五机械加工工艺过程卡的制订（）通过对落料凸模工作零件的制作，掌握非圆形凸模常用的加工方法和制造工艺，熟悉制造工艺过程及测量、加工技术。（）掌握各类机床、辅助工装使用方法和使用性能。（）熟知安全文明生产要求（确保产品的加工质量和正常的生产秩序）。实训技能目标实训技能目标课题五课题五 非圆形凸模的加工工艺非圆形凸模的加工工艺（）辅助工具 90角尺、直尺、装夹工具等。（）工件备料 按图样尺寸要求选用锻造坯料。材料：MnCrWV。坯件尺寸：372750。（）技术要求 硬度：5862。该落料凸模与凹模的配合间隙为：Z0.03。实训要求实训要求典型零件的加工工艺分析典型零件的加工工艺分析材料为MnCrWV一非圆形凸模的工艺性分析一非圆形凸模的工艺性分析 该零件是冲孔模的凸模，工作零件的制造方法采用“实配法”。冲孔加工时，凸模是基准件，凸模的刃口尺寸决定制件尺寸，凹模型孔加工是以凸模制造时刃口的实际尺寸为基准来配制冲裁间隙的。该零件属于小型工作零件，成形表面在淬火前的加工方法可以采用仿形刨削或压印法；淬火后的精密加工可以采用坐标磨削和钳工修研的方法。二、加工方法及工艺方案比较二、加工方法及工艺方案比较 复杂凸模的工艺方案为：备料锻造热处理（退火）刨（或铣）六面平磨（或万能工具磨）六面至尺寸上限钳工划线粗铣外形仿形刨或精铣成形表面检验钳工粗研热处理钳工精研及抛光。二、加工方法及工艺方案比较二、加工方法及工艺方案比较 此类结构凸模的工艺方案不足之处就是淬火之前机械加工必须成形，这样势必带来热处理的变形、氧化、脱碳、烧蚀等问题，影响凸模的精度和质量。在选材时应采用热变形小的合金工具钢，如、等；采用高温盐浴炉加热，淬火后采用真空回火炉回火稳定处理，防止过烧和氧化等现象产生。三工艺过程的制订三工艺过程的制订四机械加工工艺过程卡的制订四机械加工工艺过程卡的制订（）通过对凹模工作零件的制作，掌握凹模常用的加工方法和制造工艺，熟悉制造工艺过程及测量、加工技术。（）掌握各类机床、辅助工装使用方法和使用性能。（）熟知安全文明生产要求（确保产品的加工质量和正常的生产秩序）。实训技能目标实训技能目标课题六课题六 凹模的加工工艺凹模的加工工艺（）辅助工具 90角尺、直尺、装夹工具等。（）工件备料 按图样尺寸要求选用锻造坯料。材料：T10A。坯件尺寸：8612622。（）技术要求硬度：6064。表面粗糙度：刃口处表面粗糙度Ra值为0.8；顶面、底面和基准侧面表面粗糙度Ra值为1.6；定位销孔表面粗糙度Ra值为3.2；其余Ra值为6.3。凸模与凹模的配合间隙为：Z0.03。实训要求实训要求典型零件的加工工艺分析典型零件的加工工艺分析材料为T10A一凹模的工艺性分析一凹模的工艺性分析 加工后的凹模的尺寸和精度必须达到设计要求（刃口一般为IT6IT），其间隙要均匀、合理；刃口部分要保持尖锐锋利，刃口侧壁应平直或稍有利于卸料的斜度；刃口侧壁转角处为尖角时（刃口部位除外），若图样上没有注明，加工时允许按R0.3制造。二、加工方法及工艺方案比较二、加工方法及工艺方案比较 工作型面为圆形的凹模一般采用的机械加工工艺路线是：备料铣六面（铣床）平磨六面（平面磨床）划线车或铣工作型面（车床或铣床）热处理（根据需要选用）平磨基准面（平面磨床）磨工作型面（内圆磨床）精研（抛光）。工作型面为非圆形的凹模一般采用的机械加工工艺路线是：备料铣六面（铣床）平磨六面（平面磨床）划工作型面轮廓线（钳工或采用刻线机划线）铣工作型面（立式铣床或仿形铣床）热处理（根据需要选用）平磨基准面（平面磨床）磨工作型面（坐标磨床）精研（抛光）。三工艺过程的制订三工艺过程的制订三工艺过程的制订三工艺过程的制订四机械加工工艺过程卡的制订四机械加工工艺过程卡的制订四机械加工工艺过程卡的制订四机械加工工艺过程卡的制订四机械加工工艺过程卡的制订四机械加工工艺过程卡的制订四机械加工工艺过程卡的制订四机械加工工艺过程卡的制订谢谢 谢！