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1、 钢的热处理工艺设计说明书 学生姓名 设计题目 活塞杆Ⅱ 指导教师 系 主 任 完成日期 年 月 日 目录 一 目的 ————————————————————3 二 设计任务—————————————————— 3 三 设计内容和步骤——————————————— 3 （1）零部件简图，钢种和技术要求——————— 3 （2）工作条件，破坏方式，性能要求————
2、—— 4 （3）零部件用钢的分析—————————————4 四 热处理工艺及参数的论述———————————9 五 选择加热设备————————————————18 六 工装图——————————————————— 19 七 工序质量检验项目、标准方法———————— 20 八 缺陷及其分析————————————————20 九 参考文献 ————————————————— 22 2 一、目的 1. 深入了解热处理课程的基本理论 2. 初步学会制定零部件的热处理工艺 3. 了解与本设计有关的新技术,新工艺 4. 设计尽量采
3、用最新技术成就,并注意和具体实践相结合,是设计具有一定的先进性和实践性. 二、设计任务 1. 编写设计说明书 2. 编制工序施工卡片 3. 绘制必要的工装图 三、设计内容和步骤 3.1零部件简图、钢种和技术要求 1.简图 2.钢种: 35CrMo 3.技术要求： （1）调质处理HB217~269； （2）直径80外表面镀铬； （3）直径42表面高频处理，硬度HRC55~57； 3.2零部件的工作条件、破坏方式和性能要求的分析 （1）零部件的工作条件 活塞杆是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部
4、件。 （2）零部件的主要破坏方式 1）断裂 活塞杆断裂部位在活塞杆与十字头锁紧螺母旋合处的最末2~ 3 道螺纹的根部。该处螺纹系锻造成形后采用滚压加工, 螺纹直径为M95。活塞杆运行时间为2. 5 年。活塞杆在工作过程中主要承受交变的拉压载荷作用。 2）磨损 颗粒污染为活塞杆损坏最快的因素之一，虽然在导向套上装有防尘圈及密封件等，但也难免将尘埃、污物带入液压系统，引发活塞杆的磨损。 3）腐蚀 活塞杆在工作过程中活塞杆裸露在外直接和环境相接触，很易引发氧化，从而降低其使用寿命。 ( 3 )零部件性能要求 1.具有高的接触疲劳极限； 2.具有高的抗弯强度； 3
5、具有高的耐磨性； 4.具有足够的冲击韧性； 5.具有高的传递精度和最小的工作响音. 3.3零部件用钢的分析 1.相关钢种化学成分的作用 （1）35CrMo 表1. 35CrMo的化学成分 C Si Mn Cr Mo P,S Ni Cu 0.32～0.40 0.17～0.37 0.40～0.70 0.80～1.10 0.15～0.25 ≤0.035 ≤0.30 ≤0.30 化学成分作用： A. 碳（C）的影响 从铁碳平衡图中，我们能清楚的看到，钢随着含碳量的增加，钢的基本组织不同，而且在加热与
6、冷却时，组织转变的温度也不相同。纯铁在加热与冷却过程中，仅发生晶格的变化（同素异形转变）。所以热处理时其机械性能几乎不发生影响。但是随着含碳量的增加，热处理将发生显著地作用。如亚共析钢随着含金量的增高，淬火后强度、硬度都有显著提高；同时含碳量的多少也确定了钢的热处理工艺。 B. 铬（Cr）的影响 铬为碳化物形成元素。它能显著提高强度、硬度和耐磨性，但同时降低塑性和韧性；阻止晶粒长大，增加钢的淬透性，降低钢的临界冷却速度。因而，使钢在热处理时，退火、正火、淬火的加热温度与所提高。并使它在油中便能淬硬。但他降低了钢的马氏体点，因而增加了钢残余奥氏体量。使钢的奥氏体不稳定区域变为700-
