箱梁预制专项施工方案.docx

珲阿公路（G302）农安西绕越线工程
珲阿公路（G302）农安西绕越线工程

箱梁预制开工报告

填报单位：吉林省荣发公路工程有限公司
总 监 办：吉林省谊诚交通工程咨询有限公司
日 期：2017年8月30日

吉林省荣发公路工程有限公司 1

预应力砼箱梁预制工程实施方案
1、编制依据及原则
1.1编制依据
1) 珲阿公路（G302）农安西绕越线工程招标文件；
2) 珲阿公路（G30农安西绕越线工程一阶段施工图设计文件；
3)《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)；
4)《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
5)《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-95）；
6) 现场调查的工地自然条件、区域资源条件等。
1.2总体安排
1.2.1计划安排
根据施工现场实际情况及人员、设备到场情况，我们计划在2017年9月1日进行施工，完工日期在2017年10月20日。
2、工程概况
2.1工程概述
K5+361.72公铁立交桥共有30m箱梁70片，梁长30m，预制梁横坡为2%，预制梁高1.6m，梁底宽1m，中跨中梁、边跨中梁顶宽2.4m，中跨边梁、边跨边梁顶宽2.9m。
2.2工程量
工程量统计表
表2.2-1
工程名称
材料
C50混凝土
（m³）
钢绞线（kg）
HRB400
(kg)
HPB300
(kg)
公铁立交桥
2502.74
130404.74
687655.14
7868
3、施工准备情况
3.1技术准备
1） 图纸复核工作已经完成。
2） C50砼配合比及单质材料已验证合格可以使用。

C50配合比
水胶比
每立方米砼中各项材料用量（Kg）
水泥
砂
碎石
水
粉煤灰
减水剂
0.36
450
720
1031
162
50
11.7

3.2施工前人员准备
1）项目经理部对施工人员进行施工前培训，掌握预制梁的施工技术及相关安全风险源。
2）强化施工人员的安全意识，加强施工的安全教育工作，建立安全岗位责任制，制定实际可行的施工安全防患及保障施工生产及生活的安全措施。
3）让所有参加施工的人员熟悉施工方案及质量要求，确保工程质量符合要求。
4）根据本工程数量和进度要求，结合我单位的综合施工能力，劳动力投入将满足施工高峰期需求，施工过程中，劳动力实行动态管理，结合工程进度计划需要进行人员安排。
预制场人员配置表
表3.3-1
序号
工种
人数
工作内容
1
施工负责人
1
全面负责预制场施工生产
2
技术负责人
1
负责预制场技术工作
3
质量负责人
1
负责预制场质量工作
4
施工人员
2
负责现场施工管理和技术工作
5
试验人员
2
负责原材料质量检测及试件制作
6
测量人员
2
负责预制场施工测量工作
7
钢筋工人
15
负责钢筋加工绑扎
8
混凝土工人
4
负责混凝土浇筑、振捣、养护
9
电气焊工人
2
协助其他工种施工作业
10
模板工人
6
负责模板安装、维护、拆除和转移
11
张拉工人
4
负责箱梁张拉、压浆和封锚工作
12
吊装工
2
负责预制梁的吊装、模板安装和拆除工作
13
电工
1
负责预制场内电路维护、供电保障
14
机修工
1
负责预制场机械设备的安装和维修
15
普工
5
配合其他工种施工作业
合计
49

3.3机械设备准备
箱梁首件工程所需的材料、设备已经组织进场，经检验符合要求。
预制场设备配置表 表3.4-1
序号
工序
设备名称
规格型号
单位
数量
用途
1
钢筋工程
钢筋调直机
GT5-12
台
1
钢筋加工、安装
2
钢筋切断机
GQ-40
台
2
钢筋加工、安装
3
数控弯曲机
WG12D-2
台
2
钢筋加工、安装
4
数控弯箍机

G2L-32E-1
台
1
钢筋加工、安装
5
钢筋滚丝机
HGS-40B
台
4
钢筋加工、安装
6
交流电焊机
ZX7*400
台
10
钢筋加工、安装
7
混凝土工程
插入式振捣棒
φ50
个
4
混凝土振捣
8
插入式振捣棒
φ30
个
2
混凝土振捣
9
附着式振捣器

