精益生产在手机装配业的应用--富士康生产系统(FPS)实践.pdf

硕士学位论文MASTER S THESIS内容摘要论文通过对富士康国际控股有限公司（FIH）推动精益生产，进行生产系统改 造，建立公司自有的精益生产系统“富士康生产系统”实践，期望可以为我国相关 生产制造企业在精益生产推广方面提供一些宝贵的经验.在随着顾客的需求逐步的向“个性化，多元化”方向转变，作为以代工为主要 业务的富士康公司在生产排配方面也要应对市场变化，满足客户需求，不断由“大 批量，少样化”生产向“少量多样”化转变。基于此公司将面对严重的挑战是要将 现有生产模式改造（包括厂房，产线，生产排配方式，管理方式等），才有可能降 低库存，减少浪费，降低生产成本，提高生产效率。精益生产模式自从由丰田公司向全世界推广后，便迅速被很多制造企业所推 崇。因为精益生产已成为制造企业降低成本，提升生产效率的利器。无论在相关工 具方面还是在一些管理理念方面都是值得很多企业学习仿效的。精益生产是现代新 的生产模式的典型代表，其中的连续流生产，安定化生产，平准化生产，以及运用 看板进行后拉式生产等都是使用性很强的生产管理技术，学习应用这些技术，能都 大幅度的消除生产过程中的各种浪费，降低库存，提高生产效率。论文对富士康公司运用精益生产的相关技术及管理方法，建立标杆生产线，推 动自动化物流线，以及单元生产模式所取得的成果进行分享，对精益生产的实用性 及整体推广进行了验证。进一步说明精益生产可以应用于不同产品的组装生产行 业。精益生产涵盖所有生产所需要的管理技术，只要不同公司的管理者能深刻认识 到精益生产的优势，转变观念，积极引进、推动精益生产，合理应用精益生产相关 技术，结合各自公司的相关产品特性，进行生产模式再造，一定会为公司减少浪费，降低生产成本，提高生产效率。关键词：精益生产，减少浪费，连续流，安定化，单元生产硕士学位论文MASTER S THESISAbstractThe thesis introduces the achievements of Foxconn International Holdings Limited(FIH)in promoting lean production,making production system transformation,and establishing its own lean production system-Foxconn Production System,with the purpose of providing some valuable experience in lean production to Chinas production enterprises.As customers,demand for personalization and diversification increases,Foxconn,the worlds largest contract maker,should respond to market changes and meet customers,needs in terms of production scheduling,and shift from“Low Mixed High Vblume”to“High Mixed and Low Volume”.In this respect,Foxconn will face a great challenge:transformation of existing production model(including workshop,production line,production scheduling method,and management mode etc.).Only by transfbnning production model,can Foxconn cut inventories and production costs,reduce wastes,and improve production efficiency.Lean production has been promoted by many production enterprises since Toyota introduced it to the world.It has become a key for production