7、500℃和400-250℃。提高了钢的硬度和强度，增加了钢在高温回火时强度降低的抗力。 C. 钼（Mo）的影响 提高钢的淬透性，热强性，有二次硬化的作用，能降低回火脆性。 D. 硅（Si）的影响 Si能升高Ac1和Ac3点，从而使热处理时的退火、正火、淬火的加热温度增高。能增加奥氏体的稳定性，降低临界冷却速度，增加钢的淬透性很多，故能使Si合金钢在油中淬硬。对钢的马氏体区域有什么影响，增加残余奥氏体数量不多。对钢的强度、硬度增加不多，但却增加了钢的回火脆性和过热与脱碳的敏感性。 E. 锰（Mn）的影响 Mn为碳化物形成元素。他降低钢的Ac1和Ac3而使钢在热
8、处理时的温度有所降低。增加奥氏体的稳定性，降低钢的临界冷却速度，同时增加钢的淬透性，但它使残余奥氏体量增加。可以减少钢在淬火时的变形和增加钢的强度和硬度。使钢的回火脆性与晶粒长大的作用增大。 F. 硫（S）的影响 硫在通常情况下也是有害元素。使钢产生热脆性，降低钢的延展性和韧性，在锻造和轧制时造成裂纹。硫对焊接性能也不利，降低耐腐蚀性。所以通常要求硫含量小于0.055%，优质钢要求小于0.040%。在钢中加入0.08-0.20%的硫，可以改善切削加工性，通常称易切削钢。 G. 铜(Cu)和镍(Ni)的影响 铜在合金钢中，使钢的Ac3下降，即使热处理的
9、加热度降低；铜还能增加钢的淬透性和增加钢的强度。Ni能强化铁素体，降低钢的Ac1和Ac3点，从而使热处理时的退火、正火、淬火的加热温度有所降低。 2. 相关钢种的热处理工艺性能分析 （1）35CrMo 热处理基本参数 临界温度 Ac1 Ac3 Ar1 Ar3 Ms 温度/℃ 755 800 695 750 370 A.淬透性：淬透性随淬火温度的提高而增加，因为温度升高，奥氏体晶粒尺寸增大，淬透性提高。但是如果温度过高，奥氏体晶粒过于粗大淬火后会产生开裂或变形。 B.淬硬性：淬硬性表示钢淬火时的硬化能力。它主要与钢的含碳量有关，更确切的是说是它取决于淬
10、火后马氏体中的含碳量，马氏体中的含碳量越高钢的淬硬性越高。 C.变形倾向：淬火后变形分两种：翘曲变形和体积变形，翘曲变形主要是加热时工件在炉内放置不当或淬火前后没有定形处理或冷却不均匀做造成的，另一方面淬火前后组织不一样引起体积变形，淬火前一般为珠光体组织，淬火后为马氏体组织，由于两种组织的比容不同，淬火前后讲引起体积变化，从而产生变形，但这种变形只按比例使工件胀缩而不改变形状。 3. 钢材的组织性能（硬度、强度、耐磨性、塑韧性等）与各种热处理工艺的关系 35CrMo钢的强度高，韧性好，具有高的持久强度和蠕变强度，低温冲性中等，焊接性不好（焊接前需预热至150~400度
11、焊接后需热处理以消除应力），淬透性良好，无过热倾向，淬火变形小，有第一类回火脆性，一般在调质处理后使用，也可在高 中频感应淬火或淬火及低中温回火后使用。 35CrMo钢可用于制造各种机器中承受冲击，弯扭，高载荷的重要零件，如轧钢机人字齿轮、曲轴、锤杆、连杆、紧固件，汽轮发动机主轴、车轴，发动机传动零件，大型电动机轴，石油机械中的穿孔器，工作温度低于400度的锅炉用螺栓，工作温度低于510度的螺母，化工机械中高压无缝的厚壁导管（工作温度450~500度，无腐蚀介质）等，还可代替40CrNi钢制造承受高载荷的传动轴、汽轮发动机转子、大载面齿轮、支承轴（直径小于500mm)等。
12、 表1 35CrMo的等温转变曲线 表2 35CrMo的连续冷却转变图 表3 35CrMo的淬透性曲线 。 表4 35CrMo的临界温度及常规热处理工艺参数 牌 号 临界温度/℃ 退火 正 火 Ac1 Ac3 Ms 温度 /℃ 冷却 /℃ 硬度 HBW 温度 /℃ 冷却 /℃ 硬度 HBW Ar1 Ar3 Mf 35CrMo 755 800 371 820~ 840 炉冷 ≤229 830~ 880 空冷 241~ 286
13、 695 750 -- 续表4 淬 火 回 火 温度 /℃ 淬火介质 硬度 HRC 不同温度回火后的硬度值HRC 150℃ 200℃ 300℃ 400℃ 500℃ 550℃ 600℃ 650℃ 850 油 ＞55 55 53 51 43 34 32 28 24 （四）热处理工艺方案及工艺参数的论述 4.1 零件的加工工艺路线及其简单论证 下料→锻造→正火→机械加工→调质（淬火→回火）→高频处理→镀铬→检验→成品 论证：首先正火目的在于均匀化学成分，达到改善机械性能及工艺性能，消除或减少内应力，并