谢！任务二任务二 塑料模零件的机械加工工艺塑料模零件的机械加工工艺子任务一子任务一 浇口套的加工工艺浇口套的加工工艺（）通过对浇口套工作零件的制作，掌握浇口套常用的加工方法和制造工艺，熟悉制造工艺过程及测量加工技术。（）掌握各类机床、辅助工装使用方法和使用性能。）车床及工艺装备工作原理；）内外圆磨床的性能及辅助工装。（）熟知安全文明生产要求（确保产品的加工质量和正常的生产秩序）。）车床操作规程；）内外圆磨床操作规程。实训技能目标实训技能目标（）辅助工具 90角尺、直尺、装夹工具等。（）工件备料 按图样尺寸要求选用锻造坯料。材料：。（）技术要求 硬度：5557。实训要求实训要求典型零件的加工工艺分析典型零件的加工工艺分析材料为T8A 在装配浇口套时，用固定在定模上的定位圈压在左端台阶面上，防止注射时浇口套在塑料熔体的压力作用下退出定模。由于注射成形时浇口套与高温塑料熔体和注射机喷嘴反复接触、碰撞，浇口套一般用碳素工具钢T8A制造，热处理硬度5557。与一般的套类零件相比，浇口套锥孔小（其小端直径一般为38），加工较难，同时还应保证浇口套与外圆同轴，以便在模具安装时通过定位圈使浇口套与注射机的喷嘴对准。一、浇口套的工艺性分析一、浇口套的工艺性分析二、加工方法及工艺方案比较二、加工方法及工艺方案比较 浇口套的加工方案如下：下料浇口套的加工方案如下：下料车削车削检验检验热热处理处理磨削磨削检验。检验。三工艺过程的制订三工艺过程的制订四机械加四机械加工工艺过程工工艺过程卡的制订卡的制订（）通过对滑块、滑槽工作零件的制作，掌握滑块、滑槽常用的加工方法和制造工艺，熟悉制造工艺过程及测量加工技术。（）掌握各类机床、辅助工装使用方法和使用性能。（）熟知安全文明生产要求（确保产品的加工质量和正常的生产秩序）。实训技能目标实训技能目标子任务二子任务二 滑块、滑槽的加工工艺滑块、滑槽的加工工艺（）辅助工具 90角尺、直尺、装夹工具等。（）工件备料 按图样尺寸要求选用锻造坯料。材料：45钢。（）技术要求 硬度：热处理4045HRC；滑块与滑槽配合：H8/7或H8/8。实训要求实训要求典型零件的加工工艺分析典型零件的加工工艺分析材料为45钢一滑块与滑槽的工艺性分析一滑块与滑槽的工艺性分析 滑块和斜滑块是塑料注塑模具、塑料压制模具、金属压铸模具等广泛采用的侧向分型与抽芯导向的零件。其主要作用是侧孔或侧凹的分型及抽芯导向。工作时，滑块在斜导柱的驱动下沿着滑槽运动。在开模后和制件顶出之前完成侧向分型或抽芯工作，使制件顺利带出。滑槽是滑块的导向装置。在模具侧向分型的抽芯运动中，要求滑块在滑槽内运动平稳，无上、下窜动和卡紧现象。滑槽有整体式和组合式两种，常用材料为45钢、T8、T10等，结构比较简单，大多数由平面组成，可采用刨削、铣削和磨削等方法加工。二、加工方法及工艺方案比较二、加工方法及工艺方案比较对于不同加工精度的滑块平面，有下列几种加工方案可供选择：）粗刨粗磨（ITIT，Ra值为2.51.25）。）粗刨半精刨（IT10IT，Ra值为102.5）。）粗刨半精刨精刨（ITIT，Ra值为2.50.63）。）粗刨半精刨精磨（IT，Ra值为1.250.16）。）粗铣精铣（IT10IT，Ra值为2.50.63）。）粗铣精铣粗磨精磨（IT7IT6，Ra值为1.250.32）。）粗铣精铣粗磨精磨研磨（IT7IT6，Ra值为0.160.01）。三工艺过程的制订三工艺过程的制订三工艺过程的制订三工艺过程的制订四机械加四机械加工工艺过程工工艺过程卡的制订卡的制订（）通过对型孔、型腔工作零件的制作，掌握型孔、型腔常用的加工方法和制造工艺，熟悉制造工艺过程及测量加工技术。