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裁剪车间培训材料

裁剪车间是成衣生产过程中重点,第一道工序,各工序要严格把好关,保质保量给缝制车间提供优良的裁片，因此，裁剪各工序要有高度的责任心,严格执行各工序要求。
验布
在正式铺布之前须对所有布料进行数量、幅宽、质量上的抽检，及时把住面料关卡，发现布料问题及时报告，避免开剪后出现无法挽回的质量问题,这是批量裁剪的重要关口。
一、面料检验：
利用验布机对来料质量进行检验是裁剪生产的第一步,是提前发现布料质量缺陷，避免因面料质量问题影响车间流水生产的重要手段。面料检验应固定专人负责,对以下问题进行检验：
１）是否短码;
2）幅宽是否标准;
3)是否有抽丝、粗纱、色纱、破洞色差、色档、印染着色不匀、接头过多等不良现象;
４)是否存在布边宽窄不一或布边过紧、过松现象；
5）是否存在纬斜现象;
6)确认面料反正面;
7)　标识检验；检验出厂标签上的品名,色泽,数量及两头印章，标识是否完整,做好记录．
二、注意事项：
１、发现问题后应进行以下处理：
①发现面料短码，应根据检测数据计算出短码率,并及时报告跟单经理；由跟单经理负责与客户联系,以便计算实际到料数量和衬料数量；
②发现面料有残次现象，应及时报告跟单经理,由跟单经理与客户联系,按客户确认意见操作。
2、面料检验结束后,由面料检验员如实记录面料抽验情况,填写《面料检验表》备案。
裁剪分配方案的制定
由于服装企业生产时,往往要一次加工数千件或数万件相同款式、规格的成衣，且各个规格,颜色的产品数量又不相同，因此在实施面料裁剪之前,一定要确定裁剪工作如何进行,才能以最少的劳动量完成生产任务的要求,而不能毫无计划的盲目裁剪而造成不必要的浪费。因此,首先要进行的工作是制定裁剪方案。
一、方案制定的原则:
1、符合生产条件,首先要了解面料的性能、裁剪设备的情况、加工能力的大小等生产条件，然后根据这些条件确定出铺布的最多层数和排版的件数等。①由裁剪设备的加工能力(电剪刀)、面料的性能及服装档次等条件决定铺料层数。②由裁床的长度、操作人员的配备及每件服装平均用料等情况决定每层面料铺排件数.
2、提高劳动效率:在确定裁剪方案时,要尽量考虑节约人力、物力和时间,以提高劳动效率。
3、节省面料，排料方便:几件不同规格的服装进行套裁,比只裁一件服装的面料利用率大。大、小号套排要比大号小号分别套排时的面料利用率高。
二、方案制定的方法：班组长对所下达令单，合理分配裁剪计划,分配时要充分考虑板皮长度、型号搭配合理、铺放层数合乎工艺要求、配件件数正确、节约布料、保障效率等诸多因素。
主要常用的有比例法、分组法、并床法、加减法、取半法等。
1、比例法：适用于某种服装各规格件数间具有某种比例关系的情况。
如:单色生产任务规格　S 　M　 L　 　XL 2ＸL
　　 　　件数　10０ 　3０0 30０　　200 　 200
如果是童装上下衣可分为S/1　M/3　L/3　ＸL／2　2ＸＬ/2
一床排完板长约在7-８M左右,铺布可铺100层。
如果是成人服装10件３床板长会太长，可分为2床;
Ｓ/1 ＸＬ／2 ２XL/2铺1０0层;M/2 L/2放150层。(注:视情况而定,只举例说明如何分床)。
2、分组法:适用于各规格件数间虽不成比例关系但经适当分组,可转化为具有某种比例关系：
如: S 　 M 　　L 　　 　XL ２XL 　
４00　 800　 　900　 　　2５0 　 　２50
第一种方法可分两床:
第一床:　 S／１ 　 M／2 L/1×２00层两床。
第二床：　 L／２ 　 XL/1 　　２XL/1×25０层.
第二种方法可分三床:
第一床：　 S/1　　 　M/2 L/２×2００层两床。
第二床: XL/2　　 2XL/２×1２５层.
