设计-CA6140车床拨叉-零件的机械加工工艺及工艺设备.doc

制造工艺学课程设计机械制造工艺学课程设计说明书设计题目 设计“CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备设计者 廖永亮指导教师 蔡小梦韶关学院2014.12.102014.12.25韶关学院课程设计任务书学生姓名廖永亮专业班级 11机制四班学号11101024065指导教师姓名及职 称蔡小梦 副教授设计地点信息工程楼503设计题目拨叉CA6140车床831003的机械加工工艺规程及工艺装备设计任务与要求： 1、 零件的工艺分析。2、 零件加工工艺规程设计 包括零件从毛坯的选择、基面的选择、制定工艺路线方案、机械加工余量及工序尺寸的确定、切削用量及基本工时的确定。3、 夹具设计 选定某一加工工序进行定位基准的选择、定位误差的分析、夹紧力的计算、夹具装配图及夹具主要零件的设计图。工作量要求：1、零件图纸 1张 2、零件毛坯图纸 1张3、机械加工工艺过程综合卡片 1套 4、夹具设计装配图 1张5、夹具设计零件图 1张 6、课程设计说明书 1份进度安排： 2014年12月8日12月10：零件工艺分析及零件图纸和毛坯图纸的绘制。 2014年12月11日12月15日：零件加工工艺规程的设计，并写出工艺过程卡片。 2014年12月16日12月23日：夹具设计，要求完成夹具设计的分析计算，并绘制装配图和主要夹具零件图。 2014年12月2412月25日：编写课程设计说明书 2014年12月26日：答辩主要参考文献：1教材：机制工艺课程设计指导书2 实习资料：中国二汽生产实习参考资料3艾兴主编.切削用量简明手册.北京：机械工业出版社。19944 哈尔滨工业大学赵家齐主编.机械制造工艺设计简明手册.北京：机械工业出版社.20065 大连理工大学冯辛安主编.机械制造装备设计划:机械工业出版社.20066 清华大学王先逵主编.机械制造工艺学.北京,机械工业出版社,1998院系（或教研室）审核意见：审核人签名及系公章： 年 月 日任务下达人（签字） 年 月 日任务接受人（签字）年 月 日备注：1、本任务书由指导教师填写相关栏目，经系审核同意后，交学生根据要求完成设计任务。 2、本任务书须与学生的课程设计说明书（或论文）一并装订存档。 序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。一、零件的分析（一） 零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的20孔与操纵机构相连，二下方的50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二） 零件的工艺分析CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1.以20为中心的加工表面这一组加工表面包括：20的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个M8的螺纹孔。下端有一个47的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。2.以50为中心的加工表面这一组加工表面包括：50的孔，以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即50的孔上下两个端面与20的孔有垂直度要求。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。二、 工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取20孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个32作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。（三）制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方案一工序一 粗、精铣20孔上端面。工序二 钻、扩、铰、精铰20、50孔。工序三 粗、精铣50孔上端面工序四 粗、精铣50、20孔下端面。工序五 切断。工序六 钻4孔（装配时钻铰锥孔）。工序七 钻一个4孔，攻M6螺纹。工序八 铣47凸台。工序九 检查。上面工序加工效率较高，但同时钻三个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。2.工艺路线方案二工序一 粗、精铣20孔上端面。工序二 粗、精铣20孔下端面。工序三 钻、扩、铰、精铰20孔。工序四 钻、扩、铰、精铰50孔。工序五 粗、精铣50孔上端面工序六 粗、精铣50孔下端面。工序七 切断。工序八 钻4孔（装配时钻铰锥孔）。工序九 钻一个4孔，攻M6螺纹。工序十 铣47凸台。工序十一 检查。上面工序可以适合大多数生产，但效率较低。综合考虑以上步骤，得到我的工艺路线。3.工艺路线方案三工序一 以32外圆为粗基准，粗铣20孔下端面。工序二 精铣20孔上下端面。工序三 以20孔上端面和32外圆为精基准，钻、扩、铰、精铰20孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。工序四 以20孔为精基准，钻、扩、铰、精铰50孔，保证空的精度达到IT11。工序五 切断。工序六 以20孔为精基准，粗铣50孔上下端面。工序七 以20孔为精基准，精铣50孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.07。