个
2
混凝土振捣
10
料斗
2m³
个
2
混凝土浇筑
11
预应力工程
智能张拉设备

套
2
预应力张拉使用
12
砂轮切割机

台
1
钢绞线下料
13
真空泵

台
1
压浆时使用
14
压浆泵

台
1
压浆时使用
15
水泥净浆搅拌机

台
1
压浆时使用
16
卷扬机

台
4
穿拉钢绞线
17
其他
发电机组
300KW
台
1
应急用电
18
发电机组
150KW
台
1
应急用电
19
吊车
50T
台
2
吊装箱梁、梁场存梁
4 、原材料
4.1非预应力钢筋
4.1.1非预应力钢筋采用普通热轧光面圆钢筋、螺纹钢筋，其技术要求须符合GB1496.1－2008《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 第1部分：热轧光圆钢筋》、GB1496.2-2007《钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋》的有关规定。
4.1.2每检验批钢筋由同一牌号、同一炉罐号、同一规格组成，每批不大于60t。
4.1.3钢筋外观要求无裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯及油污等。
4.7.4钢筋在储存过程中要上盖下垫，防止锈蚀、污染，避免压弯。按规格分别堆放在台座上，要求离地面30cm以上，并设置标识牌。
4.2预应力钢绞线
4.2.1预应力钢绞线采用1×5-15.2-1860Mpa型低松弛钢绞线，其技术要求须符合GB/T 5224-2003《预应力混凝土用钢绞线》的规定。每批进场的钢绞线须按要求检测实际弹性模量值，对于钢绞线直径需逐盘进行检测。
4.2.2每批钢绞线由同一牌号、同一规格组成，每批不大于60t，不足60t时按一个检验频次计。
4.2.3钢绞线外观要求逐盘检查，钢绞线内不应有折断，横裂和相互交叉的钢丝。
4.2.4钢绞线的存放置于干燥处，架空高度不小于20cm，并做好覆盖，避免锈蚀。
4.3锚具及成孔管道
4.3.1锚具、夹具和连接器按设计规定采用，并具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，保证充分发挥预应力筋的强度，并安全地实现预应力张拉作业，其性能和质量须符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T 14370）的规定
4.3.2腹板锚具采用定型锚具及其配套的设备，但螺旋筋匝数应满足设计要求，管道成孔采用塑料波纹管。
4.3.3顶板负弯矩锚具采用BM15型锚具及其配套的设备，但螺旋筋匝数应满足设计要求，管道成孔采用塑料波纹管。
5、施工工艺和施工方法
5.1预制厂的建立
首先对场地全部找平碾压、采用30cm厚度山皮石硬化。首先采用振动压路机对存梁区的地基进行碾压处理,碾压遍数不少于4遍。在梁厂基础处理前保证整个场地范围内大致平整,在场地处理期间还考虑到雨天排水并在适当位置修建排水沟，确保雨天各种基础不受积水浸泡影响地基承载力。
5.2梁底处理
预制梁底采用C30的混凝土底座，底座的顶面高出制梁区地面硬化层30cm,两端加深52cm厚。
台座满足梁片的制作，底模采用通长钢板，纵向不得有接缝，长30m台座钢板横向接缝不得大于2条，30m以上不得大于3条。为保证梁底质量，在底座顶面铺一层8mm的钢板作为预制梁底模，且在混凝土底座两侧的上部边角位置预埋3～5mm厚铁板与梁底钢板焊接，固定其位置，台座预拱度设置按照设计要求。
预制台座、存梁台座间距大于2倍模板宽度，以便吊装模板。预制台座与存梁台座数量根据梁板数量和工期要求确定23个，并保证有一定的富余。
台座每隔1.0m预留拉杆孔，以加强对箱梁模板底部稳定，防止模板上浮。
5.3钢筋工程
5.3.1基本要求
5.3.1.1人员：从事钢筋加工和焊接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。
5.3.1.2设备：调直机、切筋机、弯曲机、电焊机等。
5.3.1.3工装钢筋下料模具、钢筋绑扎模具等。
5.3.2操作细则
5.3.2.1钢筋运输、贮存
1） 进场的钢筋按牌号、规格、厂名、级别分批架空堆置在钢筋棚内。
2）钢筋在运输、贮存过程中要防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时，不得从高处抛掷。
3）钢筋加工的注意事项
① 钢筋作业班组必须严格按照钢筋大样图进行钢筋的加工。
② 在设计图纸中，钢筋配置的细节问题没有注明时，按构造要求处理。
③ 配料时，要考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。
5.3.2.2钢筋下料
1）核对下料钢筋的品种、数量、尺寸、直径；钢筋标识牌悬挂于明显的位置。
2）钢筋用切断机切断。
3）根据钢筋不同，进行搭配，一般先下长料，后断短料、减少短头、降低损耗；断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
4）钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象；钢筋的长度力求准确，允许偏差±10mm。
5.3.2.3钢筋弯制、成型
1）本项目中所有钢筋的加工成型均采用数控钢筋加工设备，所加工成品尺寸规格满足设计文件要求。
5.3.2.4钢筋笼绑扎、安装