第三床: L/1×100(处理布头用）。
３、加减法:
如: M　 　 Ｌ XL 　2ＸL 　
　 　25２　 　 5０2 　 ５0３ 　 253
可分两床:
第一床:　 　L/2 XL/2×２５2层（L#多2件，等于加2件)
第二床： M/1　 2XL/1×2５3层(M#等于多加1件)
排版
1。排版前的准备工作；
1)根据样衣和工艺单,对照样板是否与样衣的衣片符合,零部件是否齐全，有无漏缺；
2）检查样板中各部横、直、斜的丝向规定方向是否准确;
3）掌握裁片质量标准,了解各部位丝向允许偏斜的程度;
4)明确特殊要求，如裁片的对格、对条等;
5）对面料进行布幅检验,为了预测准确,一般要量几个，量完后再去询问验布员,看是否与验布员所测得门幅一致，找出能供大量裁剪的幅宽进行排版。
6）检查面料的质量与面料的方向性，避免绒向(倒顺毛排版）与图案(方向排版)倒置，注意色差的影响,对边差和段色差要分别处理。
7）认定织物正反面及各档规格的用料定额。
8）根据生产作业通知单、面料性能和工艺要求合理分配裁剪计划，制定产品规格、颜色、数量的裁剪搭配单后进行排版.
2。排版原则:
1)先大后小:排料时,先将主要部件较大的样板排好,再把零部件较小的样板在大片的间隙中及剩余部分进行排列。
２）紧密套排:根据样板的不同采取直对直、斜对斜、凸对凹、弯与弯相顺、尽量减少样板之间的空隙，充分利用面料。
3)缺口合并:有的样板具有凹状缺口,但缺口内不能插入其他部件,可将两件样板的缺口并在一起，使两片之间的空隙加大后中,排放的小片样板.
4）大小搭配：当同一版皮上要排几件衣服时，应将大小不同规格的样板相互搭配,统一排放，使样板不同规格之间可取长补短，实现合理用料。
5)有边色差面料,排料是应将相组合的部件靠同一边排列,零部件尽可能靠近大身排列。
6)有段色差的面料，排料时应将相组合的部件尽可能排在同一纬向上，同件衣服的各片，排列时不应前后间隔太大。
3。排版注意事项:
1)严格按照裁剪比例进行裁剪，不允许随意更改裁剪方案。
2)线准确，线迹清晰，片的质量,直接影响裁剪的质量,如有修改，应将废线划掉，以防误认为标记符号，剪口等定位点要注明,位置要准确。
３)节省面料，要将纸样紧密的排列在一起，尽可能提高面料的利用率.
４)丝绺方向,纸样的排列方向和工艺要求的方向一致。
5）面料的反正面与衣片的对称关系。
6）面料的方向性：
①经向与纬向之分(平行于布边的为经向,垂直于布边的为纬向)；　
②顺毛与逆毛之分(毛领的毛向问题）;
③方格、条纹及各种图案的阴阳格问题。
7)对领子、兜盖等裁片相同但分里、面的裁片，要在版皮上标注清楚。
8）进行色差排版或版皮较长的，应在版皮上注明件数.
４.复版:
版皮画完后，排版工应对版皮进行复核，按照排版要求对版皮进行检查,并测量版皮长度,计算单耗，由班组长报告工艺跟单员,客户确认后方可裁剪。应在确认无误的版皮上标明产品名称、适用的幅宽、版长和放布层数，以便铺布时使用.排版工根据版皮复核情况填写《核版记录》.
5。特殊衣料的排版
１)顺毛排版一般指人造毛,必须顺毛排版，避免倒毛排版,会显露绒毛空隙而影响外观，而且客户也不允许。要考虑到整件衣服的毛向是全部向下的。
２）倒毛排版：也称逆毛裁剪,一般指灯芯绒、条绒等面料。有些面料也不是绒毛状,但由于面的倒顺两个方向的光泽不同,应保证整件衣服的毛向一致,毛向全部向上.
3)花面料的排版分为三大类：
①没有规则，没有方向性的花型图案与素色衣料排版基本相同.