enterprises to reduce costs and improve production efficiency.Both tools and management principles included in lean production are worth learning.Lean production is a typical representative of modem production models,which includes many practical production and management techniques such as continuous flow production,stabilized production,leveling production,and pull production(by means of kanban).These techniques can help enterprises eliminate wastes in production process,reduce inventories and enhance production efficiency.The thesis shares achievements of Foxconn in applying techniques and management methods included in lean production,establishing benchmark production lines,improving automatic logistics lines,and adopting cell production model,provides proof of the practicality and popularity of lean production,and points out that lean production can be applied to the assembly field of different products.Lean production includes a whole set of management techniques needed in production.As long as enterprise managers are aware of the advantages of leanproduction and apply associated lean production techniques to realize production model transformation,they will surely reduce wastes,cut costs,and improve efficiencies for their companies.Keywords:lean production,waste reduction,continuous flow,stabilization,cell production硕士学位论文MASTER S THESIS目录Abstract 1精益生产模式概述1.1 精益生产发展背景及特点.31.1.1 管理技术背景与效率的体现.31.1.2 精益生产的研究与实践.31.1.3 精益生产与传统生产模式在管理思想上的比较.31.1.4 精益生产管理方法方面的特点.51.1.5 精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则.61.2 精益生产对工厂浪费的解读.61.2.1 制造型企业如何获得利润.61.2.2 工厂八大浪费.71.3 实现精益生产的几个步骤.9131连续流生产.10132安定化生产.131.3.3 平准化生产.151.3.4 看板拉动式生产.182精益生产模式在富士康的实践-212.1 富士康国际控股有限公司概况.212.2 组装生产模式探讨.212.3 不断变化的市场环境分析.222.4 精益生产推动的基本思路.23241精益生产与IE.232.4.2结合IE技术与方法推动精益生产.243富士康精益生产模式实践给我们的启示-263.1 意识转变的重要性.263.2 富士康的文化基础一提案改善制度.263.3 自主改善小组(团队改善活动).283.4“意识改革”是第一位的.28硕士学位论文7 