（）掌握各类机床、辅助工装使用方法和使用性能。（）熟知安全文明生产要求（确保产品的加工质量和正常的生产秩序）。实训技能目标实训技能目标（）辅助工具 90角尺、直尺、装夹工具等。（）工件备料 按图样尺寸要求选用锻造坯料。材料：MnCrWV。（）技术要求 硬度：热处理6064HRC。实训要求实训要求子任务三子任务三 型孔、型腔的加工工艺型孔、型腔的加工工艺典型零件的加工工艺分析典型零件的加工工艺分析材料为MnCrWV一型孔、型腔的工艺性分析一型孔、型腔的工艺性分析 该零件是级进冲裁模的凹模，采用整体式结构，零件的外形表面尺寸为1208018，零件的成形表面尺寸是组冲裁凹模型孔，第组是冲定距孔和两个圆孔，第组是冲两个长孔，第组是一个落料型孔。这组型孔之间有严格的孔距精度要求，它是实现正确级进和冲裁、保证产品零件各部分位置尺寸的关键。各型孔的孔径尺寸精度是保证产品零件尺寸精度的关键。这部分尺寸和精度是该零件加工的关键。结构表面包括螺纹连接孔和销钉定位孔等。零件各型孔的成形表面加工，在进行淬火后，采用电火花线切割加工，最后由模具钳工进行研抛加工。型孔和小孔的检查：型孔可在投影仪或工具显微镜上检查，小孔应制作二级工具“光面量规”进行检查。一型孔、型腔的工艺性分析一型孔、型腔的工艺性分析 型腔加工：车削加工主要用于加工回转曲面的型腔或型腔的回转曲面部分。加工过程如下：）将坯料加工为平行六面体，斜面暂不加工。)在拼块上加工出导钉孔和工艺螺孔。在拼块上加工出导钉孔和工艺螺孔。)将分型面磨平，将两拼块用夹板固定，配加工导钉孔，装上导钉。将分型面磨平，将两拼块用夹板固定，配加工导钉孔，装上导钉。)将两拼块拼合后磨平四侧面及一端面，保证垂直度，要求两拼块将两拼块拼合后磨平四侧面及一端面，保证垂直度，要求两拼块厚度保持一致。厚度保持一致。)在分型面上以球心为圆心，以在分型面上以球心为圆心，以44.744.7为直径划线，保证为直径划线，保证H1H1H2H2。二、加工方法及工艺方案比较二、加工方法及工艺方案比较 利用机加工法加工级进冲裁凹模的加工工艺方案为：下料锻造热处理铣六面体平磨钳（划线，做螺纹孔及销钉孔）工具铣热处理平磨线切割钳（研磨各型孔）。用电火花加工方法进行型腔加工比加工凹模型孔困难得多。型腔加工属于盲孔加工，金属蚀除量大，工作液循环困难，电蚀产物排除条件差，电极损耗不能用增加电极长度和进给来补偿；加工面积大，加工过程中要求电规准的调节范围也较大；型腔复杂，电极损耗不均匀，影响加工精度。因此，型腔加工要从设备、电源、工艺等方面采取措施来减小或补偿电极损耗，以提高加工精度和生产率。利用电火花加工级进冲裁凹模的加工工艺方案为：选择加工方法选择电极材料设计电极电极加工工件准备工件、电极的装夹与校正定位中间检查加工结束后检查。三工艺过程的制订三工艺过程的制订四机械加工工艺过程卡的制订四机械加工工艺过程卡的制订（）通过对细长杆工作零件的制作，掌握细长杆常用的加工方法和制造工艺，熟悉制造工艺过程及测量加工技术。（）掌握各类机床、辅助工装使用方法和使用性能。（）熟知安全文明生产要求（确保产品的加工质量和正常的生产秩序）。实训技能目标实训技能目标子任务四子任务四 细长杆的加工工艺细长杆的加工工艺（）辅助工具 90角尺、直尺、装夹工具等。（）工件备料 按图样尺寸要求选用锻造坯料。材料：CrWMn。（）技术要求 硬度：热处理4550。实训要求实训要求典型零件的加工工艺分析典型零件的加工工艺分析材料为CrWMn一细长杆的工艺性分析一细长杆的工艺性分析 该零件是塑料模的型芯，从形状上分析，该零件的长度与直径的比例超过51，属于细长杆零件，但实际长度并不长，截面主要是圆形，在车削和磨削时应解决加工装夹问题。在粗加工车削时，毛坯应为多零件一件毛坯，既方便装夹，又节省材料。