绑扎前，由工程部长向钢筋班长下发梁型参数表，作业班长根据梁型认真核对梁类别、大小里程方向等参数，并进行钢筋加工、制作，然后将弯制成型的钢筋搬运到位，并认真检查其规格数量正确、齐全之后在预制台座上进行绑扎。
1） 梁体钢筋须整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。
2） 钢筋在绑扎、安装时采用定位架准确定位，伸缩装置及防撞护栏预埋筋、翼缘湿接缝钢筋采用辅助措施进行定位，横隔板钢筋采用定位架安装，确保位置、间距符合设计要求。
3） 在钢筋的交叉点处，须用20＃的绑丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结。对直径25mm及以上的钢筋，采取双对角线的十字形方式扎结。结构或构件拐角处的钢筋交叉点全部绑扎，中间平直部分的交叉点可交叉绑扎，但绑扎的交叉点占全部交叉点的40%以上。钢筋绑扎时，除设计有特殊规定者外，箍筋与主筋垂直绑扎钢筋的铁丝丝头不得进入混凝土保护层内。
4）梁体钢筋最小净保护层顶板顶层为26mm，腹板为20mm，底板为30mm，采用垫块控制净保护层，垫块采用与梁体同等强度的混凝土材料，且保证梁体的耐久性。垫块相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，但不横贯混凝土保护层的全部截面进行设置。垫块在结构或构件侧面和底面所布设的数量不少于4个/m2，钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求适当增加垫块数量，以不少于6块/m2布置。
5）支座预埋钢板采用镀锌防锈处理，在钢筋绑扎前采用树脂等材料粘贴在底模上，防止在混凝土浇筑时上浮、移位。
5.3.3技术标准及质量要求
5.3.3.1钢筋调直质量标准：
1）外观表面不得有裂纹、缩颈、死弯及重皮现象。
2）采用冷拉方法调直钢筋时，HPB300级钢筋的冷拉率不宜小于2%；HRB400级钢筋的冷拉率不宜小于1%。
5.3.3.2钢筋下料质量标准：
1）下料槽钢切口加横挡板，固定于台架上控制下料长度，切断机下料。
2）钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象。
3）钢筋下料尺寸准确，受力钢筋顺长度方向允许误差±10mm。
4）各种料要分类堆放整齐并挂标识牌。
5.3.3.3钢筋弯制、成型质量标准：
1） 钢筋的形状、尺寸按照设计的规定进行加工。
2）弯好钢筋要分类堆放整齐并挂标识牌。
钢筋加工的质量标准
表5.3.3.3-1
项次
项 目
标 准
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
5.3.3.4钢筋绑扎质量标准：
1） 钢筋绑扎要求见表5.3.3.4-1。
钢筋绑扎的质量标准
表5.3.3.4-1
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
±5
尺量：每构件检查2个断面
同排
梁、板拱肋
±10
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)
±10
尺量：每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
尺量：按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
尺量：每骨架抽查30%
5△
保护层厚度(mm)
柱、梁、拱肋
±5
尺量：每构件沿模板周边检查8处
2）绑扎的钢筋骨架在浇筑混凝土过程中不得有变形或松脱现象。
3）受力钢筋的连接接头设置在内力较小处，并错开布置。对焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头；对绑扎接头，两接头间的距离不小于1.3倍搭接长度。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率符合下表规定。
接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率 表5.3.3.4-2
接头形式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
注：1、焊接接头长度区段是指35d长度范围内，但不得小于500mm。
2、绑扎接头中钢筋的横向净距不得小于钢筋直径且不得小于25mm。
5.4模板工程
预制箱梁的模板主要包括底模、内模、侧模、端模以及各种连接件、紧固件等。
5.4.1底模的制作与安装
5.4.1.1台座高30cm，在两端梁头部分分别安装上下两层10*10Ф14钢筋网片，拉杆位置按照模板加固间距设置，侧壁沿纵向设置止浆凹槽，凹槽采取5#槽钢，凹槽内穿直径4cm橡胶管止浆，台座上距两端1.2m处设计Φ15cm吊梁孔，吊梁孔上铺设2cm厚钢板，钢板与纵向槽钢采用电弧焊连接。钢底模体系与混凝土基础接触良好、密贴，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。
5.4.1.2 底模长度及宽度的设计
底模长度长于梁体设计长度，使梁体端模直接落于底模上。并且在底模上根据端模的设计形式预留与端模连结的孔洞。底模设计长度为32m，设计宽度为100cm。
5.4.1.3 底模反拱设置
为部分抵消张拉后产生的上拱度，在底模跨中处预设反拱，拱度曲线按二次抛物线布置。施工时，根据预制梁实测上供值修正反预拱度。在每次绑扎钢筋骨架之前，必须对底模进行检测，确保其符合要求。