MASTERS THESIS3.5 意识改革方向.294富士康生产模式全面推广探讨-3 4.1 最高主管的支持和领导及全员改善意识的养成4.1.1最高主管的支持和领导.4.L2全员改善意识.4.2 推动组织及制度保障.43从基本的5S、目视化管理做起，消除浪费4.4 选取标杆生产线，合理制定计划并推动.441现状与FPS推动要求比较.442制定改善计划.4.4.3 标杆线时程.444设定生产节拍.445设定设备、人员数量.4.4.6 现场工站优化.4.4.7 重新布置操作流程和操作流水线4.5 持续改善CIP,已达完美境界.4.6 激励及培训机制建立.4.7 验证及管控.4.8 标准化及全面推广.5专案推动分享5.1 CELL生产模式推动过程分享.5.1.1 Cell生产模式推动过程.5.L2在 实施后的效果.5.13多 能工培养机制.5.1.4 与普通流水线相比CELL线的弹性好处5.2 半自动物流线推动分享.5.2.1 自动化方案模型选择评估.522送料模型建立.5.2.3 最优库存及线速度求解.-31-3132,333637373840424243444444454748484848505151525253硕士学位论文MASTERS THESIS刖百自金融危机以来，不断上升的人力成本导致珠三角出现大面积的用工荒现象，破产中小公司比比皆是，这不免引起了很多政界及学界的关注.各地不断出现即使 提高了薪资也找不到工人，到处招聘却很难有充裕的人力来满足生产需要。很多的 制造企业不断从沿海往内地搬迁，沿海城市的产业转型等问题成了热点问题。就目 前的发展形势看，珠三角一直以来靠廉价劳动力吸引外商投资并推动城市经济增长 的时代已经结束,很多城市从劳动密集型向技术密集型转及金融、服务等产业的转 变是一种趋势.由于地域性的产业转型需要，以及劳动力自我认识的变化，沿海地区目前的工 资大幅上升，消费成本逐年攀升，房价大涨，等等这一系列因素不但侵蚀了以往的 有利条件，有一些欧美公司甚至有了将工厂搬回本国生产的念头。中国制造业如何 发展起来，在世界舞台上大有作为是我们所面对的内在问题。从不断变化市场的发展趋势来看，人们生活需要也在不断的发生变化，由原来 的单一普通化，逐渐变为个性化多样化、及高级化，而且需求数量变少，变成需求 由市场决定，生产制造业者只能尽量去满足市场需要。所以，我们要从传统的生产 制造模式转变，在满足客户需求上除了要有合理的价格及优秀的品质外，还可以在 更短的时间内，将客户需要的产品按时送到客户手中才能赢得市场。当然，在面对多变的市场需求时，传统的大量生产模式很难适应变化。因为，以传统的生产模式，要提高品质并缩短交货时间，去对应多样少量的市场需求，往 往需要增加设备、场地、人力等，必然会造成制造成本的增加，资金周转困难，运 营方面会漏洞百出。在满足市场需求时明显的感觉力不从心。所以，如果要突破这种困境，就必须要改变传统的生产型态，不断追求进步才 能跟上时代发展的步伐。于是很多业者就把眼光投向了目前世界各地被大家推崇备 至的精益生产。精益生产则完全可以以更低的成本，高的品质，灵活应对市场变化，快速高效的满足客户需求。精益生产的主要特点，就是通过对整个生产过程持续不 断的改善，消除制程之间及其他物流、存储等各个环节的浪费，使企业受益。实践 证明，在精益生产方面有过尝试或者在持续不断推动的企业来看，依照精益生产理 念，采用相关的技术在企业进行改善，都会使使生产效率提升、不良降低，库存减 少，制程时间缩短生产，而且节省生产空间。这些改变的获得往往不需要花很多的 成本，相反还会节省并降低成本，就像有管理者喜欢讲的“用更少的钱，做更多的硕士学位论文MASTER S THESIS事。中国制造业要能在国际市场上经得起激烈竞争的考验，就要不断的学习先进的 生产运营模式，不断的改进我们自己的生产形态，推动精益生产，为企业创造可持 续，可做大做强的百年基业。硕士学位论文MASTERS THESIS1精益生产模式概述1.1 精益生产发展背景及特点1.1.1 管理技术背景与效率的体现二战后的日本，百废待兴，但很多企业由于运作资金不足，生产技术低下，尤 其是丰田汽车公司，没有足够的实力来模仿美国汽车的大公司进行大规模生产，于 是公司的高层在经过参观学习后，努力思考并结合自己公司的实际情况，在一批优 秀的工程师的努力下以及全员创新改善，逐步创立了一套独特生产方式，它以适应 多品种、小批量、高质量和低成本生产模式特色，帮助为企业脱离了困境，赢得了 市场，曾在1980年因其销量突出而称雄世界，为业界同行所侧目。