该零件是细长轴，从零件形状、尺寸精度以及零件要求进行淬火处理来看，加工方式主要是车削和外圆磨削，加工精度要求在外圆磨削的经济加工范围之内。零件要求有脱模斜度，也在外圆磨削时一并加工成形。另外，外圆几处磨扁处在工具磨床上完成。二、加工方法及工艺方案比较二、加工方法及工艺方案比较 细长杆的加工方案为：备料粗车（卧式车床）热处理（淬火、回火）检验（硬度、弯曲度）研中心孔或反顶尖（车床、台钻）磨外圆（外圆磨床、工具磨床）检验切顶台或顶尖（万能工具磨床、电火花线切割机床）研端面（钳工）检验。三工艺过程的制订三工艺过程的制订四机械加工工艺过程卡的制订四机械加工工艺过程卡的制订（）通过对电极工作零件的制作，掌握电极常用的加工方法和制造工艺，熟悉制造工艺过程及测量加工技术。（）掌握各类机床、辅助工装使用方法和使用性能。（）熟知安全文明生产要求（确保产品的加工质量和正常的生产秩序）。实训技能目标实训技能目标子任务五子任务五 电极设计与制造电极设计与制造（）辅助工具 90角尺、千分表、装夹工具等。（）工件备料 按图样尺寸要求选用锻造坯料。材料：纯铜。实训要求实训要求典型零件的加工工艺分析典型零件的加工工艺分析一电极的工艺性分析一电极的工艺性分析 电极水平尺寸取b25，根据计算可知，平动量00.25精0.25。由于电极尺寸缩放量较小，用于基本成形的粗规准参数不宜太大。根据工艺数据库所存资料（或经验）可知，实际使用的粗加工参数会产生的电极损耗。因此，对应着型腔主体宽度与R搭子及型腔深度，电极长度之差不是，而是（206）（）14.14。而精修时尽管也损耗，但由于两部分精修量一样，故不会影响两者深度之差。（）电极材料 依据电火花加工原理，可以说任何导电材料都可以用来制作电极，但在生产中应选择损耗小、加工过程稳定、生产率高、机械加工性能良好、来源丰富、价格低廉的材料作电极材料。（）电极结构整体式电极 整体式电极用一块整体材料加工而成，是最常用的结构形式，多于横截面积及重量较大的电极，可在电极上开孔以减轻电极重量，但孔不能开通，孔口向上。组合式电极 当同一凹模上有多个型孔时，在某些情况下可以把多个电极组合在一起，一次穿孔可完成各型孔的加工，这种电极称为组合式电极。用组合式电极加工，生产率高，各型孔间的位置精度取决于各电极的位置精度。镶拼式电极 当形状复杂的电极整体加工有困难时，常将其分成几块，分别加工后再镶拼成整体，这样既节省材料又便于电极制造。（）电极尺寸 ）电极横截面尺寸的确定。垂直于电极进给方向的电极截面尺寸称为电极的横截面尺寸。在凸、凹模图样上的公差有不同的标注方法：当凸模与凹模分开加工时，在凸、凹模图样上均标注公差；当凸模与凹模配合加工时，落料模将公差标注在凹模上，冲孔模将公差标注在凸模上，另一个只标注基本尺寸。因此，电极横截面尺寸分别按下述两种情况计算。当按凹模型孔尺寸和公差确定电极的横截面尺寸时，则电极的轮廓应比型孔均匀地缩小一个放电间隙值。与型孔尺寸相对应的电极尺寸为：当按凸模尺寸和公差确定电极的横截面尺寸时，则随凸模、凹模间隙Z（双面）的不同，分为三种情况：配合间隙等于放电间隙（Z）时，电极与凸模截面基本尺寸完全相同。配合间隙小于放电间隙（Z）时，电极轮廓应比凸模轮廓均匀地缩小一个数值，但形状相似。配合间隙大于放电间隙（Z）时，电极轮廓应比凸模轮廓均匀地放大一个数值，但形状相似。电极单边缩小或放大的数值可用下式计算：）电极长度的确定。电极的长度取决于凹模结构形式、型孔的复杂程度、加工深度、电极材料、电极使用次数、装夹形式及电极制造工艺等一系列因素，可按下式进行计算：）电极横截面的尺寸公差一般取模具刃口相应尺寸公差的1/22/3。二、加工方法及工艺方案比较二、加工方法及工艺方案比较 型腔电极的加工方法主要由型腔电极所选用的材料、型腔的精度和数量来确定。