360万ta兰炭工艺改造项目施工组织设计.doc

360万ta兰炭工艺改造项目施工组织设计

XX化工集团有限公司
360万t/a兰炭工艺改造项目

施 工 组 织 设 计

编制：
审核：
批准：

XX建安有限责任公司
20 年 月 日

目 录
一、工程概况
二、编制依据
三、施工指导思想与目标
四、施工准备
五、施工工序及施工进度计划
六、钢结构制作安装施工方案
七、工艺管道施工方案
八、建筑工程施工方案
九、吊装及高处作业
十、焦炉砌筑施工方案
十一、设备安装施工方案
十二、施工现场临时用电安全方案
十三、施工质量管理措施
十四、 施工安全管理措施施工
十五、生产环境职业健康评价及控制措施
十六、施工进度工期保证措施
十七、冬雨季施工防护措施
十八、施工总平面布置
十九、应急预案
附图一：施工进度计划图

一、工程概况
本项目位于XXXX工业园区内，一期工程已建成180万吨兰炭、二期工程已完成180万吨兰炭主体工程，1.5万吨/年金属镁合金、2*25500KVA硅铁项目。兰炭厂采用年产7.5万吨兰炭炉24座，硅铁厂采用25500KVA硅铁炉2座这些主体设备先进可靠，其它各种设备设施按规模和工艺要求配套，形成以金属镁合金深加工压铸挤压件为中心配套兰炭、硅铁项目为主线服务，形成综合利用金属镁深加工循环经济产业链建设模式，最大限度综合利用资源，提高经济、社会、环境效益。
该项目占地约600亩左右（约40万㎡）。其中建筑物和构筑物占地面积约为12万㎡。本工程生产装置由兰炭生产线、罐区、辅助生产用房组成。
本次工艺改造项目为兰炭炉熄焦、出焦部分改造项目。传统的湿法熄焦，热量会全部损失，同时会产生大量含尘和有害物质的蒸汽，污染环境，腐蚀周围的金属构筑物，而干法熄焦是在密闭系统内完成的熄焦过程，与湿法熄焦相比，可基本消除酚、HCN、H2S、NH3的排放，减少焦尘排放，且节省熄焦用水。
二、编制依据
2.1招标文件。
2.2施工蓝图及相关设计资料。
2.3标准和规范
《钢制焊接常压容器》(JB/4735-1997)
《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
《钢结构工程施工质量及验收规范》（GB50205-2001）
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）
《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)
《焊工技术考核规程》（DL/T670-1999）
《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》
《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91
《化工设备安装工程质量检验评定标准》HG20236—93
《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231—98
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2002）
《砼工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《屋面工程质量验收规范》（GB50207-2002）
《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2002）
《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》（GB50201-2001）
《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002）
《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2002）
《建筑电气工程施工质量验收规范》（GB50303-2002）
三、施工指导思想与目标
3.1、指导思想
本工程是XX化工集团兰炭炉区熄焦出焦系统工艺改造工程，鉴于该工程的重要性，我们施工组织的指导思想是：以质量为中心，采用ISO19002质量管理标准，建立健全工程质量保证体系，编制工程施工组织设计，选配素质较高，经验丰富的施工管理人员，技术管理人员，按项目法组织施工，积极采用新技术、新工艺、新材料、新设备，精心组织，科学管理，优质、高速、安全、文明地建设好本工程。
3.2、施工目标
①质量目标：创优良工程。
②工期目标：从现场安装开工之日起120个工作日完成兰炭炉干法熄焦出焦工艺改造施工范围的所有工程项目。
③安全生产目标：杜绝重大伤亡事故发生，工伤死亡率为零，一般事故控制３‰以内。
④文明施工目标：施工现场达到市级安全文明工地标准。
⑤环境保护目标：树立全员环境意识，最大限度地减少环境污染，施工现场从合理选择机具及采用可靠性技术保证措施，以确保周围单位、职工的正常生产、生活。
3.3、严格履行招标文件及合同要求。
四、施工准备
4.1材料准备
4.1.1钢板、管材应具备生产厂家提供的产品质量合格证或材质证明。
4.1.2各种型钢：槽钢、工字钢、H型钢、角钢等都必须具备生产厂家提供的产品质量合格证、材质证明或相关的质量证明等。
4.1.3各种零配件：法兰、垫圈、螺栓等达到相关标准或质量要求。
4.2施工机具设备准备
一台汽车吊、13台电焊机。
4.3施工人员准备
4.3.1项目施工前对参加本项目的所有施工人员进行岗位操作审查、验证。生产经理具有一定的专业知识、具有现场沟通、管理、协调、执行、辨识的能力和具备一定的技术安全知识。技术人员具有识图、审图、领会制造过程所用制造质量要求、技术要求的相关法律、规范的能力。质量人员具备如何对各环节进行控制和监督的能力，对质量跟踪监控的能力、整理资料的能力、处置质量隐患的能力、沟通的能力、熟悉质量和技术法规。安全人员具备全面的安全知识，熟悉国家相关安全法规。同时项目主控人员要杜绝无证上岗或持有证件但是技术水平不能满足质量要求的野蛮操作，确保施工人员持证上岗率。同时加强施工人员的责任心和提高各工种的技能水平.
4.3.2劳动力计划表
劳动力计划表
序 号
岗 位
单 位
数 量
备 注
1
工程技术人员
人
2
持证
2
安 全 员
人
2
持证
3
材 料 员
人
2
持证
4
电 焊 工
人
18
持证
5
电 工
人
4
持证
6
起 重 工
人
4
持证
7
吊车司机
人
2
持证
8
杂 工
人
15