14、为零件最终热处理准备合适的内部组织。接着发挥结构钢优越的机械性能，常将结构钢调质，这样就能得到需要的耐热性和高温强度。但耐磨性差，需进行高频处理，还需表面镀鉻. 4.2 锻造工艺曲线 活塞杆的毛坯经过锻造后获得基本的形状。锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形，已获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸的锻件的加工方法。活塞杆是一个运动频繁、技术要求高的运动部件。其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。查阅《热处理工艺规范数据手册》可以找出35CrMo钢的锻造工的加热温度、始锻温度冷却方式，如下表2所示。 表5 35CrMo 钢的锻造工艺图表 项目 Ac1(
15、Ar1) Ac3(Ar3) 加热温度/℃ 始锻温度 终锻温度 钢坯 755℃(695℃) 800℃(750℃) 920~940℃ 1180℃ 900℃ 4.3预备热处理工艺方案、工艺参数及其论证 35CrMo 正火 840±10℃ 3h 空冷 淬火 850±10℃ 0.5h 油冷 回火 575±10℃ 1.5h 油冷 高频处理 2.5KHZ 1S 镀铬 0
16、2mm 去氢后镀3h 论证：活塞杆是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件。由于柱塞跳动过大、长时间的柱塞运动与填料之间的频繁摩擦、往复运动的交变应力等导致活塞杆的失效形式有断裂、磨损和疲劳。 活塞杆常用材料为35、45、38Cr等钢材，粗加工后要调质处理，硬度可达230~285HBS,但耐磨性差，需进行高频淬火，必要时还需表面镀鉻，并对镀鉻层进行抛光，存在裂纹多、硬化硬度低、冲击韧性差等问题。通过对经典35CrMo钢热处理工艺的分析，更加明确在执行热处理工艺过程中所需要注意的问题。能够正确确定加热温度、时间
17、保温时间，冷却方式，其目的就是通过正确的热处理工艺，使金属材料的潜在能力得到充分的发挥。 根据活塞杆的工作条件，失效形式及性能要求，本设计选择的活塞杆材料为35CrMo钢；在设计正火-调质-回火加高温回火热处理工艺中，本设计借鉴了《热处理工程师手册》，《钢的热处理》等。根据工艺设计的理论基础设定了完整的热处理工艺流程，使热处理的35CrMo钢满足热作模具钢的质量要求。通过对经典35CrMo钢热处理工艺的分析，更加明确在执行热处理工艺过程中所需要注意的问题。能够正确确定加热温度、时间，保温时间，冷却方式，其目的就是通过正确的热处理工艺，使金属材料的潜在能力得到充分的发挥。 4.4.最终
18、热处理工艺方案，工艺参数及论证 1.正火 一般均安排在毛坯生产之后，切削加工之前，或粗加工之后，半精加工之前。正火的目的是均匀化学成分，达到改善机械性能及工艺性能，消除或减少内应力。因为35CrMo是亚共析钢，钢中含有碳化物形成元素。为使合金中难溶的特殊碳化物溶入奥氏体中，使奥氏体合金化程度增高，正火的加热温度为Ac3以上30～50℃，35CrMo的含碳量为0.35%，Ac3为800摄氏度，所以将钢件的加热温度确定为840摄氏度。 保温时间=保温时间系数×装炉修正系数×工件厚度。工件加热保温时间与加热介质，材料成分，炉温，工件的形状和大小，装炉量和装炉量等因素有关。一般用经验公式来计算
19、保温时间：保温时间=保温时间系数×装炉系数×工件的有效厚度。合金结构钢选择750~900℃箱式电阻炉加热的保温时间系数α选为1.5，装炉系数K一般选择1.4。工件的有效厚度为D=(80+42)／2=61mm。 所以τ=α×K×D=1.5×1.4×61=128.1min，取3h。 时间/h 温度/℃ 3h 840±10℃ 空冷 图6 正火工艺曲线 2 调质工艺 调质是指钢件淬火及高温回火的热处理工艺。活塞杆受力复杂，在活塞力、惯性力等动载荷条件下工作，要求其基体为索氏体才适应，而调质处理所获金相正是索氏体组织。一个成功的活塞杆，具有高的力学性能基体支撑其硬而耐磨的表