1.1.2 精益生产的研究与实践在向世人推广丰田模式时,美国的Daniel Roos(丹尼尔琼斯)作出了巨大贡献,他是麻省理工学院的教授，在逐渐认识到丰田模式优势的后，就想办法通过努力筹 资了大约500万美元，历时5年对近上百家汽车厂进行实地考察调研，并于1995 年出版了自己享誉世界的调查报告(“The Machine that changed the 对丰田模式推崇，将其命名为“精益生产”(Lean Production)Q报告中对其相 关管理思想的特点与技术方面进行了详细介绍说明，后人经过修改加工成书出版。精益生产,英文：Lean Production(LP),其中“Lean”表示 瘦的，少肉的：增 加一点就多而浪费，取掉一点就少而不足；“精”体现在效率方面要快速高效，质 量方面要“尽善尽美”；“益”体现在成本方面要尽可能的节省。精益生产是一门新的管理科学，着眼点是找出浪费源，消灭浪费，同时在人员、设备、材料、工作方法、生产环境、现场组织诸多方面加以分析界定，运用现代管 理科学手段进行维护，最终能满足顾客的需求，达到节拍生产。源自日本丰田公司 的精益生产模式在随着日本汽车制造及其它制造业在国际舞台的崛起，世界各国开 始对精益生产的研究和探讨的也就逐步深入而广泛，很快的，精益生产方式的实践 也就在世界各国一些制造企业得到了应用与推广。1.13精益生产与传统生产模式在管理思想上的比较。沃麦克、沈希理，改变世界的机器，商务印书馆，19993硕士学位论文MASTER S THESIS通过对精益生产与大批量生产模式在管理思想上的对比发现，不同点有：(1)对待库存的态度不同传统的大批量生产方式，对于库存的管理一般认为是必须的，因为库存可以缓 解很多由于生产不足量或生产高峰期的产能不足，还有就是供应链太长时没有办法 及时供应物料，所以设有大量的库存。但在精益生产方式中，通常要求从整个生产过程的来看，认为在生产过程中的 产生的一切库存都是“浪费”，进行价值流分析，任何制程及工序间的停滞，在制 品的存在都是不合理的，要加以改善。因为过多的库存掩盖了生产系统中的隐藏着 的问题，不能及时发现并改善，就会影响生产效率，会投入更多的成本，人员也会 增多，管理方面也面临着一定的难度。精益生产追求的是零库存，要求不断进行创 新改善降低库存以消灭“浪费。所以很多人都知道，精益生产提出终极目标就是“零浪费。(2)业务控制观的不同传统的大批量生产方式业务管理中，对个别效率的追求思想比较明显，强调个 人工作高效率，因而导致了各自业务职能的分工很细。精益生产要求员工在依不同 的部门职能分工的同时强调可以因工作需要相互互助合作，以达对业务流程进行精 简并消除“浪费。(3)对质量的认识不同传统的大批量生产方式认为正常的生产活动总会产生不良品，这是很难避免 的，只不过是不良品的多少有不同而已。除非有高精密的设备生产，可以将不良品 降低到一个很小的范围内。此外很难有比较完美的办法可以完全杜绝生产过程产生 不良品。零不良是精益生产对于质量方面的追求目标。通过一定的方法和技术可以加以 改善以达到品质的不良为零。(4)对人的态度不同传统的大批量生产方式，在管理中对各层级的管理或生产操作人员区分功能很 严格细致，要求员工严格完成上级分配下达的工作任务，定岗定位只负责好各自岗 位的工作就好了，因而员工经常被看作是只是被动执行的，有时甚至感觉就像机器 一样进行机械般的工作。在精益生产管理中，则强调员工与企业之间的关系是合作 关系，员工可以对生产过程的改善，企业将员工看作是事业合作伙伴，对员工个人 的考评也是基于长期以来的表现。从而尽力发挥员工个人的主观能动性，鼓励创新 改善，同时相互之间又互助合作。4硕士学位论文MASTERS THESISL1.4精益生产管理方法方面的特点(1)拉动式准时化生产(Just in time)精益生产是按照顾客的需求量结合生产可用工时来制定生产节拍。在一个以顾 客为本的制造价值流中，如何快捷高效的满足顾客，首推Push体系，Push体系 实际是一种推动式生产，那是根据顾客的需求，直接安排生产，每道工序完成直接 进入下一道工序，中间没有库存，没有等待，最后入库发货的一种没有停顿的生产 方式，但这是在生产品种较少，生产批量较大的情况下进行的，也就是说是一种卖 方市场的一种产物，但随着市场竞争的加剧，微利时代的来临，没有任何一家公司 敢宣称自己的市场是卖方市场，这就要求每生产一种产品要考虑是否顾客需要，生 产多少由顾客决定，什么时间生产由顾客决定，JIT(准时化生产)就应运而生，所谓JIT就是说：在顾客需要的时间，根据顾客需要的数量，生产顾客需要的产 品。