电极可以采用机械加工配合钳工修光的方法，也可采用电火花线切割加工方法。三工艺过程的制订三工艺过程的制订四机械加工工艺过程卡的制订四机械加工工艺过程卡的制订谢谢 谢！谢！任务三任务三热锻模零件的机械加工工艺热锻模零件的机械加工工艺子任务一子任务一 热锻模模座的加工工艺热锻模模座的加工工艺（）通过对热锻模模座的制作，掌握挤热锻模模座的常用加工方法和制造工艺，熟悉热锻模模座的制造工艺过程及测量技术。（）掌握各类机床、辅助工装的使用方法和性能。（）熟悉安全文明生产要求。实训技能目标实训技能目标实训要求实训要求（）辅助工具 游标卡尺、内径千分表、外径千分尺、什锦锉、细砂纸、装夹工具等。（）工件备料 按图样尺寸要求选用锻造坯料。模座铸钢件毛坯。（）技术要求 正火。典型零件的加工工艺分析典型零件的加工工艺分析 锻模模架由导向装置和支承零件组成，其作用是把模具的零件连接起来，并保证模具的工作部分在工作时有准确的相对位置。尽管各种模架结构不同，但它们的支承零件（如模座、垫板等）都是平面零件，在工艺上主要都需要进行平面和孔系加工。模座的加工技术要求为：模座的上下平面应保持平行；模座上的导柱、导套孔必须与基准面垂直；模座上的未注尺寸公差为IT14；模座的上下工作表面精磨后的表面粗糙度为为R0.41.6，其余面为为R3.26.3。模座的加工重点为工作平面和孔系。加工过程中应该遵循“先面后孔”的原则，即先加工平面，然后再以平面为基准加工孔系。典型零件的加工工艺分析典型零件的加工工艺分析 模座的毛坯经过刨削或铣削加工后，对平面进行磨削，这样可以提高模座平面的平面度和上下平面的平行度，同时还易于保证孔轴线与模座上下平面的垂直度要求。模座的孔系可根据加工要求和现场条件，在镗床、铣床或摇臂钻床、数控铣床上用坐标法或用夹具引导法进行加工。为了保证导柱、导套的孔距尺寸一致，在镗孔时一般要将上下模座重叠在一起，一次装夹同时镗出上下模座的导柱导套安装孔。（）通过对热锻模模块的制作，掌握锻模模块的常用加工方法和制造工艺，熟悉热锻模模块的制造工艺过程及测量技术。（）掌握各类机床、辅助工装的使用方法和性能。（）熟悉安全文明生产要求。实训技能目标实训技能目标课题二课题二 热锻模模块的加工工艺热锻模模块的加工工艺（）辅助工具 游标卡尺、内径千分表、外径千分尺、什锦锉、细砂纸、装夹工具等。（）工件备料 按图样尺寸要求选用锻造坯料。材料：5CrNnMn锻件。（）技术要求 退火。实训要求实训要求典型零件的加工工艺分析典型零件的加工工艺分析 锻模模块是热锻模的主要工作零件，其加工质量将直接影响产品制件的质量和模具的工作寿命。加工的关键工序是模膛的加工和最终热处理。模膛的加工一般先粗加工，留精加工余量，热处理后进行精加工或钳工修整。谢谢 谢！谢！任务四任务四铝合金挤压模具零件的机械加铝合金挤压模具零件的机械加工工艺工工艺子任务一子任务一 铝合金挤压模具零件的加工铝合金挤压模具零件的加工工艺工艺（）通过对挤压模具上模、中模、下模的制作，掌握挤压模具的常用加工方法和制造工艺，熟悉挤压模具的制造工艺过程及测量技术。（）掌握各类机床、辅助工装的使用方法和性能。（）熟悉安全文明生产要求。实训技能目标实训技能目标实训要求实训要求（）辅助工具 游标卡尺、内径千分表、外径千分尺、什锦锉、细砂纸、装夹工具等。（）工件备料 按图样尺寸要求选用锻造坯料。材料：4Cr5MnSiV模具钢。坯料尺寸：上模：175100、中模：17555、下模：17545。（）技术要求 淬火硬度为4852。典型零件的加工工艺分析典型零件的加工工艺分析 由于铝合金挤压模具是安装在挤压机的压筒上工作的，所以挤压模具大多都是圆盘状外形。