30m箱梁底模预留反拱度
表5.4.1.3-1
30m箱梁
项 目
内 容
中梁
测点m （距跨中）
0
2
4
6
8
10
12
14
反拱值（mm）
-24
-23.6
-22.3
-20.2
-17.2
-13.3
-8.6
-3.1
边梁
测点m （距跨中）
0
2
4
6
8
10
12
14
反拱值（mm）
-24
-23.6
-22.3
-20.1
-17.1
-13.3
-8.6
-2.9
5.4.1.4底模的安装与调整
钢筋绑扎前，底模板工序做好以下工作：
1）首先清除灰碴，对浮锈打磨，保持胶条完好。
2）均匀涂刷脱模剂。
3）使用经验收合格预埋件。
5.4.1.5底模检查及验收
1）底模加工安装完成后，投入使用前，技术部门组织检查验收。当底模因某种原因经过大修或改装后，重新组织验收，合格后方可投入使用。并填写验收记录，作为底模投产使用的依据，验收内容及标准如下。
① 底模强度、刚度和稳定性能满足施工需要；
② 底模基础安置于可靠的基底上，不下沉；
2）每次移完梁后，必须对底模进行检查，以确认底模是否破坏或变形。对偏差较大的部位及偏差有加大趋势部位，及时调整维修。
3）底模的调整、维修。
底模检查完毕，对不符合要求的部位进行调整，调整完毕，对调整部位进行复验。以后定期进行检查。
5.4.2侧模的制作与安装
1）侧模采用整体钢模，钢模面板厚度不得小于6mm，侧模由型钢框架、面板、支架调整装置等装置组成，模板在专业厂家制作，在制梁台座处拼装成梁长整体外侧模。
2）侧模板在场外拼装完成，经总监办进行专项验收合格后方可使用，模板安装前必须打磨平整，棱角部分打磨要圆润光滑整齐直顺，打磨刨光后涂无色无味的脱模剂，模板拼接处用橡胶条挤密，然后用龙门吊车配合人工将箱梁侧模逐片安装就位并加以固定，安装从台座一端开始，模板接缝粘贴双重胶条并用螺栓压紧，保证接缝平整不漏浆。涂刷脱模剂后，防止风砂等污染。
3）外模安装牢固，线条顺直，并要检测翼缘部位的标高和轴线偏位。调整的过程中采用对拉杆将模板底部对拉杆上紧固定。相邻模板面的平整度和整体顺直度满足规范要求，两侧模板支好后检查顶板的宽度。
4）横隔板端头采用整体式模板，模板上严格按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔。安装过程中要对横隔板的位置进行定位，保证所有的预制梁横隔板位置准确对称。并将横隔板的堵头模板安装好，并对模板的拼装处进行封闭处理。
5）翼缘模板设置加劲肋，加劲梁宽度小于翼缘钢筋的设计净距，间距为翼缘钢筋间距的整数倍，保证不影响翼缘钢筋的安装。
6）横隔板底模不与侧模连成一体，采用独立的钢板底模，保证侧模拆除后横隔梁的底模仍能起支撑作用。
7）在侧模布置附着式振动器底托，位置按照设计图纸布设。
5.4.3内模的制作与安装
1）内模由顶模、侧模、下脚模等几部分组成。
2）模板要具有足够的强度、刚度和稳定性；能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载，保证结构尺寸的正确。
3）内模在现场拼装，然后分段吊装就位，吊装过程中控制腹板、顶板、底板的厚度，底部设钢筋凳支撑；侧面采用短钢筋柱进行固定，保证两侧的腹板厚度一致。同时在顶部拉杆与内模之间设定位筋固定防止内模上浮。
4）模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆，涂刷脱模剂前使用胶带对接缝进行封闭；模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷脱模剂；浇筑混凝土前，模型内的积水和杂物清理干净。
5.4.4端模的制作及安装
5.4.4.1端模设计与制作
端模板进场后对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置偏差不大于1mm，保证锚穴角度偏差不大于0.5°。端模制作时分三部分，即底板、两腹板和顶板挡块，其中顶板挡块在内模进入后再进行安装。