这就出现了 Pull(拉式生产)体系，可以说，拉式生产是不得已而为之的一 种生产方式，绝对不是最佳生产方式，所以，在一些大公司的生产过程中，往往是 拉动(Pull)和推动(Push)共存，实现生产的柔性化。(2)全面质量管理(Total Quality Management)在精益生产中，强调品质不是检验出来，而是生产制造出来的，生产过程中必 须要管控品质。而且，对于各制程及工序的要求也是按品质的三不政策，即不接受 供应商或上制程的不良品物料；所在制程或工站要做好自我品质保证，自我检查不 制造不良品；还有就是不能流出不良品到下一制程工站或者到客户那里。甚至在不良问题的处理上，如果发现质量问题，就需要立即处理，要么在线维 修，要么根据情况的严重性，立即停止生产进行处理，直至不良品问题彻底解决，因为往往不良的发生从成本上考虑要比成长生产还要高。所以对不良品的解决是刻 不容缓的.(3)团队工作法(Teamwork)员工在工作中由于不同工作需要经常在变换着不同的角色，不会因为在组织上 属于某一部门就固定。生产改善活动中经常会自由的组合成新的专案团对，进行脑 力激荡，提出好的改善办法，然后大家齐心协力为完成某个改善专案而努力。因而 就是经常看到的有时同一个人，却因为工作的特殊性，往往不会仅仅属于某一个部 门，有着多重身份。(4)并行工程(Concurrent Engineering)从产品的设计开发开始，整个过程并不是研发部门独立作战，而是联合的与生 产相关的所有部门参与其中，有时一起开会讨论，有时分工合作。经常是研发部门 5硕士学位论文MASTER S THESIS做设计，其他部门的人了解物料及零配件状况，场地及人力状况，技术支持程度，还会结合各自实际的功能进行相关工作的准备，要不断验证，反复检讨，最终会在 所以部门的共同努力下将产品投入生产，这时的品质，效率，成本，弹性等等都达 到了合理的程度。如果没有并行展开，往往会有很长的周期。1.1.5精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则首先，就是要从顾客的角度出发去考虑去评价，而不是从某个公司、部门或机 构或个人的角度来定义价值；其次，通过分析整个生产环节，结合所以的生产活动，来确定前期设计、物料 采购和产品生产的整个价值流中的步骤，找出不增加附加价值的浪费；第三，使那些创造价值的生产活动或制程流动起来，在相互之间没有中断、等 待和存储浪费；第四，仅仅是即时地按顾客的需求来拉动整个价值流；第五，通过不断分析探索，追根问底，找出真正原因，彻底消除浪费。1.2 精益生产对工厂浪费的解读1.11 制造型企业如何获得利润在说明工厂浪费之前，让我们对相关的关系来解读制造型企业是如何获得利 润的？一般来说，“企业生产经营活动的最重要的目的，就是获取最大限度的利润 然而，随着全球石油价格不断上涨，材料成本以及人工成本也越来越高，相关的 制造成本也会越来越高，而同时不断的市场变化却要求售价要越来越低，这就产生 了矛盾。因为售价由市场决定，不可能由企业说想提高就提高的，所以为使企业持 续获得利润，必须要通过不断的改善活动，来减少生产各个环节的浪费以降低制造 成本。如图示分析：王平等，我国现代企业财务管理目标之浅见，吉林财税，2001年3期6硕士学位论文MASTER S THESIS利润二售价一成本通过进一步的图示分析认识，制造型企业要想持续不断的获得利润，就要在顺 应市场需求的售价的变化不断的降低成本，就成本而言，简单地说是由材料费用、人工、设备、等的一些制造费用所构成。所以就必须将精力放在内部所能掌握到的 人工、设备及管理成本等作为改善的对象，彻底消除浪费，才能获取利益。1.2.2工厂八大浪费精益生产核心就是要消除一切不合理的无效劳动或者说是没有附加价值的活 动和浪费以降低成本。所谓价值，在精益生产中，就是那些能够满足客户（潜在）需求，被客户认可并购买的产品或服务是有价值的。所谓浪费，就是在满足客户需 求而生产的过程中，消耗了资源而不断增值或增值过程中的付出超出了为满足客户 需求而需要付出的最少的资源（人、设备、时间、信息等）就是浪费。浪费是没有 价值的。