挤压模具的基本加工方法主要有以下三种：冷加工法（机械加工法）、电加工法（电火花和线切割等）、热加工法（热处理和表面处理等）。实际工作中三种方法要穿插进行。比较典型的工艺流程如下：备料坯料复检（锻造毛坯的超声波探伤）粗车外形铣印口划模具中心线、型孔线钻工艺孔热处理磨两端面精车外形划模具、型孔中心线线切割加工工作带电火花加工出口带修整孔型与相关件配合（或组装）检验。模具材料为4Cr5MnSiV模具钢，要求的淬火硬度为钳工整形。模具的最大外径为160，上下模配合止口的配合尺寸为150，型孔壁厚为，模腔流道表面粗糙度为Ra0.8。这是一副典型组合挤压模，加工的重点是上模和中模，加工的重要部位是金属的流道和工作带，加工的重要工序是型腔和工作带的加工以及热处理等。典型零件的加工工艺分析典型零件的加工工艺分析 以上模为例，可以采用的工艺流程有以下几种：备料锻造热处理粗车外形划模具中心线、流道线、孔线粗加工流道钻孔热处理磨两端面精车外形电火花加工流道及工作带抛光、修整流道与相关件配合修整工作带表面氮化处理检验。备料锻造热处理粗车外形划模具中心线、流道线、孔线粗加工流道钻孔数控加工流道和工作带热处理精车外形修整流道及工作带与相关件配合修整工作带表面氮化处理表面氮化处理检验。备料锻造热处理粗车外形划模具中心线、流道线、孔线粗加工流道钻孔仿形铣加工流道及工作带磨两端面精车外形修整、抛光流道与相关件配合修整工作带表面氮化处理检验。这三种工艺流程都是可行的，在实际施工过程中要根据具体情况选择。在流程时要注意的是电极的设计要合理，制造尺寸要准确，加工时要反复核对基准。这种方法的优点是没有最终热处理的影响，模具变形小；不利的是要求电极的数量比较多，加工工序多，检验过程也比较复杂。在模具的数量大时可以考虑用这种方法。流程用数控加工流道和工作带，精度得到保证，但热处理的变形值得注意。要严格控制热处理工艺，控制加热温度。热处理完毕要立即进行回火，还要进行一次检验。流程在加工设备受限的情况下采用，在模具为单件时是可行的。（）通过对挤压模具的工作电极的设计及制作，掌握挤压模具电极的常用加工方法和制造工艺，熟悉挤压模具电极的制造工艺过程及测量技术。（）掌握机床、辅助工装的使用方法和性能。（）熟悉安全文明生产要求。实训技能目标实训技能目标子任务二子任务二 挤压模具工作电极的设计与制造挤压模具工作电极的设计与制造（）辅助工具 游标卡尺、内径千分表、外径千分尺、什锦锉、细砂纸、装夹工具等。（）工件备料 按图样尺寸要求选用电极坯料。材料：石墨。坯料尺寸：。实训要求实训要求典型零件的加工工艺分析典型零件的加工工艺分析 在挤压模具的制造中，出口带的电火花加工是一道十分重要的工序（出口带是在模具工作带之后的工作空腔）。这一工序不仅要加工出出口带的孔壁，还要加工出对应工作带各部分的不同宽度，以保证工作带的宽度尺寸达到设计要求。这一要求是通过电极端面的不同高度来实现的。一般由模具设计人员在模具设计时给出，工艺人员要在电极设计时把这种尺寸要求反映在电极的端部上。电极设计除了前面（见第二章课题五）提到的要求外，还要注意以下两点：第一，要充分考虑 电极冲油空的设计。第二，注意石墨电极的固定。由于石墨性脆，在其上不适合攻螺纹，因此常采用螺栓加压板将电极固定在电极固定板上。电极固定板必须平整光洁，连接必须牢固可靠，否则将会影响加工质量。电极的材料可以为纯铜、黄铜和石墨。一般企业比较倾向于选用石墨电极。这是因为：（）石墨的密度比较小，质量轻。尤其是大型电极，不会对电火花机床造成影响。（）石墨可以承受很高的切削速度，可以减少刀具的磨损。（）相纯铜而言，价格比较便宜。（）石墨容易成型而且不易变形。（）一般情况下，加工完成后不需要进行抛光处理。石墨加工时会产生大量的粉尘，不仅污染环境，而且影响人的健康，对机械设备也会产生一定的影响，这都是要采取措施防