9
钢筋工
人
6

10
瓦工
人
10

11
杂 工
人
15

4.3.3施工人员进场进行三级安全教育。
4.4设备基础验收合格
4.5技术方面准备
(1)开工前要认真审查施工图纸，进行专业图纸会审。
(2)组织施工专业人员学习，作好技术准备工作。
(3)进行施工组织设计交底和讨论，对工程的重要部分和重大施工问题，组织编制分项工程的详细施工方案和工艺图。
(4)施工人员进行技术培训，掌握新技术、新工艺，认真学习掌握工程的技术要求，施工人员必须在考核合格后方可上岗工作。
(5)与甲方、设计、监理单位沟通有关技术资料交接手续情况；如安装标高定位、控制点的测量和复核工作等。
(6)做好施工生产环境控制和职业健康安全管理及筹备。
五、施工工序及施工进度计划
该设备的施工包括厂内制作和现场安装两大部分。厂内制作工期与土建基础施工同步完工，现场安装在土建基础验收合格具备安装条件当天进行。详见附图1：施工网络进度计划图。

5.1施工工序
本次工艺改造结构件制作采用正装的方法，按照先底部，后侧体，再顶板的步骤进行。
5.2施工进度计划
依据上图现场安装顺序，自土建基础交工现场具备安装条件起，总计120个日历日完成本项目工艺改造安装任务。
六、钢结构制作施工方案
6.1钢结构制作安装总技术要求
(1)按照JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》进行制作、安装、检验和验收。
（2） 焊接接头尺寸除图中注明外，手工焊按GB985.1-2008，焊接规程按JB/T4709-2000。
(3)对熄焦、出焦结构件等主要焊缝，当焊接采用手工电弧焊时，采用E4315（Q235A,Q235B）,E5015(Q345R)焊条。
(4)结构件焊接接头应进行局部外观检查，要求全部焊缝完全达标，且优先选择T形接头部位，其合格标准按JB/T4730.3-2005规定的Ⅱ级。
6.2结构件改造制作施工方案
本次改造是在原有的立式内热炭化炉的基础上，将原有的湿法熄焦改为干法熄焦。本改造工程的施工部位主要包括炭化炉设备底部的干熄焦冷却室、循环风系统、蒸汽保压系统、出焦设施、除尘系统等。各部分的连接主要是靠焊接完成，焊接质量的好坏，直接影响到改造工程的施工质量，根据干熄焦安全生产的要求，确定本次工程的施工特点，在制作过程中应主要对下料、组对、焊接、吊装各环节进行有效控制，具体如下：
6.2.1钢材下料
①绘制排版图。根据施工图及钢板材料的供货情况,绘制出结构体排版图、底板排版图、顶板排版图；底板对接在一起；顶板现场拼装主要以现场为主。
②号料之前要检查钢板的外观质量，应无碰伤、凹坑、裂纹、夹层等缺陷，如发现质量有问题，不得使用。号料画线时，画线要清晰，并标出此板的编号及尺寸，同时标出尺寸检查线位置。
③下料时要复查号料尺寸是否符合要求，复查无误后，方可进行切割，切割后的尺寸允许偏差应符合验收规范要求。钢板四边及坡口采用机械加工或自动、半自动火焰切割，切口光洁平整，除去边缘毛刺、氧化铁等。其尺寸偏差按下表规定：
单位：㎜
图 形
测 量 部 位
对接允许偏差

A B

C D
宽度（AC、BD）
±1
长度（AB、DC）
±1.5
对角线差（AD-BC）
≤2
6.2.2组对
(1)底板以及顶板及其包边角钢的圆度、周长和水平度须符合以下要求：
a、壁板上任意点的水平半径偏差≤±15㎜；
b、相邻两张板的上边沿水平偏差≤2㎜，整个箱体上任意两点之高度差≤16㎜；
c、周长偏差≤理论周长（设计周长＋焊缝间隙）的±0.2/1000，且上下口周长之差≤10㎜。
(2)壁板环焊缝的焊接，应在其上、下两节壁板的纵焊缝全部焊完后进行。两相邻构件焊接时，纵焊缝错开距离≥300㎜。
(3)壁板对接时，应使内壁平齐，并应满足下列要求：