工序八 以20孔为精基准，钻4孔（装配时钻铰锥孔）。工序九 以20孔为精基准，钻4孔，攻M6螺纹。工序十 以20孔为精基准，铣47凸台。工序十一 去毛刺，检查。虽然工序仍然是十一步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）。多次加工50、20孔是精度要求所致。以上工艺过程详见图3。（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定”CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190241HB，毛皮重量2.2kg，生产类型中批量，铸造毛坯。按以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（20，50端面）。查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表2.2.42.2.5，取20，50端面长度余量均为2.5（均为双边加工）铣削加工余量为：粗铣 2.0mm精铣 0.5mm2.内孔（50已铸成孔）查工艺手册表2.22.5，取50已铸成孔长度余量为3mm，即铸成孔44mm。工序尺寸加工余量：钻孔 2.5mm扩孔 0.5mm3.其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。（五）确立切削用量及基本工时工序一 以32外圆为粗基准，粗铣20孔上下端面。1.加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。机床：X62万能铣床。刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=60,深度ap=4,齿数z=10,故根据切削用量简明手册（后简称切削）取刀具直径do=80mm，根据切屑选择刀具前角o5后角o8，副后角o=8，刀齿斜角s=10,主刃Kr=60,过渡刃Kr=30,副刃Kr=5过渡刃宽b=1mm。2.切削用量1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=2mm，一次走刀即可完成所需长度。2）每齿进给量根据X62万能铣床说明书，机床功率为7.5KW。查切削表3.5，f=0.140.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14 mm/z。3）查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min4）计算切削速度和每分钟进给量V 查切屑表3.16，当d=80mm，z=10，ap=2mm，f zPcc，所选用切屑用量可用。最终确定 ap=2mm，n=375r/min,Vf=375mm/s，V c=94.2m/min，f z=0.1mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=(32+80)/375=0.297min。因铣上下端面，故该工序工时为工序二 精铣20孔上下端面。1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。加工要求：精铣20上下端面。机床：X62万能铣床。刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=60,深度apPcc，故已选切削用量可用。最终确定 ap=0.5mm，n=475r/min,Vf=375mm/min，V c=119.3m/min，f z=0.08mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=(32+80)/375=0.297min。因精铣上下端面，故该工序工时工序三 以20孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰20孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。一钻孔1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=18mm，钻头采用双头刃磨法，查切削表2.1，2.2，后角o12，二重刃长度b=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度 2选择机床，Z525机床3.选择切削用量 （1）决定进给量查切 所以， 按钻头强度选择 按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查切）为0.5.mm，寿命（3）切削速度2.选择机床，Z525机床 3.选择切削用量 （1）决定进给量查切削表2.7， 所以， 按钻头强度选择（查切削表2.8）， 按机床强度选择（查切削表2.9），根据已有的机床已有的进给量，得 查切削表2.19，当，时，轴向力。轴向力修正系数未1.0，故，根据Z525说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力，由于，故可用，校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命查切削表2.12，后刀面最大磨损量为0.5.mm，寿命（3）切削速度查切削表2.15，查表2.31，切削速度修正系数1.01.0 =0.9=1.0 1.01.0 1.01.0故 根据z525钻床说明书，选择n=272r/min故实际切削速度为 （4）校验扭矩功率查切削表2.21，当f时，扭矩的修正系数 ，故根据机床说明书，当n=272r/min时，扭矩校验成功查切削表2.32，当HBS=170-213，时，=1.1KW根据z525钻床说明书, 由于，故选择的切削用量可用。