20、面，是优等质量的最重要条件之一。因此，调质处理对活塞杆是必要的热处理 工序。调质的目的有：获得索氏体组织满足工件表面硬化的准备；得到高的机械性能指标等。 （1）淬火是将钢奥氏体化后以大于Vk的速度冷却，已获得高硬度的马氏体（或下贝氏体）组织的热处理工艺。淬火组织是由淬火马氏体、残余奥氏体和剩余碳化物组成。35CrMo钢的淬火温度一般为820～880℃，其加热温度从俩个方面来影响淬火组织和性能。加热温度越高，碳化物溶解越多，奥氏体中碳化物及合金元素含量越高，淬透性和淬火硬度上升，在适宜的加热温度和保温时间淬火，可获得良好的金相组织与硬度的最佳配合。淬火加热温度如果太低，会使奥氏体中合金元素固
21、容量不足，油冷后会出现非马氏体组织，使硬度和强度下降，当淬火温度过高时，碳化物大量溶解，并均匀化，阻止奥氏体晶粒长大的碳化物逐步减少，甚至消失，晶粒开始粗化，淬火后，会出现细长针状或者粗大针状马氏体组织，形成的过热组织或者严重过热组织，残留奥氏体增多，强度和韧性都达不到要求。所以淬火加热温度确定为860度。根据公式t=a*k*H，此工件的有效厚度（H）为61mm，所以确定保温时间为30min。35CrMo钢的淬透性较好，在油 中冷却能淬硬，而且工件的变形、开裂倾向小，所以应采用油冷。 （2）回火的目的是降低或消除淬火引起的残余应力，这对于稳定钢制品的尺寸特别重要。一般来说，淬火零件不经回火
22、就投入使用时危险地，也是不允许的。 回火可以在A1下很宽的温度范围内进行，钢的性能也可以在很宽的范围内变化，因此，回火是调整钢制零件的性能以满足使用要求的有效手段。 回火时间从工件入炉后炉温升至回火温度时间开始计算回火时间一般为1～3h，可参考经验公式加以确定：tn=Kn+AnD 式中tn-回火时间（min）； Kn-回火时间基数； An -回火系数； D-工件有效厚度（mm） 时间/min 温度/℃ 30min 90min 575℃ 850℃ 油冷 油冷 图7 调质工艺曲线 图8 常用调质钢淬火，回火温度和冷却方式 图9几
23、种调质钢的回火温度与硬度的关系 图10 不同直径退火+调质后的力学性能 3．镀铬工艺 镀硬铬一般采用比较多的是常在高温条件下使用的机械，如：模具等。一般硬铬镀层硬度是随厚度提高而提高的，硬度的最高值在0.2㎜左右。以后，即使在提高厚度，硬度也不会再增加。在正常的镀铬工艺规范中。铬酐与硫酸的比值应该保持在100：1。在其它浓度不变时，提高硫酸含量，铬层的硬度也相应增高。但在二者比值为100：1.4，再提高硫酸含量硬度值又会下降。GBll379—89《金属覆盖层工程用铬电镀层》及GB/T12611-90《金属零件镀覆前质量控制技术要求》标准规定凡钢件的抗拉强度大于105
24、0MPa的都要镀前消除加工应力并在镀后去氢. 关于镀前小消应及镀后不去氢的坏处，有些专家分析认为。镀铬时20%的电流用在镀铬上，20%的电流用在还原六价铬上，而60%的电流用于析氢。电镀时必然会折出镀液中的氢，析出的氢一部分进入人气，也有一部分进入母材中，如果未及时地将进入到母材中的氢驱除掉．就会在以后的加工过程中或安装中或使用中产生氢脆裂纹，这些裂纹将破坏镀层的结合力造成镀层剥落。因此，去氢应在镀后3h，内及时进行。 电镀前，机械加工会对像35CrMo这样的对应力敏感的材质产生加工应力，故也要进行消应处理，有应力存在就可能随时释放出来影响镀铬质量。 蓝点法检验只是一种直观的检验方法，
25、没有检验标准。只要将试剂涂上之后，如表面钝化膜不完善或有铁离子污染，就呈现蓝色。此时，说明钝化膜不合格，应重新钝化。反之，无蓝点为合格。但试剂必须按一定的比例进行配置。 钢件镀铬工艺流程： 除蜡 → 热浸除油 → 阴极 → 阳极 → 电解除油 → 弱酸浸蚀 → 预镀碱铜 → 酸性光亮铜（选择）→ 光亮镍 → 镀铬或其它 4.高频处理 根据下表，对直径42mm的圆柱外表面的高频处理，选择f=2.5KHZ,加热时间为1s，比功率为2.6KW/㎝2
26、 项 目 淬 硬 层 要 求 ／ ㎜ 加 热 时 间 ／ s 比 功 率 （㏎／㎝2） 淬 硬 层 深 度 ／ ㎜ 加 热 时 间 ／ s 比 功 率 （㏎／㎝2） 直径／㎜ f=2.5kHz 圆柱外表面加热 20 2 0.8
