1、制程管理规定
1.总则
1.1制定目的
为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控，特制定本规定。
1.2适用范围
本公司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。
1.3权限单位
（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2.管制规定
2.1管制责任
2.2.1生技部
生技部对制程品质负有下列管制责任：
（1）制定合理的工艺流程、作业标准书。
（2）提供完整的技术资料、文件。
（3）维护、保养设备与工装，确保正常动作。
（4）不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
（5）会
2、同品管部处理品质异常问题。
2.1.2制造部
制造部对制程品质负有下列管制责任：
（1）作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工作。
（2）下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。
（3）本公司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工件，确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。
（4）制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。
2.1.3品管部
品管部对制程品质有下列管制责任：
（1）派员（PQC）依规定之检验频率与时机，对每一个工作站进行逐一查核、
3、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检。
（2）记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。
（3）及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。
2.1.4. PQC工作程序
制程品质管制人员，也称PQC（Process Quality Control ），其工作程序规定如下：
（1）PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备相关资料。
（2）制造单位生产某一产品前，PQC人员应事先了解、查找以下相关资料：
（A）制造命令。（B）产品用料明细表（BOM）（C）检验用技术图纸。（D）检验规范、检验标准。（E）工艺流程、作业标准（F）品质
4、历史档案。（G）其他相关文件。
（3）制造单位开始生产时，PQC人员应协助制造干部布线，主要协助如下工作（A）工艺流程查核。（B）使用物料、工艺夹具查核。（C）使用计量仪器点检（D）作业人员品质标准指导。（E）首件产品检查。
（4）制造单位生产正常后，PQC人员应依规定定时作巡检工作。巡检时间规定如下（A）8：00。（B）10：00（C）13：00。（D）15：00。（E）18：00（加班时）。
或依一定的批量（定量）进行检验。
（5）PQC巡检发现不良，应及时分析不良原因，并对作业人员之不合理动作予以纠正。
（6）PQC对全检站之不良应及时协同制造单位干部或专（兼）职修护人员进行处
5、理，分析原因，并拟出对策。
（7）重大的品质异常，PQC未能处理时，应开具《制程异常通知书》，经其主管审核后，通知相关单位处理。
（8）重大品质异常未能及时排除，PQC有责任要求制造单位停线（机）处理，制止其继续制造不良。
（9）PQC应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》，每日上交。
2.3制程不良把握
2.3.1不良区分
依不良品产生之来源区分如下：
（1）作业不良
（A）作业失误。（B）管理不当。（C）设备问题。（D）其他因作业原因所致之不良。
（2）物料原不良
（A）采购物料中原有不良混入。（B）上工程之加工不良混入。（C）其他显见为上工程或采购物料所致之不良。
（3）设计不良
因设计不良导致作业中出现之不良。
2.3.2不良率计算方式
（1）制程不良率
制程不良率 = （制程不良数 / 生产总数） ×100%
（2）物料不良率
物料不良率 =（物料不良数 / 物料投入总数 ）×100%
物料原不良率 =（物料原不良数 / 物料投入总数）×100%
物料作业不良率 = （物料作业不良数 / 物料投入总数）×100%
（3）抽检不良率（巡检过程）
抽检不良率 = （抽检不良数 /总抽检数）×100%
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