最终确定 f=0.48mm/r,n=272/min,4.计算工时二、扩孔： 刀具：高速钢19.8专用扩孔钻查切削表2.10，进给量f=(0.8-1.1)0.7=0.56-0.77(mm/r)取钻床已有进给量，f=0.62mm/r切削速度查表2.30由公式得=25.6m/min修正系数 1.01.0 =0.9=1.0 1.01.0 1.0故 0.9=25.60.9=23.0m/min主轴转速24.37m/min计算工时 0.165min三、铰孔刀具:选用硬质合金直柄机用绞刀查切削表2.6 =，=，=查切削表2.11 进给量f=1.0-2.0mm/r.查机床说明书，取f=1.7mm/r查切削表2.15 取=16m/min,故0.9=14.4m/min主轴转速根据机床说明书，当n=272r/min实际切削速度 计算工时 三、精铰查切削表2.11 取n=272m/min,f=1.0mm/r查切削表2.15 取=12m/min 故0.9=10.8m/min计算工时 工序四 以20孔为精基准，钻、扩、铰、精铰50孔 毛坯已铸成孔长度余量为3，查制造表2.2-4，铸成孔直径为mm。一、钻孔1. 选择钻头： 选择高速钢麻花钻钻头，双锥修磨横刃，钻头直径49mm，查切削表2-2，后角o12，二重刃长度b=9mm,横刀长b=5mm,弧面长l=9mm,棱带长度 2.选择机床 z550，根据，制造表4.2-143.选择切削用量（1）进给量查切削表2.7 又 =0.243,（l为孔深，d为孔直径）f=(1.0-1.2)75mm/r,取机床已有进给量，查制造表4.2-16，取f=0.9mm/r.查切削表2.8，2.9，f=0.9mm满足钻头强度所允许进给量和机床进给机构强度所允许的进给量的要求。查切削表2.19，当f=0.9mm/r,50mm时，轴向力=21090N，修正系数1.0，则=21090。根据制造表4.2-14，得z550最大进给力2452521090满足要求。综上所述，进给量f=0.9mm/r.（2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查切削表2.12）为0.81.2mm，寿命（3）切削速度查切削 表2.15， 17m/min,切削速度修正系数 查切削表2.31，1.01.0 =0.9=1.0 1.01.0 1.0，则0.67517m/min=11.5m/min 74.6r/min根据，制造表4.2-15，取n=63r/min实际切削速度9.7m/min （4）校验扭矩及功率 查切削表2.21，扭矩519.9N.M，修正系数=1.0，则=519.9N.M，根据z550钻床说明书，n=63r/min 时，=814.2N.M查切削表2.23，当铸铁硬度HBS=170-213时，=49mm,f=0.9mm/r,=2.6KW根据z550钻床说明书，=70.85=5.95KW，由于，故选择的切削用量可用，即：f=0.9mm/r,n=63r/min,=9.7m/min.4.计算基本工时 min=0.6min，式中L=l+y+二、扩孔 刀具选取锥柄扩孔钻 钻头直径 d=50mm,查切削表2.10，进给量f=(0.16-2.2)0.7mm/r，根据机床说明书，取f=1.17mm/r切削速度 V=（），根据切削表2.15，=12m/min,V=6-4m/min则主轴转速 n=(38.2-25.5)r/min,按机床说明书，取=32r/min,实际切削速度为 =5m/min基本工时=0.9min三、钻孔 达到最终尺寸要求 刀具选取硬质合金机绞刀， 根据切削表2.25，取切削深度=0.3mm，进给量f=1.0mm/r,切削速度 =15m/min,则主轴转速95.5r/min查机床说明书，取n=89r/min,实际切削速度14m/min基本工时 =0.38min工序五 切断。刀具：查切削表3.1-4.1，选择中齿锯片刀具（GB6120-85）=400mm，L=4mm,z=20刀具寿命：查切削表3.8，高速钢切断铣刀d40T=45min切削用量：=12mm,一次走刀切断，=0.1mm/z查切削表3.27 求得 =54.9m/min选择机床已有转速n=400r/min则实际切削速度为50.24m/min计算基本工时工序六 以20孔为精基准，粗铣50孔上下端面。1. 刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。 查切削表3.2，选择刀具角度 =， ,=,=, ,=1mm齿数z=10,铣刀宽度深度4，取刀具直径=125mm，（查切削表 3.1）2. 切削用量1） 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=2.0mm，一次走刀即可完成所需长度。2） 每齿进给量 机床功率为7.5kw。查切削f=0.140.24mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min4） 计算切削速度和每分钟进给量 查切削表3.16， 当，时，, ,查切削表3.16各修正系数为：，故 根据机床说明书选择， 因此实际切削速度和每齿进给量为根据机床说明书选择因此实际切削速度和每齿进给量为 5)校验机床功率 查切削3.24,当， ，时，机床主轴允许的功率为，故所选切削用量可用，最终确定：,，v，6）计算基本工时tmL/ Vf=(72+9)/375=0.216min.