27、 2.65 3 1.5 1.5 30 2 1 2.62 3 2 1.35 40 2 1 2.6 3 2.3 1.28 50 2 1 2.6 3 2.7 1.24 60 2 1 2.6 3 3.0 1.21 70 2 1 2.6 3 3.2 1.2 80 2 1 2.6 3 3.1 1.2 9
28、0 2 1 2.6 3 3.1 1.2 100 2 1 2.6 3 3.1 1.2 110 2 1 2.6 3 3.1 1.2 表11 根据淬硬性深度选择加热时间与比功率 表12 ,感应加热方法的分类 加热方法 频率/kHz 功率密度/(W/㎝2) 工频 50Hz 10~100 中频 <10 <
29、500 高频、超高频 20~1000 200~500 超高频脉冲 27120 10000~30000 表13 几种典型服役条件下的工件表面硬化层深度要求 失效原因 工作条件 硬化层深度及硬度值要求 磨损 滑动磨损且载荷较小 以尺寸公差为限，一般为1~2㎜，硬度为55~63HRC，可取上限。 负荷较大或承受冲击载荷 一般在2.0~6.5㎜，硬度为55~63HRC，可取下限。 疲劳 一般为2.0~12㎜，中小型轴类可取半径的10％~20％，直
30、径小于40㎜取下限；过渡层为硬化层的25％~30﹪ 4.6总的热处理工艺图 850±10℃ 0.5h 温度/℃ 油冷 575±10℃ 840±10℃ 1.5h 空冷 3h 油冷 淬火 回火 正火 时间/t 4.7辅助工序方案 1)喷砂：运用喷砂机，将砂流冲到工件表面，利用高速砂流的冲击作用清理和粗化机体表面的过程，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面的机械性能得到改善，提高工件的抗疲劳性，，使工件显得更加美观，精细。 2)表面防锈处理：利用抛光，刷防锈漆等方法进行表面防锈处理。 （五）选择加热
31、设备 1. 正火，淬火，回火：RX3—45—9中温箱式电阻炉 其具体参数见下表 型号 功率KW 电压V 炉膛尺寸 最高温度 °C 炉温850°C时的指标 空载损耗KW 升温时间h 最大装载量kg RX3-45-9 45 380 1200*600*400 950 7 2.5 400 图14 箱式电阻炉 2．高频感应设备 高频感应加热淬火设备组成如图14所示，由图可知，发电机式高频感应加热淬火设备就是由高频发电机供电的由淬火变压器与补偿电容并联组成的L-C振荡器。由于淬火变压器的一次绕组、二次绕组、感应器及被加工的
32、工件都是既有电感L，又有电阻R，所以变压器支路又相当于L-R串联电路。 图15 发电机式中频感应加热淬火设备组成示意图 1.感应器及淬火零件 2.高频淬火变压器 3.补偿电容器 4.电流互感器 5.输电线路 6.高频淬火变压器 7.电压互感器 8.激磁电流表 9高频发电机 10.高频电表 （六）工装图 尺寸为1190*550*370，分三层，每层高110mm，层板厚10mm，有效尺寸为60mm，所以零件加热时间隔30mm，所以一层可以放10个，每次加热可以放30个。 （七）工序质量检验项目、标准方法 （1）工件表面检查 检查工件表面有无腐蚀或氧化皮。不
33、得有裂纹及碰伤，表面不得有锈蚀。 （2）工件变形检查 根据图样技术要求检查工件的挠曲变形、尺寸及几何形状的变化。 （3）淬硬层深度检查 感应加热淬火后应检查淬硬层深度，35CrMo淬硬层深度应在6mm左右。可采用硬度法测量。硬度压痕应当打在垂直于表面的一条或多条平行线上，而且宽度为1.5mm区域内，最靠近表面的压痕中心与表面的距离为0.15mm，从表面到各逐次压痕中心的距离应每次增加0.1mm。当表面硬化层深度大时，各压痕中心的距离可以大一些，但在接近极限硬度区域附近，仍应保持压痕中心之间的距离为0.1mm。用垂直表面横截面上的硬度变化曲线来确定有效硬化层深度。由绘制的硬度变化曲线，确