②花型图案有方向性、有规则性的排版,如倒顺花,阴阳格、团花等.图案要根据花型特点进行排版,如人像、山水等不可以倒置。排版时必须保持图案与人体直立,方向一致,不能一片倒一片顺,更不能倒置画板。
③有些面料是专用花型图案,一般用于女裙、女衫上，排版不但专用性强，而且排画的位置也是基本固定的.如某些裙料，裙摆一端是专用的图案,在排版时位置一定要固定。
4)对条、对格排放
①对条:条子面料分为经向竖条形式,横条很少，排版时条除了左右对称外,主要是横向式斜向结构上直丝对条,明贴代式暗代的代盖；双裤对条、横领面与领口对条,前片一般条形顺直，排放时,最好剪下一块面料,根据条形的宽窄进行排版。
②对格:对格的排版要求高,难度也大,要求横缝即前片摆缝对称，上衣的左右门襟对称，并造成组格,在这种要求下,排版时尽量把前片和后片放在同一纬线上,如方格布料有纬斜现象,同一纬线上的前后片需放1CM,左右袖根据各款方格的大小测量出各个型号的放量，尽可能排在同一经线上，这样既省料又保证左右袖对称。两前片不要分开，如果门襟成品要求组成一组格,那在排版时,需要量出此款方格需要放多少，成品后能组成一组格，在测量时一定要量准确，以确保裁片质量。
铺布
一、铺布前的准备工作：
１）铺布员向组长领取所要铺的版皮,根据版皮定板，刀口不得长于1CＭ。
２）仔细看好、听好组长交待的层数、件数、款名，所要铺布的名称（面料、里料、兜布等),以防铺错面料。
3)确认布的正反面,不能确定的及时询问组长或工艺员，确定好反正面后方可铺布.
4）在铺布时,要仔细测量布幅的宽窄,发现有宽于1.5CM和窄1CM的要另外排版，更不能铺用。
２。铺布要求：
1）铺布过程中,要观察面料的残疵、色差等情况,并及时报告组长,不能确定能否使用的要向工艺技术科反馈。
2)铺布时,要做到齐、准、平三个方面.齐:三齐；准：准确;平:布面平整
①铺布时，如果不整齐,拉绷的过紧、过松(摇粒绒等弹性面料)，都会影响裁片的质量.
②起手要齐,即在铺第一层面料时，起手要用直角尺,在衣料横头垂直对齐,因为第一层面料的横头是基础，如果不直,以后逐层铺料就随之歪斜。
③两边的布边一定要齐，各匹布料甚至同匹面料虽然有统一的门幅规定,但总有宽窄不均，因此，在铺布时需要两个边都要对齐，对准是不可能的,只能做到一边铺齐，叫齐口，板皮的直边也要与齐口对齐、对准。
④落手要齐,铺布到需要长度的一端叫“落手”（切布机处)和“起手”一样,都要归正经、纬丝,要用直尺画齐、剪齐、叠齐，以保证整个铺布层面角方正.
⑤铺布长度和层数要准确,应严格执行工艺单中规定的铺布层数，遇有特殊情况,确须增加铺布层数的,应征得组长、跟单员的同意后再铺布。
⑥铺布时,每层面料都要铺平,如有折痕波折，应尽是整平不能拉伸，以防出现有松有紧现象。
⑦在铺弹力布、遥粒绒或网洞时，特别是弹力布和网洞,铺布前应在最底层加一层纸或硬衬,要自然放松面料,不能拉伸，平整向前匀布,以防止裁片走刀。
⑧在铺灯芯绒、条绒、毛毛等有丝向和图案的面料时，要向一个方向铺布,逐层检验,以防铺错。
⑨擀边时,要从“起手”方向向“落手”方向擀，待整层面料擀平后,擀边人员必须观察面料的残次情况，及时向组长或工艺人员反应，如无异常现象,退后两步，观察面料是否存在色档现象，擀边人员必须注意将残疵面料剔出，保证铺布质量,再用切布机断料.
⑩每款布料在放布过程中，铺布员必须算出其标长与所铺层数是否相符,如有短码情况,写出标长、版长、层数报告班组长，并据实填写《铺布记录》。
摇粒绒每公斤折合米数=实际铺布长度（米）÷公斤数
注意：
一、在铺布过程中,面料常见的几种残疵及处理方法。
1、常见的残疵:抽丝、色档、死褶、色差、胶不匀、印染不均、边松边紧、布幅不均、漏洞、纬斜、接头过多、沾污、断差、边中差、异色纱、粗纱.其中抽丝、色档、死褶、胶不均、印染不均、漏洞、异色纱、粗纱可以归为一类。布料分为上、中、下三等.