5.4.4.2端模的安装
1）端模上的锚垫板在脱模剂涂刷好后再安装，以免脱模剂污染锚垫板；锚垫板上的压浆孔在安装前用双面胶带封堵，以免后续作业污染、堵塞压浆孔。
2安装端模时要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架。
3）使用橡胶护套塞进波纹管与喇叭口之间缝隙，使其完全塞满，安装后密实不漏浆。根据管径与喇叭口直径差对橡胶护套进行专门设计、制图、定制，满足规范要求
5.4.5预留孔、预埋件设计及安装
预留孔主要有梁底泄水孔、梁顶泄水孔、吊梁孔等。吊梁孔采用钢管胎具成孔，吊装孔成孔时注意要使用钢筋进行焊接固定以保证其相对位置准确性。梁顶泄水孔按要求预埋PVC管一次成形，梁底泄水孔采用专门成孔钢棒。
5.4.6技术标准及质量要求
模板紧固螺栓全部拧紧无遗漏；模板内侧无水泥结皮和残渣，胶条完好；立侧模之前将模板接缝处设置止漏胶条，模板接缝保证密贴，不允许出现漏浆现象；预埋件安装合格；
涂脱模剂严格按照配比配制，要保证均匀，不聚集，不成股，无漏刷，不误刷。
5.4.7模板工序质量检查程序
5.4.7.1模板进场后对模板分别进行细致全面的检查，并进行试拼装。
底模、侧模初次使用前完成模板进场验收，进场验收通过内模和外模组合来完成，未经进场检验和检验不合格的内模禁止使用。验收应根据模板工装配置，按台位进行验收。
模板投入使用后，要制定合理维修、保养制度，定期对模板基础、外形及整体尺寸进行检查，特殊部位要进行不定期抽查。
5.4.7.2底、侧模拼装、清理完成后，施工班组对模板拼装质量进行自检，自检合格后，向质检员报检，质检员检验合格后，凭检验记录向专业监理工程师报检。模板验收完毕后需挂牌进行标识，标明检验状态和检验结果。
5.2.7.3内模初次使用前完成模板进场验收，进场验收通过内模和外模组合来完成，未经进场检验和检验不合格的内模禁止使用。
内模清理、涂刷脱模剂完成后，施工班组对模板拼装质量进行自检，自检合格后，向质检员报检，质检员检验合格后，方可进入下道工序。
5.4.7.4端模初次使用前完成模板进场验收，进场验收通过内模和外模组合来完成，检测内容包括锚垫板位置、锚垫板倾斜角度、端模高度、上下口宽度、腹板厚度、腹板倾斜度、上下口中线偏离等，未经进场检验和检验不合格的内模禁止使用。
端模锚垫板安装完成后由施工班组对锚垫板的规格型号、安装质量等进行自检，质检员检验合格后，方可进入下道工序。
5.4.7.5 内模吊装入模、安装就位后，安装端模挡块，就位后由施工班组对模板整体安装质量等进行自检，自检合格后，向质检员报检，质检员检验合格后，凭检验记录向监理工程师报检。
5.4.8拆模
5.4.8.1拆模时梁体混凝土强度、龄期、温差等技术参数均由试验室控制，达到要求后书面正式通知进行拆模工序。
5.4.8.2拆模顺序：
达到拆模强度后，在模板拆除前先拆除端模、端模与内模联接螺栓、拆除内模支撑杆件，遵循后支先拆、先支后拆的原则顺序进行。
5.4.8.3梁体混凝土全部浇筑完毕3～4小时，即拆除钢制预留孔预埋件梁体混凝土全部浇筑完毕8～12小时拆除拆除锚垫板固定螺栓，注意掌握拆除时机，不得过早也不能过晚。
5.4.9拆模质量要求
1）拆模时梁体不出现硬伤掉角。
2）拆模过程中注意保持模板不变形。
3）拆模后，地面无零散配件等。
4）拆模后立即进行洒水养护。
5）禁止使用大锤敲击钢模和使用撬棍直接垫在混凝土上撬模板。
5.4.10安全操作要求
1）模板吊装作业必须严格按照相关技术交底进行。所用吊具、钢丝绳的规格必须经过专业工程师确认并检查合格，使用过程中加强检查，不能满足安全需要时立即更换。吊装前，认真检查吊具和钢丝绳是否完好，不得马虎从事。
2）吊装模板时，吊车司机集中精力听从指挥，避免发生模板、钢筋的碰撞现象。
5.5混凝土工程
5.5.1混凝土原材料的储存与管理
5.5.1.1混凝土用水泥、矿物掺和料等采用存储罐分别存储。