因粗基铣上下两端面，故该工序共工时为工序七 以20孔为精基准，精铣50孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.07。1.刀具硬质合金端金，牌号YG6，铣削宽度,深度，齿数，查切削取刀具直径，刀具角度捅工序六。2.机床X62万能铣床3切削用量1） 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择，一次走刀即可完成所需长度。2） 每齿进给量 机床功率为7.5kw。查切削表3.15，取。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min4） 计算切削速度及每分钟进给量查表3.16，当 ,，时，各修正系数为故，选择机床已有转速及每分钟进给量,则实际切削速度和每分钟进给量为。5)校验机床功率 查切削3.24,当,时，校验成功最终确定：，,6）计算基本工时tmL/ Vf=(72+9)/475=0.17min.工序八 以20孔为精基准，钻4孔（装配时钻铰锥孔）。1. 选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，促钻时 ，后角，二重刃长度，2. 选择钻床 Z525机床 3.选择切削用量 （1）决定进给量查切 按钻头强度选择 按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量。查切削表2.19，当，时，轴向力，轴向修正系数1.0，故根据Z525说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力,由于，故，可用，校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查切）为0.50.8mm，寿命（3）切削速度查切表2.15， 修正系数 ， ，故，查切机床实际转速为故实际的切削速度（4）校验扭矩功率 故满足条件，校验成立。.计算工时工序九 以20孔为精基准，钻一个4孔，攻M6螺纹。1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=4mm，后角o16，二重刃长度 2.选择切削用量 （1）决定进给量查切 按钻头强度选择 按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量 经校验校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查切）为0.50.8mm，寿命（3）切削速度查切 ， 修正系数 故。查切机床实际转速为故实际的切削速度（4）校验扭矩功率 故满足条件，校验成立。.计算工时工序九 以20孔为精基准，钻一个4孔，攻M6螺纹。1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=4mm，后角o16，二重刃长度 2.选择切削用量 （1）决定进给量查切 按钻头强度选择 按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量 经校验校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查切）为0.50.8mm，寿命（3）切削速度查切 ， 修正系数 故。查切机床实际转速为故实际的切削速度（4）校验扭矩功率 故满足条件，校验成立。.计算工时工序九 以20孔为精基准，钻一个4孔，攻M6螺纹。1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=4mm，后角o16，二重刃长度 2.选择切削用量 （1）决定进给量查切 按钻头强度选择 按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量 经校验校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查切）为0.50.8mm，寿命（3）切削速度查切 ， 修正系数 故。查切机床实际转速为故实际的切削速度（4）校验扭矩功率根据切屑表2.21，当，时，扭矩的修正系数为1.0，故根据切屑表2.23，当时，时，查Z525说明书，故,，校验成功 故满足条件，校验成立。.计算工时工序十 铣47凸台。1. 刀具：选择高速钢双面刃铣刀，查切屑表3.2，周齿，端齿，查工艺表3.1-28，选择铣刀直径60mm2. 机床：选择X62万能铣床。3. 铣削用量1）.因为削切量较大，可选择，两次走刀完成所需长度。2）.每齿进给量，机床功率为7.5kw，查切屑表3.4得由于非对称铣削，取较大量3）.查后刀面最大磨损及寿命查切屑表3.7 ，后刀面最大磨损为查切屑3.8寿命4）.计算铣削速度，查表3.27修正系数查表3.28，主轴转速根据X62说明书，选择则实际且学速度为查切屑表3.16，取每齿进给量。5）.校验机床功率根据切屑表3.24，当,，而,，校验成功。最终确定,工序十一 检查。其余几步数据见工艺卡片。(六)夹具设计:为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用卡具。经过与指导老师和小组同学协商，决定设计第三道工序，钻20孔的 钻床夹具。本夹具用于Z525立式钻床，对两个孔分别进行加工。（一） 问题的提出本夹具主要用来钻20孔，此孔有精度等级要求，并将垂直度控制在0.05之内。