①上等布料一般以上各种现象会很少出现，铺布时可以用上，裁后换片。
②中等面料如果有以上现象出现可以采取断掉不用。
③下等面料如果上面几种现象严重出现，我们可以向客户确认,如果客户要求退料我们可以根据实际情况及时退料.如果客户要求必须用但裁后残片必须换片,那么我们换片后一定要把残片留下，以备向客户换取面料。
2、色差面料（包括断差、边中差、对边差),色差的处理方法主要是靠排版来处理,要靠铺布来发现。
3、边松边紧、针眼距布边不均、烂边、边污等情况，我们要靠边紧的在铺布过程中可以在布边针眼外打上剪口,剪口应是45度角，铺布时面料最短的位置要达到定版的位置；针眼距布边不均的、烂边的、边污的可以把烂边处、边污处用进边处理的方法来排版利用;边松的布料要求在铺布时垂直于裁床边缘,要求和两头的断头平行。(注意甩边现象）
4、纬斜:最明显的是方格纬斜,铺布时可以采取挂钉吊线的方法使方格横平竖直。
二、常见的几种特殊面料：
有轻微弹性的面料：摇粒绒、单面绒、羊羔毛等以上几种面料,绒向都有倾向性.铺布时处理方法：自然放松、不能拉伸，用力要均匀．
有较大弹性的布：弹力布、针织布、罗纹。铺布时的处理方法:铺布时在最底层铺上一层纸或衬.
推刀
铺布结束经检验无误后，按复核后的排版图或纸样做好开裁的准备。裁剪由专职裁剪工负责。
1。推刀人员必须熟记操作规程.
2。推刀前应对板皮再进行复核。应注意板皮与所放布料的种类、颜色、层数是否相符，划线是否清晰，版号有没有标注清楚等问题，确认无误后方可裁剪。
3。裁剪时要注意以下事项,以确保裁剪精度。
1）首先注意自身安全,严格遵守操作规程，裁剪前先检查线路是否无露线,必须把电剪刀线绕到电剪刀后,防止裁断电线,以造成伤害。需要变化位置拉动插座时,不能随意拉扯电线，而应将电剪刀断电,拉动插座把手至合适的位置后再开动机器进行裁剪.
２）推刀员在推刀前必须经组长同意，方可进行推刀,在每推一个裁片前,推刀员首先检查所推刀的裁片画线是否清晰完整，如不清晰不完整要告知排版员修补后方可进行推刀。
3)掌握正确的开裁顺序，先横后直，先外后内,先小后大,先零片后整片.
4)裁剪到拐角处应以两个方向分别推刀,而不应直接拐角，确保裁片精度,如较滑面料采取多点固定方式,随裁随调整固定,推刀时采取逆向进刀，控制滑移发生.特别是条绒面料,推刀时一定要逆行推刀,否则裁片将因顺毛滑而裁片不合适。裁剪刀路要清晰,裁片四周要顺直、圆顺,不能有缺口或锯齿形，裁片各边的直、横线条，弧度、曲线与样板要相符.
５）左手压面料，用力要柔，不要用力过大或过死,更不要向四周用力,以免使面料各层之间产生错动,造成衣片间的误差，特别是裁剪摇粒绒和行棉时,左手压料时,必须轻柔,不得用力,否则会造成裁片大小不一．
6）裁剪时要保持裁刀垂直，否则将造成衣片间的误差,在裁有拐角的裁片时，要分别从两个不同的方向进刀。
7)要保证裁刀始终锋利和清洁,否则裁片边缘会起毛，影响裁片精度。
8)严禁在裁剪过程中托动面料。
9）裁剪时应在规定的对位点上打剪口，剪口的深度应以工艺单为准，没有特别注明的,一般以０。3—0。5CM为准。打剪口时必须注意裁刀的垂直性,保证剪口的位置正确无误、深度适宜,以保证缝制车间的正常生产的成品质量.要根据工艺要求的留好打号位置，打号位置必须方正.
10)根据面料特性,灵活运用，以确保裁片质量,如在开裁尼丝纺、丝绸料、涂层布或网料、弹力布时，在铺布前应铺上一层纸或一层硬衬,确保裁片的质量。
11)推刀员应在裁下裁片后，对最后一层用样板进行复核,看是否准确，如有误差检查自的裁刀方式是否正确，确保裁片精度,裁片误差只能在±0。3之内。
12)放完布后，板皮要按照定版时的位置放置，特别是有接版的情况时，要特别注意不能将板皮放反。
13）有粘性、涂层、有胶的面料,压脚要松，走刀速度不能太慢，以保证裁片不粘连。
14）裁活时,注意下角料和小件的摆放位置,不能随意放置,防止小件混入垃圾。
其他工作要求
一、验片
推刀完毕后，应对裁片进行检验。验片是对裁剪质量的检查,目的是将不合质量要求的裁片查出，避免残次片流入缝制工序,验片时必须一丝不苟、认真负责、严格把质量关。验片的内容与方法：
1）裁片与样板相比较，裁片是否与样板型号、尺寸一致。
2)上下层裁片相比较，各层裁片误差是否超过规定的标准．0。2ＣM
３）剪口的位置与样板的定位点位置是否一致,剪口的深度是否适宜,是否有漏打现象,如果剪口深度太浅或漏打,要进行修整和补打。
4）对格对条是否正确,检查裁片的毛向是否正确。
5)裁片边是否顺直，圆角处是否圆顺。
6）裁片上是否有布残、色差等现象.