a、对接焊缝的错边量：板厚10㎜时，不应超过1㎜；板厚≥10㎜时不应超过板厚的10%或1.5㎜两者中的较小者。
b、对接环焊缝上、下板的错边量均不应超过板厚的20%，且不超过3㎜。
(4)所有的连接必须采用全焊透的对接，且对接焊缝与构件纵焊错开距离≥200㎜。
(5)在壁内侧沿水平方向和垂直方向上用2m长的样板测量，在焊缝处的变形不应大于下值，且不得有突出棱角
(6)钢板厚度：6<δ≤12，允差<13㎜
钢板厚度：12<δ≤23，允差<10㎜
在结构件壁T形焊缝处用1m长的样板测量，其偏差不应大于下值：
钢板厚度：δ≤12，允差<10㎜
钢板厚度：12<δ≤23，允差<8㎜
(7)所有焊缝均应进行外观检查，并应符合下列规定：
a、焊缝表面必须清渣；
b、焊缝表面及热影响区不得有裂纹；
c、焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷；
d、焊缝咬肉深度≤0.5㎜，其连续长度≤100㎜。每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度的10%。
(8)焊缝的检测按总技术要求。
6.2.3底板和顶板制作
根据1﹕1比例，对底板和顶板进行下料。制做各结构件的上下口内部或外部样板，集中放置，同时要按照排版图的要求进行内外部进行标识圈号、位号。
6.2.4焊接H型钢制作
①焊接H型钢柱、梁，采用自制的组对胎具进行H型钢的组对，组对前必须校正合格上下翼缘板和腹板。
②H型钢大梁的焊接采用埋弧自动焊，四条角焊缝采用船形焊法对称施焊，焊接后的焊角高度为K=10㎜，圆滑过渡，并不得有表面缺陷存在。
6.2.5结构体焊接
①结构体施焊前,应进行焊接工艺评定,并编制工艺卡。焊接工艺的评定,应采用对接接头及T型角接接头试件。对接接头试件的制作应与壁板的立焊缝和环焊缝相对应；T型角焊接接头试件的制作应与壁板的底边与箱底板的角焊缝相对应。
②焊接接头的坡口形式及尺寸按图纸进行预制,焊缝质量应符合图纸要求;图中未注明者,手工焊按GB985-88,自动焊接按GB986-88规定制造,焊脚高度取相邻两焊件中较薄者之厚度,且全部为连续焊接。
③坡口及坡口两侧20mm，范围内应洁净干燥，无泥沙，铁锈．水分和油污等。
④焊接材料设专人负责保管,使用前进行烘干,烘干后的焊条应保存在100℃～150℃的恒温箱中,随用随取,烘干温度350℃～400℃,恒温时间1～2小时,允许使用时间4小时，重复烘干次数不得超过2次。
⑤施焊环境出现风速大于10m/s、相对湿度大于90%、雨天气之一的情况时，应采取有效措施或停止施焊。
⑥引弧或熄弧应在焊道内进行,不能在焊缝周边进行。始端应采用后退起弧法,终端应将弧坑填满,多层焊的层间接头应错开,并做好层间清理。
⑦所有结构件壁板背面焊接前应清根清跟区修整刨槽,磨除渗碳层。
⑧筒体的焊接应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，纵向焊缝采用自下而上焊接；环向焊缝焊接时,根据电焊工人数均匀分布,并沿统一方向施焊,筒体I段的顶部角钢圈与筒体的焊接，焊工应均匀分布,沿同一方向分段焊接,焊缝为连续角焊缝。
6.3 管道坡口的制作加工
6.3.1切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。
6.3.2管段下料可采用切割机或氧乙炔焰切割，切口表面应平整，无裂纹，重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣，氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm（见下简图）