所以在本道工序加工时，既要考虑如何保证精度和垂直度，同时尽可能降低成本。（二）卡具设计1. 定位基准的选择由零件图可知，此孔有精度要求并保证垂直度，所以其尺寸可由V型块和大平面保证，所以V型块和支撑板为定位基准，并采用手动加紧。2. 定位误差分析一批工件在卡具中定位时，各个工件所占据的位置不完全一致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成误差，即工件定位时造成的加工表面相对工序基准的误差。形成原因有两个，一是由于定位基准与设计基准不重合而造成。二是定位基准与限位基准不重合而造成。（1） 定位元件尺寸以及公差的确定。本夹具主要定位元件为V型块和大平面。其中V型块和大平面保证了孔的尺寸精度（2） 活动V型块是可以滑动的，防止形成过定位。1、 夹具设计及操作的简要说明，如前所述，在设计夹具时为了降低成本，应采用手动加紧装置，本道工序的钻床就是选用了手动加紧，在本工序中的夹具主要用来钻20孔，此孔有精度和垂直度要求，所以在本道工序加工时，应先考虑这些要求，其次是如何降低成本。在进行装夹时先将工件从侧面装入夹具体中，V 型块和32外圆接触，同时与支撑板接触形成平面定位，当确定定好位后，即可拧紧螺母加紧。夹具体钻模板上配有钻套，衬套，可使夹具在一批零件的加工之前很好的对刀。钻床夹具的装配图见附图1. 基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究2. 基于单片机的嵌入式Web服务器的研究 3. MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究 4. 基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制 5. 基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究 6. 基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器7. 单片机控制的二级倒立摆系统的研究8. 基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现 9. 基于单片机的蓄电池自动监测系统 10. 基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究11. 基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究 12. 基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发 13. 基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制 14. 基于单片机的自动找平控制系统研究 15. 基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发 16. 基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发 17. 模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现 18. 一种基于单片机的轴快流CO,2激光器的手持控制面板的研制 19. 基于双单片机冲床数控系统的研究 20. 基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制 21. 基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制 22. 基于单片机的软起动器的研究和设计 23. 基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究 24. 基于单片机的机电产品控制系统开发 25. 基于PIC单片机的智能手机充电器 26. 基于单片机的实时内核设计及其应用研究 27. 基于单片机的远程抄表系统的设计与研究 28. 基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制 29. 基于微型光谱仪的单片机系统 30. 单片机系统软件构件开发的技术研究 31. 基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制32. 基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制 33. 基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用 34. 基于单片机的光纤光栅解调仪的研制 35. 气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制 36. 基于单片机的数字磁通门传感器 37. 基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究 38. 基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究 39. 单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制 40. 基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪 41. 