在价值概念中关键点就是“客户认可:在浪费概念中关键点有两个，就 是“客户需求”与“绝对最少二工厂中的浪费一般有三种形态，第一是勉强：即超过能力界限的状态;（会导致 设备故障，质量低下，人员不安全）；第二是浪费：有能力，但未给予充足的工作量未 饱和状态（人员工作量不饱满，设备稼动率低）；第三是不均衡：有时超负荷有时又 不饱和的状态.如果专门从工厂的整体生产运作来看，存在着至少有八大浪费，只有充分认识 7硕士学位论文MASTERS THESIS这些浪费，才可以消除无附加价值的浪费动作。这八大浪费形式是：(1)等待的浪费即非满负荷的浪费。造成等待的原因通常有；有时是因为生产线不平衡、有时 是因为待料、有时是因为品质不良等，还有生产线机种切换等等。(2)搬运的浪费流程中因两点间距离远，而造成的拿取、搬运、走动等浪费。搬运本身是一种 无附加价值的动作或过程。搬运有时是必要的，有时是不必要的，但无论怎样搬 运都是没有附加价值的。通常造成搬运的浪费究其原因有：工站设计没有考虑动作 经济性原则或者人因工程因素；工厂的布局(Layout)不合理造成的物流动线的拉 长；设备的局限造成操作区域范围大；以及前后制程没有设计成连续流生产而分离;再就是由于前景不明未作整体规划很多都是临时性的布置等原因造成的。(3)不良修正的浪费在生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种不良损失,需进行处理或维修而 造成的时间，机器、人力和物力的浪费，任何维修或矫正都会有产品报废，降价处 理，材料损失等额外的成本支出，通常返修一个产品的成本要比正常生产一个产品 花费的成本高。(4)动作的浪费从动作经济性原则考虑，生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,及人员疲 劳增加等。如:生产作业时需要调整位置、有时要翻转一下产品，还有取放工具物 料等不必要的动作浪费.因为要达到同样作业的目的，会有不同操作，而如果对之 没有标准化则会有一些无效动作的浪费。通过时间研究与动作分析或许可以找到更 加经济的动作设计。(5)加工过剩的浪费在生产过程中，或进行机器加工工程中，由于过分精确加工造成的浪费。指实 际加工精度比加工要求要高很多，造成不必要的资源浪费。在制造过程中，为了 达到作业的目的，需要多余的作业时间和辅助设备；会造成生产用电、气压、油等 能源浪费；管理工时也会增加；还有质量过剩，检查过剩，加工过剩，设计过剩等。(6)库存的浪费在生产运作整个过程中，存储是很过企业要考虑的问题，这当然就存在着原材 料、零部件、半成品，成品等存储在库的浪费，究其发生的原因一般不外乎：生产张泉，新生产管理技术(NPMS)讲座(三)，适用技术市场，1992年12期“苟弘昕，生产的成本浪费，现代表面贴装资讯2008年6期 8硕士学位论文MASTER S THESIS淡季为了应付高峰期的需求多制造的部分：设备状态良好时连续生产为了追求高的 稼动率，不让设备闲置：为防止产能不足认为提前生产是高效率的表现；精益生产 有：“库存是万恶的根源”之说。原本库存作为资产本来是有价值的，但过多的话 则会面临风险有：“大量流动资金被占用导致周转速度很慢”；保管费用增加；面 临过时的市场风险；容易变质劣化；厂房空间需求增大、多余的仓库需要建，同时 也增加管理难度。另外，从精益生产角度出发，许多生产当中问题点由于大量库存而被隐藏起来。如果问题不能及时发现且被解决，那么很改进，有的企业亏本了还不知道问题出在 哪里。（7）制造过多的浪费精益生产所强调的是“准时生产（Just in time）,也就是在必要的时候（适 时），做出必要数量（适量）的必要的产品（适品），除此之外，其余的都属于浪费。如果制造过早同样也是浪费。过早或过多生产只是提早用掉了费用（材料费、人工费）及资源，但真正的利 润的产生来自于销售出去的货物，所以卖不出去积压下来就造成很多浪费，隐藏问 题的同时会使现场工作的空间需求加大，产生搬运、堆积的浪费，持续下去有可能 在工厂里面形成恶性循环，管理上较困难。（8）管理的浪费在所有浪费中，管理造成的浪费最难被发现。在制造现场，管理的目的是使人，机，料处于最佳的可控状态下，问题解决可以做到快速有效。且能够有效地提高效 率，维持高品质、低成本及快的物流速度，恰到好处的交期，从而提高企业竞争力。管理浪费表现形式有：管理中的等待浪费，如等待上级的指示，等待外部的答复，等待下级的汇报等；管理中协调不利的浪费，表现在对工作进程跟不上计划，领导 指示的贯彻不下去；信息传递不到位等支企业只有对这些浪费了解得越多，将来通过改善后获得的利益也越多，在富士 康公司就有一句大家耳熟能详的名言“赚一块钱要看别人的脸色，省一块钱要靠自 己。