△

6.3.3 管段坡口采用机械方法或氧乙炔焰加工，采用氧乙炔焰方法加工坡口后，应除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，坡口形式见下图（单位：mm）

〆

t

b P

当t=4～9时 b=1.5～3.0 P=1.0～1.5 〆=60～700

当t=10～26时 b=2.0～4.0 P=1.0～2.0 〆=60±50
6.4 管口组对时应使内壁齐平，错口的允许偏差应为0.1倍壁厚，且
7
不得大于2mm。 对口时直管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，且管道任何位置不得有十字形焊缝。
6.4.1 不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm，否则应对内口进行修磨。
6.4.2 当与装置内管径不一致时，采用偏心异径管道连接，底部平齐。
6.4.3 管道接头，焊缝不应设在管架梁上，焊缝距支吊架边缘的距离应不小于50mm。
6.4.4 管道的滑动，导向固定管托应严格按图纸所示位置进行设置，管托的制作按HG/T21629-1999管架标准图进行。
6.4.5 钢管对口合格方可点焊，所用焊条应与正式焊接焊条相同，点焊时应对称施焊，厚度与第一层焊接厚度一致，严禁在焊缝以外的部位随意打火。
6.4.6管道的对接焊缝组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不应大于2mm，若设计有特殊要求时按设计文件执行。
6.4.7不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量＞3mm时，应按要求进行修整。
6.5 管道焊接工艺要求
8
6.5.1焊口组对时点固焊应呈对称位置，在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光。如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。根据材质和检验要求，对补焊处进行检验，施焊焊工应是考试合格的焊工。
6.5.2点焊和正式焊接时，起应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按要求进行烘干，方能使用。
6.5.3封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对易产生淬性倾向的材料。如发生意外情况或实在完不成时，在封底焊后，应填充到一定的厚度以防裂纹产生。
6.5.4对不需预热的管材，当环境温度≤0℃时，也应预热到15℃以上。预热时的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍。
6.5.5焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边、突瘤进行修理，周围的飞溅物应清理干净。
6.5.6遇风、雨、雪天气，应采取防护措施，确保焊接质量。
6.5.7探伤不合格的焊缝在返修时，应查明原因，按焊接工艺规程中的工艺返修，同一部位返修碳素钢不超过三次，合金钢、不锈钢不超过
二次。若超过此限制，应上报焊接技术负责人，订出具体返修方案，由技术负责人批准后方能再次进行返修。
6.6焊接缺陷的返修
①焊接表面缺陷超过规定时,应进行打磨。
②焊缝内部质量出现超标缺陷时,在修补前应探测缺陷的深度,确定缺陷的清除部位；清除的深度不宜超过板厚度的2/3；当采用碳弧气刨时,缺陷清除后应修磨刨槽。
③返修后的焊缝,应按原规定的要求进行探伤,并达到合格要求标准。
④焊缝的连续修补长度不应超过规定要求。
⑤同一部位修补次数不应超过二次，当超过二次时，须经施工单位的技术总负责人批准。
6.7焊接质量检查
①焊缝应进行外观检查,内部质量检查，检查前应将熔渣、飞溅物等清除干净。
②焊缝表面及热量影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、及弧坑等缺陷。
③焊缝的咬边深度不得大于0.5mm,咬边的连续长度不得大于100mm,焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。
④箱体内部质量执行“技术总要求”。
6.8有限空间施工
①作业前对进入受限空间危险性进行分析;
②检查受限空间内部，具备作业条件，清罐时应用防爆工具
③检查受限空间进出口管道，不得有阻碍人员进出的障碍物
④作业人员清楚受限空间内存在的其他危害因素
七、 工艺管道施工方案
7.1 施工应具备的条件：
7.1.1施工图纸、安装规范、标准图集等资料齐全。
7.1.2到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。