基于单片机的电机运动控制系统设计 42. Pico专用单片机核的可测性设计研究 43. 基于MCS-51单片机的热量计 44. 基于双单片机的智能遥测微型气象站 45. MCS-51单片机构建机器人的实践研究 46. 基于单片机的轮轨力检测 47. 基于单片机的GPS定位仪的研究与实现 48. 基于单片机的电液伺服控制系统 49. 用于单片机系统的MMC卡文件系统研制 50. 基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究 51. 基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究 52. 单片机控制的后备式方波UPS 53. 提升高职学生单片机应用能力的探究 54. 基于单片机控制的自动低频减载装置研究 55. 基于单片机控制的水下焊接电源的研究 56. 基于单片机的多通道数据采集系统 57. 基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制 58. 基于单片机的红外测油仪的研究 59. 96系列单片机仿真器研究与设计 60. 基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造 61. 基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现 62. 基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制 63. 基于单片机的气体测漏仪的研究 64. 基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器 65. 基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究 66. 基于单片机的膛壁温度报警系统设计 67. 基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计 68. 基于单片机船舶电力推进电机监测系统 69. 基于单片机网络的振动信号的采集系统 70. 基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究 71. 基于单片机的叠图机研究与教学方法实践 72. 基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现 73. 基于AT89S52单片机的通用数据采集系统 74. 基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究 75. 机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统 76. 基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究77. 基于单片机系统的网络通信研究与应用 78. 基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究79. 基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究 80. 基于双单片机冲床数控系统的研究与开发 81. 基于Cygnal单片机的C/OS-的研究82. 基于单片机的一体化智能差示扫描量热仪系统研究 83. 基于TCP/IP协议的单片机与Internet互联的研究与实现 84. 变频调速液压电梯单片机控制器的研究 85. 基于单片机-免疫计数器自动换样功能的研究与实现 86. 基于单片机的倒立摆控制系统设计与实现 87. 单片机嵌入式以太网防盗报警系统 88. 基于51单片机的嵌入式Internet系统的设计与实现 89. 单片机监测系统在挤压机上的应用 90. MSP430单片机在智能水表系统上的研究与应用 91. 基于单片机的嵌入式系统中TCP/IP协议栈的实现与应用92. 单片机在高楼恒压供水系统中的应用 93. 基于ATmega16单片机的流量控制器的开发 94. 基于MSP430单片机的远程抄表系统及智能网络水表的设计95. 基于MSP430单片机具有数据存储与回放功能的嵌入式电子血压计的设计 96. 基于单片机的氨分解率检测系统的研究与开发 97. 锅炉的单片机控制系统 98. 基于单片机控制的电磁振动式播种控制系统的设计 99. 基于单片机技术的WDR-01型聚氨酯导热系数测试仪的研制 100. 一种RISC结构8位单片机的设计与实现 101. 基于单片机的公寓用电智能管理系统设计 102. 基于单片机的温度测控系统在温室大棚中的设计与实现103. 基于MSP430单片机的数字化超声电源的研制 104. 基于ADC841单片机的防爆软起动综合控制器的研究105. 基于单片机控制的井下低爆综合保护系统的设计 106. 基于单片机的空调器故障诊断系统的设计研究 107. 单片机实现的寻呼机编码器 108. 单片机实现的鲁棒MRACS及其在液压系统中的应用研究 109. 自适应控制的单片机实现方法及基上隅角瓦斯积聚处理中的应用研究110. 基于单片机的锅炉智能控制器的设计与研究 111. 超精密机床床身隔振的单片机主动控制 112. PIC单片机在空调中的应用 113. 单片机控制力矩加载控制系统的研究 项目论证，项目可行性研究报告，可行性研究报告，项目推广，项目研究报告，项目设计，项目建议书，项目可研报告，本文档支持完整下载，支持任意编辑！选择我们，选择成功！项目论证，项目