34、定从零件表面到硬度值等于极限硬度的距离，这个距离就是感应淬火后的有效硬化层深度（有效硬化层深度(DS)：是指从零件表面到维氏硬度等于极限硬度那一层之间的距离。极限硬度(HVHL)：是指零件表面所要求的最低硬度(HVMS)乘以系数，通常HV1试验力系数可以选用0.8，也可以选用0.9或者更高。）。 （4）硬度检查 在淬火后检查包括淬硬层表面及心部硬度，一般用洛氏硬度HRC标尺测量。35CrMo 钢在调质,感应淬火，低温回火后，表面硬度可达HRC50以上，心部硬度可达35~45。 （5）金相组织检查 按技术要求及标准行检查淬硬层的显微组织：残留奥氏体数量，有无反常组织，心部组织是否粗大及
35、铁素体是否超出技术要求等，一般在显微镜下放大400倍观察。 （八）缺陷及其分析 1) 过烧 由于加热温度过高，出现晶界氧化，甚至晶界局部熔化，造成工件报废。 2) 粗大魏氏组织 退火或正火钢中出现粗大魏氏组织的主要原因是由于加热温度过高所造成的。为了消除魏氏组织，可以采用稍高于Ac3的加热温度，即使先共析相完全溶解，又不使奥氏体晶粒粗大，而根据钢的化学成分采用较快或较慢的冷却速度冷却。 3) 裂纹 淬火温度过高，回火不足可造成工件残余应力大，即使在合理的磨削条件下也可能产生磨削裂纹，这种裂纹相对于纯粹的磨削裂纹来说一般较稀疏，也较宽而深。较严重的网状碳化物和材料导热性差都能促
36、进磨削裂纹的产生。钢中残余奥氏体在磨削时可能转变成淬火马氏休，较脆。所以残余奥氏体量多的工件在磨削时容易发生磨削裂纹。 4) 工件硬度与磨削裂纹的形成有关，硬度小于55 HRC 的工件虽可能发生烧伤但产生磨削裂纹的情况极少，60HRC以上的工件，都会使磨削裂纹发生的可能性大为增加。磨削裂纹多在表面发生变色后才出现，烧伤前很少开裂。 5) 变形（翘曲）：各道冷、热加工工序都应尽量减少引入的应力，在磨削之间插入人工时效。另外，应特别强调磨削过程中应经常翻面，注意使零件正反两面的磨削量基本一致，使两面引入的磨削应力尽量达到平衡。 九 参考文献
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38、究 3. MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究 4. 基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制 5. 基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究 6. 基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器 7. 单片机控制的二级倒立摆系统的研究 8. 基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现 9. 基于单片机的蓄电池自动监测系统 10. 基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究 11. 基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究 12. 基于单片机的交流伺服电机运
39、动控制系统研究与开发 13. 基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制 14. 基于单片机的自动找平控制系统研究 15. 基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发 16. 基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发 17. 模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现 18. 一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制 19. 基于双单片机冲床数控系统的研究 20. 基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制 21. 基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制 22. 基于单片机的软起动器的研究和设计 23. 基于单片机控制的高速快走丝