这也说明了，企业要想获利，不仅是是要赚钱，还要不断的通过改善来减少 浪费，节省成本才能获利。1.3 实现精益生产的几个步骤张弘，浅议现代物流的功能定位，中国物资流通2001年16期杨建宏、殷卫民、黄华，精益处生产实战应用，北京经济管理出版社，2010.59硕士学位论文MASTER S THESIS要实现精益生产，使企业获得更多利润，在具体的实现过程中需要经历连续流 生产，安定化生产，平准化生产，准时制生产，逐步才能达到真正意义上的精益企 业。13.1连续流生产实现精益生产的第一步就是要实现连续流生产方式，连续流生产方式不仅可以 消除再制品库存，也会实现不良品降低，制程时间缩短，生产率提高，生产空间减 少等，而且使很多管理方面的问题显现化,容易发现并通过不断的改善可以消除浪 费。连续流生产除了使各制程之间没有搬运距离，也没有在制品，生产空间减少了 外，主要是前置时间大幅缩短，更能快速满足市场需求的弹性变化。（1）连续流生产的六个条件精益生产让所有的流程尽量的实现不间断的连续流生产，才会减少浪费，要 尽量将作业场地、人员、设备、生产线或者工作台等进行合理布置，使生产从投入 到产出的整个过程处于流畅且均匀的流动状态，中间不能有停滞，堆积。建立连续 流生产条件有如下几点：条件一：单件流生产采用单件流的生产方式是连续流生产模式的第一个条件。单件流生产的基本 原则就是每个工站按照节拍，每次只生产一个，传递一个、检查一个，经过所以的 制程最终变成成品。单件流可以避免以批量单位进行生产，前一道工序的生产一结 束就立刻转到下个工序，从而让各制程及各工序之间的在制品很少或几乎是零。条件二：按产品原则布置工艺原则和产品原则在生产布置上是最常用的两种布置方式。工艺原则布置就 是以工艺特性相同或相似性分区域或设备群集中加工生产，各工艺间形成各自独立 的区域，相互之间有很多的在制品堆积；产品原则布置就是按产品生产流程将各个 制程串联起来，以连续不间断的方式加工生产.连续流生产就是要改将工艺原则布 置（也称水平布置）改为为产品原则布置（或称垂直布置），将产品加工制造所需 要使用到的机器设备以其加工顺序排列布置，制程之间连续化生产，各制程之间的 存储及搬运浪费就可以消除了。刘光富，基于掰邛lant的水洗机装配线平衡分析，工业工程与管理，2007年3期10条件三：按节拍时间(Takt time)生产Takt time就是我们说的节拍时间，最基本的意思是指连续产出的前后两个产 品的时间间隔。节拍时间的定义，是以市场一天或一个月有确定订单的需要数，除 以作业人员一天或一个月的有效工作数而得。节拍的计算：T.T=T/Q=1天的有效生产时间/1天必要的生产数量例如：某产品有效生产时间(1班工作10H,工间休息20Min)9.67HX60MX60S=34800S.T生产必要数为1班每天出货3000 Pcs.Q则该产品生产节拍时间为：丁丁 有效生产时间 T 34800 八A。TT=生产必要声也就是说该产品线上，每隔1L 6秒就会出一个产品。节拍时间从定义上来看，完全受到市场需要量及有效工时变化的影响，是一 种目标时间，也是人为制定的。如果每个制程没有遵循节拍生产而是生产的速度不 一致，就会在各个制程之间形成在制品堆积，就很难实现连续流生产。条件四：多能工培养在传统的生产方式中，一个作业员正常情况下一般只能做一个工站的工作，如 果某工站的作业员请假或离职，在该工站的顶替者很难快速达到熟练操作的程度，硕士学位论文MASTERS THESIS往往就会使整个生产线的效率有所损失。所以在精益生产中提倡一个作业员尽量多 学习几个工站的作业，可以在不同的工站上能熟练操作，像这样具有操作三个或更 多工站的能力的作业员，就是一直要提倡培养的多能工。训练多能工就要求在作业 方法上彻底地标准化，便于培训和稳定。要实现连续流生产，多能工的培养是个很 重要的人的因素。条件五：设备小型化连续流生产的推广，要求机器设备也应小型化。设备的体积小，功能完善，生 产过程中品质稳定，发生故障次数少或几率为零，才是较好的设备；在不影响生产 的前提下，越小越便宜的设备越好，小的设备不但投资少，方便搬运及调整生产布 局，切换方便，而且灵活性高。条件六：生产线U型化布置将生产线摆出一条直线型的布置，物料配送人员需要走很远的距离从第一台设 备到最后一台设备或工站放置物料，返回时有空手的浪费，管理上也很不方便，不 容易及时发现生产异常，且信息传递从头到尾也要浪费很多时间。