71.3与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
7.1.4与管道连接的机械找正合格，固定完毕。
7.1.5针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊接人员已经过培训并经考试合格。
7.2 施工准备
7.2.1技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。
7.2.2技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。
7.2.3对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书。
7.2.4为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度，管道的加工、预制应设置管道加工厂或现场加工、预制平台，使管道的加工、预制、安装达到设计要求。管道加工厂或现场加工、预制平台要配备好相应的机具、设备。
7.3、管道安装质量控制流程图

图纸会审
做领料计划
材料验收
理化检验

领料计划表
材料保管、发放
合格证
检验报告
材料出库检查
现场材料管理
开工报告
施工方案
会审记录
焊材烘干、发放、回收
焊接
组对检查
阀门试压
记录
安装
下料、预制
标志转移
清洗、除锈
焊缝返修
焊缝检查
焊缝热处理
无损检测
焊接记录
检测报告
温度曲线记录
返修报告
压力试验
三查四定
吹洗
竣工
交工资料
防腐绝热
弹簧架调校
安全阀调校
其他技术要求
试压报告
系统联试

7.4、管道组成件及管道支承件的检验
7.4.1 一般规定
⑴ 管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。
⑵ 钢管的质量证明书上应注明：
a)供货方名称或印记、标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态。
b)品种名称、规格及质量等级、产品标准中所规定的各项检验结果、技术监督部门印记。
7.4.2 阀门的检验
⑴ 低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。中压阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。
⑵ 试验压力及时间
a)阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。
b)

阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。
c)密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验。
d)对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。
e)试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油，（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，及时填写《阀门试
验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。
f)安全阀应按设计给定值进行调试，调试时压力应稳定，每个安全阀启闭次数不得少于三次。调试介质：
①工作介质为气体时，调试介质应为空气或惰性气体，并应有足够的贮气容器。
②工作介质为液体时，调试介质应为洁净水。
③调试后应进行铅封，并及时填写《安全阀调试记录》。
7.4.3 其它管道组成件的检验
a)弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活接头、法兰、盲板及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。
b)螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。不合格者不得使用.
C)法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。螺纹法兰部分应完整、无损伤。凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
7.4.4 垫片的检验