5.5.1.2水泥储运过程中，还须符合下列规定：
1）散装水泥使用专用水泥运输车运输。储存过程中，采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。
5.5.1.3混凝土采用二级级配粗骨料，粗骨料实行分级采购、运输、堆放并分级计量。
5.5.2混凝土拌制
5.5.2.1混凝土拌制前严格测定粗、细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下每班抽测2次，雨天随时抽测。
5.5.2.2混凝土采用强制式搅拌机，每一工班正式称量前，对计量设备进行校核。
5.5.2.3严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，开盘后，前三盘逐盘检查实际下料重量，以后每10盘检查一次，如发现混凝土坍落度与配合比要求相差较大时，必须由试验室查明原因后加以调整。
5.5.2.4混凝土坍落度损失由试验室在现场试验确定，混凝土浇筑时根据测试结果适当调整坍落度。并确定混凝土滞留时限和上下两层混凝土浇筑的间隔时间。
5.5.2.5搅拌机拌和的混凝土要严格按施工配合比配料，在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料要全部卸清。搅拌设备停用时间不能超过30min，否则，必须将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。
55.3混凝土的运输
5.5.3.1混凝土采用三台12m3混凝土罐车进行运输，每天完成搅拌工作后或浇筑中断30 min及以上时间再行搅拌混凝土时，必须再次清洗搅拌筒。
5.5.3.2混凝土运输设备的运输能力满足混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输过程中，确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土仍保持均匀和规定的坍落度。当运至现场的混凝土发生离析现象时，报废处理。
5.5.3.3采用混凝土罐车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇筑现场时，高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入料斗中；运输车每天使用完后清洗干净。
5.5.3.4为了避免日晒、雨淋和寒冷气候对混凝土质量的影响，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季），需要时将运输混凝土的容器加上遮盖物或保温隔热材料。
5.5.4混凝土的浇筑
5.5.4.1浇筑前的准备
1）浇筑混凝土前，对模板尺寸钢筋预埋件及拉杆顶丝加以检查，发现问题要及时处理。
2）浇筑混凝土前要将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。
3）检查振动器、小型机具等有关具设备，确认其处于良好工作状态。
4）试验室对本次混凝土拌和浇筑的配料通知单书面呈送搅拌站，搅拌站拌和机操作人员根据配料通知单设置搅拌站计量系统。
5）检查发电机等应急设备是否齐备，是否处于良好状态。
5.5.4.2混凝土浇筑工艺：
1）采用吊车送料斗的方式浇筑混凝土。分层对称的方式，每层浇筑厚度不超过30cm；插入式振动棒为主，附着式振动器为辅助的联合振捣。
2）浇筑总的原则为“斜向分段、水平分层”，“连续浇筑、一次成型”，“先底板、再腹板对称、最后顶板”。先浇筑底板混凝土长度约8-10m，再阶梯式浇筑腹板、顶板混凝土。当腹板混凝土的分层坡脚达到底板8-10m位置后，底板再向前浇筑8-10m位置，以此类推浇筑至跨中合龙。
混凝土箱梁分层浇筑和分段浇筑见图5.5.4.2-1和5.5.4.2-2。