9 二二直线型布置但如果将生产线布置成首位靠近，即物料的上料站与生产结束后成品的检查包 装端的位置尽可能的靠近，就会减少相关的浪费，具体做法就是将生产线排成u字 型布置通常可以达到该原则要求。u型布置田青，丰田生产方式的物流系统研究，工业工程，2000年4期硕士学位论文MASTER S THESIS另外还要在工厂布置时要尽量考虑工厂的布置要朝一笔画的方向努力，不要将 个别的生产线布置在各自区分的空间里。要打破各个隔离的生产线的界限，朝一笔 化的方式布局。132安定化生产在精益生产推动过程中将传统的生产方式改为连续流生产线只是改善活动的 开始，并非整条生产线就自然而然地会稳定地生产下去，相反却会暴露出更多潜在 的问题点，要想正常流畅到生产，就需要使生产线安定下来，所以就要考虑人员的 安定，机器，品质，管理等的安定。(1)人员的安定人员安定的主要目的，不但可以使生产线的速度依节拍生产而稳定下来，还可 以减少作业人员。正常状况下，为了达到人员的安定，要求人员遵循“标准作业”说明进行操作非常重要。要有标准的节拍时间，标准的品质要求，标准的操作规范，标准的使用工具，标准的物料摆放，标准的人员训练等等。另外，培养一人多工形式的员工，即一个作业员能够操作三种或三种以上不同制程 的作业技能的“多能工”有利于人员的安定。(2)设备的安定影响生产安定化的第二个要素就是机器、设备的安定。1)着重于考虑设备的可动率传统大批量生产中，稼动率通常是生产制造行业中的作为设备效率评价指标之 稼动率的高低直接说明了生产效率的高低。精益生产中特别强调要依据市场需 求生产，即适时、适品、适量。在合适的时间，合适的产品。所以，精益生产的稼 动率，是以市场的需要量决定的，需求大则稼动率高，需求少则稼动率低，不受设 备损失时间多少的影响。至于机器设备损失时间的效率评估，在精益生产中用“可动率”来衡量，是要 求在可生产的时间内设备实际可以运转的时间。它的目标值是百分之百，越高越好。如果可动率低则表示设备时常发生故障，异常多安定性差。两者不同之处在于稼动 率是以市场的需要量来决定的，而可动率是以提高设备的稳定性减少损失工时来得 到的。所以设备的安定化重点考虑设备的可动率要高，高可动率才是连续流生产的 条件。2)全员生产保全在连续化生产中，要想设备能安定化，就必须减少故障次数及停机时间。精益 13硕士学位论文MASTERS THESIS生产所强调的是全员生产保全(Total Productive Maintenance,TPM)目标是要 保证机器设备一直处于可正常运转、安定的状态。另外，特别强调需要全员参与，所有与之相关的人员都要参与到生产安定化的活动中，要建立共同负责保全的责任o全员生产保全可依下列方式来达成：预防保全：预防故障的发生，事先就要做过点检，保证生产时可以正常。改良保全：通过改善或设备改良使之更容易保全。保全预防：在设备设计之初就要考虑导入不需要保全的设计理念。事后保全：一旦有设备发生故障，应即刻进行维修保养。另外还有一点就是自主保全，即自己使用的设备要自己维护以确保可用。(3)品质的安定生产安定化的第三个影响因素就是品质的安定，在品质方面精益生产追求零不 良。对于品质的问题追根究底，不断改善。精益生产中说提倡的品质三不政策指的 是：“不接受，不制造，不接受不良品”。1)不接受不良品不接受不良品，是说在不良的源头要管控好。如来料必须保证品质，就要有合 理的检验标准，及时发现不良，不能允许不良物料上线，在一开始就杜绝不良因素,要和物料的供应商或者前一制程有相关明确的标准，保证来料都是良品，绝不接受 不良品，因为一旦一开始就在投入的时候流入了不良物料，就很难在接下来的制程 保证品质，而且只能造成浪费。2)不制造不良品,品质是造出来的，不是检查出来的。不良品是因为人为疏忽或设备异常才制造 出来的；如果可以实现预防人为疏忽，保证设备运转良好，来料品质稳定，不良品 自然就不会产生了。所以，人不可以有“不良品是正常的现象”的错误观念。必须 针对材料不良，或设备不佳等因素，事先预防或改善，以及找出避免疏忽的方法，且员工要有“我的品质我保证”的意识，不制造不良品。3)不流出不良品即使是有时如果无法达到制程标准而产生了不良品，也是一般人所指的加工或 是生产造成的不良品。则要立即停止生产，进行异常排查，直到找到根本原因，解 决了相关问题才可以继续生产下去，绝不能让不良品流到下一制程，更不能到客户 那里