a)包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
b）石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。
7.4.5 弹簧、支吊架检验
a)管道弹簧支、吊架，应有合格证明书，其锁定销应锁在设计冷态
位置上，否则应进行调整。
b)弹簧支吊架的外观及几何尺寸应符合下列要求：
①弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；
②尺寸偏差符合图纸要求；
③工作圈数偏差不应超过半圈；
④在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；
⑤弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。
7.5 管子切割
7.5.1管子切断前应移植原有标记。
7.5.2管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。
7.5.3管子切口质量应符合下列规定：
a)切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。
、
.b)切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
7.6 管道施焊工艺等同6.4、6.5、6.6
7.7、管道安装
7.7.1管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物；
7.7.2管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。管道坐标、标高角度等需严格按设计要求施工。安装偏差见表7.7.2。

表7.7.2 管道安装的允许偏差
项 目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室 外
25

室 内
15
埋 地
50
标高
架空及地沟
室 外
20
室 内
15
埋 地
20
水平管道平直度
DN≤100
2L/1000,最大50
DN＞100
3L/1000,最大80
立管沿垂度
5L/1000,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外径或绝热层间距
20
11
7.7.3法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
7.7.4在管道焊缝上及边缘处不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。
7.7.5管道连接不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。
7.7.6法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。在滑动法兰的内表面作角焊接时，应避免飞溅
造成擦伤。若遇下列情况之一，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石
墨机油或石墨.
7.7.7与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器。管道、法兰与机器法兰应保持平行和同轴，允许偏差不得超过设计文件或规定要求。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。允许偏差见表7.7.7
表7.7.7 法兰平行度、同轴度允许偏差
设备转速（转/分）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000—60000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
7.7.8管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。
7.8 阀门安装
7.8.1安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。
7.8.2无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。
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7.8.3阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。
7.8.4法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。
7.8.5阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。
7.9 安全阀安装时，必须按下列规定执行：
7.9.1检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正；
7.9.2在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校；
7.9.3安全阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写《安全阀调试记录》。
7.9 垫片
7.9.1垫片的规格、材质应符合设计文件的规定，不得用错。在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片的柔性，不要因其受力过度而超过其柔性极限；
7.9.2当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。
7.10 管架安装
7.10.1管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。
7.10.2支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
7.10.3管架紧固在槽钢或工字翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
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7.10.4弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，并做好记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
7.10.5无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，若无规定，偏移值应为位移值的1/2。
7.10.6管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
7.11 静电接地
7.111有静电接地要求的管道，严格按设计要求进行安装。
7.11.2有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接。
7.11.3管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置符合设计规定。
7.11.4用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面须除锈并连接可靠。
7.11.5管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。
7.12、管道压力试验
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7.12.1 管道安装完毕、无损检测合格、支吊架经检验无误、焊缝及其它待检部位未曾涂漆和绝热，此时可进行压力试验。
7.12.2 压力试验前做好以下准备工作：
a)技术人员应提前画好试压系统图，并对参加试压人员进行技术交底。
b)准备试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5～2倍，每个系统压力表不应少于两块。
c)把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开，隔离处挂牌标识。
d)把待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。
e)必要时，对管道进行临时加固；弹簧支吊架须临时固定；
f)备好试验用液体或气源；备好试压泵或空压机等。
7.12.3 试验压力及试验介质按设计规定执行，若无规定，按下列规定选定：
a)压力试验应以液体为试验介质。对于压力大于0.6MPa的管道，除非设计文件有规定或确有困难，不能进行液压试验时，不得以气体进行压力试验。
b)液体试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；当管道与设备作为一个系统试验，且管道试验压力超过设备的试验压力，而设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

d)若因条件限制，液压试验需改为气压试验，经技术总负责人批准后方可执行。
7.12.4 液压试验
a)试验注水时，系统应排尽空气。
b)试验时，环境温度宜在5℃以上，否则应采取防冻措施。
c)对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低点压力不得超过管道组成件的承受力。
d)液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。
e）试验合格后，在适当的地点将试验介质放净，及时拆除临时盲板，核对记录。
7.13、管道吹扫
7.13.1 管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。
7.13.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
7.13.3 对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。并编制详细的吹扫方案。
713.4不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
7.13.5 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不能进入已合格的管道。
7.13.6 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
7.13.7 清洗排放的脏液不行污染环境，严禁随地排放。