图5.5.4.2-1 混凝土浇筑顺序示意图

图5.5.4.2-2 箱梁分段浇筑示意图
3）混凝土浇筑时，底板混凝土从顶板预留工作孔下料，先浇筑底板，再浇筑腹板、顶板混凝土。浇筑底、腹板时不得正对预应力孔道或外模翼板下料。
4）腹板混凝土浇筑时在桥面钢筋腹板顶部两侧铺土工布，防止混凝土洒落其他部位，长时间造成累积，形成干灰和气泡孔等影响梁体实体和外观质量。作业人员定时对积累在边缘的混凝土使用铲状工具进行清理。侧腹板混凝土的下料和振捣对称、同步进行，以避免内模偏位。
5）为防止内模上浮设置反压装置，反压装置在完成底、腹板混凝土浇筑后，顶板浇筑前逐段解除反压装置，或在拆除内模时解除反压装置，不得在顶板浇筑后立即解除反压装置，以防内模反作用力在混凝土强度形成前使箱梁内腔顶板倒角处出现裂缝。
6）浇筑时斜向分段斜度不大于45°，水平分层厚度不得大于30cm，整孔箱梁浇筑时间不超过3.5h，避开高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的浇筑；混凝土浇筑时，模板温度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度控制在5～30℃。浇筑时防止混凝土离析，混凝土自由倾落高度不超过2m。
7）浇筑混凝土期间，设置专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时加固处理，防止涨模、漏浆。
8）混凝土浇筑完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再重复抹面并压光或拉毛。
5.5.4.3振捣方式
混凝土振捣采用插入式振捣棒和附着式振动器配合振捣，插入式振捣棒振捣为主，附着式振动器振捣为辅，浇筑过程中要特别注意加强倒角、钢筋密集部位、锚垫板后部、预应力孔道周围的振捣。
插入式振捣棒操作时要快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振捣棒移动距离不超过振捣棒作用半径的1.5倍，每点振捣时间以表面泛浆、混凝土表面不下沉、不冒大气泡为准，一般控制在20～30秒，在振捣上一层时，应插入下层中5cm-10cm，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。混凝土振捣时振动棒严禁触碰波纹管。
插入式振动器使用时，不能紧靠模板振动且要尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。翼缘板振捣时，严禁振捣棒触碰钢模板，以避免出现点状色差。
端头钢筋比较密，同时锚垫板也比较多，张拉时受力较大，对混凝土振捣密实提出了更高的要求，为防止钢筋过密出现漏振，除了采用插入式振捣器以外，还采用附着式振捣器辅助振捣，保证混凝土的密实。
5.5.4.4收尾工作
1）浇筑完毕，将电源切断，将混凝土容器冲刷干净，清扫场地；
2）运输罐车清理罐体，移走振动器控制柜；
3）梁体混凝土浇筑完毕后，立即覆盖养护篷布；
4）梁体混凝土初凝至达到拆模强度之前，模板不得振动，伸出的预埋钢筋及模板固定杆件不得承受外力；
5.5.5混凝土养护
混凝土养护采用自然养护方式。
为确保梁体养护，本场使用自动喷淋养护设施，养护用水来自地下水，并设增压系统，在每两个台位之间设置主水管，并每隔2m设置一个喷淋养护接头，待梁体拆模后，开启喷淋养护设施，方便、快捷养护梁体混凝土。
箱梁拆模后翼缘板下的养护采用喷淋养护与洒水养护相结合的方式进行，确保翼缘板下混凝土及箱梁腹板保持湿润。顶板采用覆盖土工布并洒水养护，根据天气气温情况增加洒水次数，确保箱梁顶板砼表面保持湿润。预制梁箱内采用蓄水养护，水深不小于10cm。
5.5.6 混凝土施工质量要求
1）选择最有利时段进行混凝土的浇筑，箱梁尽量在温度较低的早晨、傍晚时候进行浇筑，避开高温时段。
2）浇筑总时间控制：连续3.5小时以内浇筑完成；
3）严格混凝土浇筑层厚度，控制在每层30cm内；
4）控制插入式振振棒间距，不漏振，不过振；
5）混凝土振捣密实，要求混凝土不再下沉，不出现气泡，表面呈现泛浆为度；
6）顶面收面要平整，在混凝土初凝前要及时进行第二次收面。
7）混凝土浇筑结束后梁体要及时覆盖养护。
8）混凝土浇筑注意事项
① 浇筑底板混凝土时，为防止底板混凝土超厚，从内模顶的浇筑预留孔浇筑底板混凝土，振捣采用插入式振动棒振捣；浇筑中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析。
② 浇筑两腹板混凝土时，采用两侧对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高差太大，造成内模偏移或其它后果；并且此时底板内和下倒角附近不得再用振动棒振捣，以免造成腹板内形成空洞。
③ 浇筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土要及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣。在腹板浇筑的过程中要派专人用小锤敲击内模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。
④ 顶板混凝土浇筑过程注意桥面标高和外观质量控制。
⑤ 浇筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动要及时拧紧和打牢。发现漏浆要及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确；
⑥ 混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑的部位使用相应区段上的振动器。