7)不合格品的处理（换片)
经过上述各项检查，将不合格裁片剔出。可以修理的，应修整合格后使用,无法修整的应进行补裁,补裁时要注意色差。检验无误后要及时填写《裁片复核单》。
二、捆扎
推刀完毕后,应立即将裁片捆扎好,按照不同版号、不同型号进行分类摆放,以防出现裁片混淆．
1、不能随便改变裁片的上下顺序，正反面。板纸不能随便改变上下位置．如在捆活过程中，裁片倾倒、散落,一定要通知组长。
２、捆活过程中及时清扫垃圾,保持案面清洁,避免小件和下角料混在一起。清扫垃圾时,一定要看清楚是否有小件(推刀的人员注意下角料的放置,不能乱放）.
3、如果有损坏的裁片,不能随意扔掉。（方便打号）
4、检查一下裁片是否按线裁下，有没有漏裁现象，及时告诉推刀的改正。
5、如果有两个板一起拉布现象,一定不要混放,减少发料员分活时麻烦。
三、打号
1打号时要知道所打裁片款名,学习工艺单，认识裁片名称(通常第一板都有名称）,熟记打号位置,严格按照工艺单进行。（如有不打号的部件必须经工艺同意）
2、号码要打在距边0。6CM以内。打号打正反面按工艺单，数字清晰,一般7位号机。１－个人代码,２—型号，３、４—板号，56７－层数，型号、板号、层数正确。
３、号油的颜色与布料颜色不能太相近,避免车间看布不清号码重新打号。浅色薄布料打号油可能出现渗透造成污染，要通知推刀人员预留打号位置,打号切忌污染，打高现象。
4、打号的监督工作：
①再次确认布料的正反面(如发现有铺反现象及时通知组长)
②检查裁片质量（是否按线裁剪,有没有损坏、走刀现象）
③再次确认铺布颜色、层数。
④型号、板号要正确。
５、打号过程中,如少一页，一定要确认在哪里少一层，不一定是最后，通知组长处理。
６、如有标方向性面料,可能标有AB情况,例如两条裤子8条腿,４个A,4个Ｂ，若发现标有5个Ａ,3个B,要通知组长。
7、打号过程中,仔细看板皮，发料过程中的小疏忽可以及时发现,（如１10#混放在12０＃中)
８、如感觉打号位置不合适，(如压衬可能挡住得情况)及时向工艺反映。
9、小件打号，窄头一定要给车间留出缝份，让车间看清号。打号躲开剪口处，（剪口处如果拿褶则看不清)
10、不能用圆珠笔打号、改号,(以防污染、监区改号)。压衬的件不能用白蜡笔打号改号.
11、最后检查板号、型号、层数和所打号是否齐全、正确，不能漏号，打半截号,重号以及渗油、污染等现象。
四、发料
1、准确抄写公司下达的生产令单的款号、型号、配比.
2、对照样衣,看懂工艺单,认识所有裁片,分清该款衣服由几种部件组成,明确有无绣、印花片，是否有需压衬的部件。
3、铺布结束后,根据组长下达的铺布明细,对照令单配比及裁剪数核对所铺布料的层数。
４、裁剪推刀之前,检查板皮是否与所铺布料相符。
5、正确标注版号,有方向要求的衣服应检查毛向是否正确,如有需要，标注打号位置。
6、分活时应检查裁片质量,对照工艺单清点裁片种类、数量,检查裁片是否预留打号位置,及时发现问题,通知班组长。
7、及时安排打号。
8、打号完毕后,检查打号质量,将裁片按不同版号、型号分类捆扎放置。
9、记清裁片数量和发料数量，及时记账,每日与班组长沟通、对账。
１0、及时发放绣、印花片,发放前要认真对照工艺单检查绣、印花片是否正确,防止发错；及时送需压衬的部件至裁棉组.所有发出的裁片都应有详细的发料单据。
11、严格按照生产令单数量发料。
12、及时、据实开具领料单,所发裁片的时间、款号、颜色、型号、件数均应正确记录在领料单中．
13、监区领料前,必须复核样板，确保无误后发料.
１4、对照车间生产进度及班组生产情况,及时提醒班组长安排裁剪，并做到按比例均衡裁剪,既保证每款产品兼顾,又保证同款产品不同型号、不同颜色兼顾。