40、电火花线切割机床短循环走丝方式研究 24. 基于单片机的机电产品控制系统开发 25. 基于PIC单片机的智能手机充电器 26. 基于单片机的实时内核设计及其应用研究 27. 基于单片机的远程抄表系统的设计与研究 28. 基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制 29. 基于微型光谱仪的单片机系统 30. 单片机系统软件构件开发的技术研究 31. 基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制 32. 基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制 33. 基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用 34. 基于单片机的光纤光栅解调仪的研制 35. 气压式线性摩擦
41、焊机单片机控制系统的研制 36. 基于单片机的数字磁通门传感器 37. 基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究 38. 基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究 39. 单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制 40. 基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪 41. 基于单片机的电机运动控制系统设计 42. Pico专用单片机核的可测性设计研究 43. 基于MCS-51单片机的热量计 44. 基于双单片机的智能遥测微型气象站 45. MCS-51单片机构建机器人的实践研究 46. 基于单片机的轮轨力检测 47. 基于单片机的GPS定
42、位仪的研究与实现 48. 基于单片机的电液伺服控制系统 49. 用于单片机系统的MMC卡文件系统研制 50. 基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究 51. 基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究 52. 单片机控制的后备式方波UPS 53. 提升高职学生单片机应用能力的探究 54. 基于单片机控制的自动低频减载装置研究 55. 基于单片机控制的水下焊接电源的研究 56. 基于单片机的多通道数据采集系统 57. 基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制 58. 基于单片机的红外测油仪的研究 59. 96系列单片机仿真器研究与设计
43、 60. 基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造 61. 基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现 62. 基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制 63. 基于单片机的气体测漏仪的研究 64. 基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器 65. 基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究 66. 基于单片机的膛壁温度报警系统设计 67. 基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计 68. 基于单片机船舶电力推进电机监测系统 69. 基于单片机网络的振动信号的采集系统 70. 基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究