⑦ 混凝土振动时间，以混凝土表面不下沉、无气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，振动时间为20～30s，混凝土振捣要有专人指挥、检查、振捣，要定人定点分片落实到人。
5.5.7 混凝土表面损伤及外形偏差通病防治
5.5.7.1混凝土气泡、麻面的通病防治：
1）现象：混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑，但无钢筋外露。
2）原因分析：
① 模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。
② 钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘接模板，引起缺陷。
③ 模板接缝拼装不严密。浇筑混凝土时缝隙露浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。
④ 混凝土振捣不密实，混凝土中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成气孔。
3）预防措施：
① 模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
② 使模板缝拼接严密。如有缝隙，应用油粘条、纤维、棉纱等堵严，防止漏浆。
③ 钢模板脱模剂涂刷均匀。
④ 混凝土必须按操作规程分层振捣密实，严防漏振；每层混凝土均要振捣至气泡排出。
4） 治理方法：麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位要加以修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1：2的水泥砂浆抹平。
5.5.7.2 露筋的防治
1）混凝土表面有钢筋露出或有钢筋锈蚀痕迹。
2）原因分析：
① 混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板或保护层极小，致使拆模后露筋。
② 钢筋混凝土结构断面较小，钢筋较密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
③ 因配合比不当混凝土产生离析，振捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。
④ 混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位造成露筋。
⑤ 混凝土保护层振捣不密实，或拆模过早、模板外形不符合要求等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。
3）预防措施：
① 在浇筑混凝土前，要检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题要及时修理。。
② 为保护层的厚度，要注意固定好垫块。每隔50cm左右在钢筋上绑一个混凝土垫块并保证每平方米不少于4个垫块。
③ 钢筋较密集时，石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。
④ 为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋或使用振捣棒撬动钢筋使钢筋移位。在钢筋密集处，采用带直径较小的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。
⑤ 混凝土自由落高度不得超过2m。
⑥ 操作时不得踩踏钢筋，专设1名钢筋检查负责人对钢筋进行检查。
⑦ 拆模时间要根据试块试验的结果正确掌握，防止过早拆模，并对模板严格进行验收。
4）治理方法：将外露钢筋上的混凝土残渣清理干净，用清水冲洗湿润，再用1：2或1：2.5的水泥砂浆抹平整，如露筋较深，要将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的混凝土捣实，认真养护。
5.5.7.3蜂窝的防治
1）现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
2）原因分析：
① 混凝土施工配合比不准确，或原材料计量错误，用量不准，造成砂浆少石子多。
② 混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。
③ 混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。
④ 模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或梁体烂根，造成蜂窝。
3）预防措施：
① 混凝土搅拌时严格控制配合比计量，认真调整剂量误差；
② 混凝土搅拌和运输严格按照工艺和程序要求执行，控制混凝土和易性，避免离析；
③ 严格执行混凝土的浇筑工艺，控制分层厚度和振捣棒深入下层深度；
④ 混凝土施工过程中加强对模板支设的检查，并专设1人检查模板牢固度、拼缝部位。
4） 治理方法：将外露酥松砂浆、石子清理干净，用清水冲洗湿润，再用1：2或1：2.5的水泥砂浆抹平整，如蜂窝较深，要将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的混凝土捣实填充，认真养护。
5.5.8混凝土浇筑中的应急措施
1）机械的保养与维护
对现场的设备及时保养和维护。
2）备用发电机启动
为防止外电突然停止供电，现场备用1台功率为300KW的柴油发电机、1台功率