7.13.8 吹扫时应设置禁区。
7.13.9 管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
7.13.10 管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规范要求填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。
7.14、管道涂漆
7.14.1管道及其绝热保护层的涂漆应符合本章和国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。
7.14.2涂料应有制造厂的质量说明书。
7.14.3有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管镀锌铁皮和铝皮保护层不宜涂漆。
7.14.4焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。
7.14.5管道安装后不宜涂漆的部位应预先涂漆。
7.14.6突起前应清除被涂漆表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。
7.14.7涂料的种类、颜色，涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。
7.14.8涂漆施工宜在15~30℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、
7.14.9防雨措施。

a涂层质量应符合下列要求：
b涂层应均匀，颜色应一致。
c漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。
d涂层应完整，无损坏、流淌。
e涂层厚度应符合设计文件的规定。
f涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。
7.15、管道绝热
7.15.1管道绝热工程的施工和质量要求保护应符合本章和国家现行标准《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》的规定。
7.15.2管道绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行。施工前，管道外表应保持干燥。冬、雨季施工应有防冻、防雨措施。
7.15.3管道绝热工程材料应有制造厂的质量证明书和分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。
7.15.4管道绝热层施工，除伴热管道外，应单根进行。
7.15.5需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。
八、建筑工程施工方案
工艺流程：定位放线测量→沟槽开挖→基底处理、砌筑→砼顶板→回填土
8.1定位原则：根据地下原有构筑物：管线和设计图纸实际情况，充分研究分析，合理布局，充分考虑各种管线的间距要求，现有建筑物、构筑物进出口管线的坐标、标高和确定堆土、堆料、运料的区间和位置。
8.2定基堆点：按照交接的永久性水准点，将施工水准点设在稳固和通视之处，距离沟边10m左右，沿沟槽方向定出沟槽中心线和检查井的中心点，并与固定的建筑物相连。
8.3测量放线：根据导线桩测定沟槽的中心线，在沟槽的起点、终点和转角处，钉一较长的木桩作为中心控制桩，用两个控制点控制此桩，将检查井位置相继用短木桩钉出。根据设计坡度计算挖槽深度，放出上开口挖槽线，测定检查井等附属构筑物的位置。
8.4槽底开挖宽度等于排水沟结构基础宽度加两侧工作面宽度，每侧工作面宽度应不小于300mm。
8.5用机械开槽或开挖沟槽后，当天不能进行下一道工序作业时，沟底应留出200mm左右的一层土不挖，待下道工序前用人工清底。
8.6堆土底边与沟槽边应保持一定的距离，不得小于1.0m，堆土高度应小于1.5m。
8.7、沟槽开挖
8.7.1槽底开挖宽度等于排水沟结构基础宽度加两侧工作面宽度，每侧工作面宽度应不小于300mm。
8.7.2用机械开槽或开挖沟槽后当天不能进行下一道工序作业时，沟底应留出200mm左右的一层土不挖，待下道工序前用人工清底。
8.7.3沟槽土方应堆在沟槽的一侧，便于下道工序作业。
8.7.4堆土底边与沟槽边应保持一定的距离，不得小于1.0m，堆土高度应小于1.5m。
8.7.5堆土时严禁掩埋消火栓、地面井盖及雨水口，不得掩埋测量标志及道路附属的构筑物等。
8.7.6沟槽边坡的大小与土质和沟槽深度有关，当无设计要求时，应符合表2.6的规定。
表8.7沟槽边坡坡度
土壤类别
坡度（高:宽）
槽深0～1.0m
槽深1.0～3.0m
槽深3.0～5.0m
亚粘土
1:0.00
1:0.33
1:0.5