44、 71. 基于单片机的叠图机研究与教学方法实践 72. 基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现 73. 基于AT89S52单片机的通用数据采集系统 74. 基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究 75. 机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统 76. 基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究 77. 基于单片机系统的网络通信研究与应用 78. 基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究 79. 基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究 80. 基于双单片机冲床数控系统的研究与开发 81. 基于Cygnal单片机的μ
45、C/OS-Ⅱ的研究 82. 基于单片机的一体化智能差示扫描量热仪系统研究 83. 基于TCP/IP协议的单片机与Internet互联的研究与实现 84. 变频调速液压电梯单片机控制器的研究 85. 基于单片机γ-免疫计数器自动换样功能的研究与实现 86. 基于单片机的倒立摆控制系统设计与实现 87. 单片机嵌入式以太网防盗报警系统 88. 基于51单片机的嵌入式Internet系统的设计与实现 89. 单片机监测系统在挤压机上的应用 90. MSP430单片机在智能水表系统上的研究与应用 91. 基于单片机的嵌入式系统中TCP/IP协议栈的实现与应用 9
46、2. 单片机在高楼恒压供水系统中的应用 93. 基于ATmega16单片机的流量控制器的开发 94. 基于MSP430单片机的远程抄表系统及智能网络水表的设计 95. 基于MSP430单片机具有数据存储与回放功能的嵌入式电子血压计的设计 96. 基于单片机的氨分解率检测系统的研究与开发 97. 锅炉的单片机控制系统 98. 基于单片机控制的电磁振动式播种控制系统的设计 99. 基于单片机技术的WDR-01型聚氨酯导热系数测试仪的研制 100. 一种RISC结构8位单片机的设计与实现 101. 基于单片机的公寓用电智能管理系统设计 102. 基于单片机的温度
47、测控系统在温室大棚中的设计与实现 103. 基于MSP430单片机的数字化超声电源的研制 104. 基于ADμC841单片机的防爆软起动综合控制器的研究 105. 基于单片机控制的井下低爆综合保护系统的设计 106. 基于单片机的空调器故障诊断系统的设计研究 107. 单片机实现的寻呼机编码器 108. 单片机实现的鲁棒MRACS及其在液压系统中的应用研究 109. 自适应控制的单片机实现方法及基上隅角瓦斯积聚处理中的应用研究 110. 基于单片机的锅炉智能控制器的设计与研究 111. 超精密机床床身隔振的单片机主动控制 112. PIC单片机在空调中的应用
48、 113. 单片机控制力矩加载控制系统的研究 项目论证，项目可行性研究报告，可行性研究报告，项目推广，项目研究报告，项目设计，项目建议书，项目可研报告，本文档支持完整下载，支持任意编辑！选择我们，选择成功！ 项目论证，项目可行性研究报告，可行性研究报告，项目推广，项目研究报告，项目设计，项目建议书，项目可研报告，本文档支持完整下载，支持任意编辑！选择我们，选择成功！ 单片机论文，毕业设计，毕业论文，单片机设计，硕士论文，研究生论文，单片机研究论文，单片机设计论文，优秀毕业论文，毕业论文设计，毕业过关论文，毕业设计，毕业设计说明，毕业论文，单片机论文，基于单片机论文，毕业论文终稿，毕业论文初稿，本文档支持完整下载，支持任意编辑！本文档全网独一无二，放心使用，下载这篇文档，定会成功！ 23
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