某医院钢结构夹层梁、组合楼板施工方案.doc

住院部夹层钢结构施工方案
一、编制依据
1．住院部结构：钢夹层施工图纸，钢夹层深化图纸。
2．国家工程建设有关规定
《建设工程施工现场管理规定》
《建设工程质量管理办法》
《建设工程质量监督管理规定》
《建设项目（工程）竣工验收办法》
3．国家行业等有关标准、规范
《钢结构工程施工质量验收规范》 （GB50205-2001）
《建筑工程施工质量验收统一标准》 （GB50300-2001）
《建设工程监理规范》 （GB50319-2000）
《建筑安装工程质量检验评定标准》 （GBJ300-2001）
《建筑工程质量检验评定标准》 （GBJ301-1999）
《建筑钢结构焊接规程》 （GBJ81-1998）
二、工程概况
本工程住院楼六层26.65m处为钢结构夹层，梁为焊接H型钢梁，楼面为压型钢板与混凝土的组合楼板；钢梁主材材质为Q345B，共计钢梁812件，单件最大重量为663KG，总重量约240吨，压型钢板基材厚度为0.75mm，钢梁与混凝土柱采用连接板连接，砼柱中预埋铁板埋件，连接板坡口焊接于埋件上。
三、施工部署
1．结构安装
（1）钢结构安装工程由上海宝冶建筑技术经营公司负责安装，该公司先后参与了“国家体育场”、“德基广场”等大型钢结构工程的施工。
（2）安装设备配置：综合考虑本工程的结构特点、塔吊的位置、与土建交叉施工等各种因素进行配置。

2.钢结构焊接
钢结构焊接由上海宝冶建筑技术经营公司负责施工，公司具有合格的、经验丰富的焊工，并参与相关的工艺评定，达到完成本工程焊接所需要的水平，公司将加强组织管理，确保本工程的焊接质量符合规范和设计要求。
3．动力计划与机械设备配置
3.1现场施工劳动力需用计划表 表3-1
工 种
人数
工 种
人数
工 种
人数
管理人员
3
测量工
2
电焊工
4
电工
2
起重工
5
普工
5
合计
21人
3.2 机械设备配置一览表 表3-2
序号
设备名称
规格/
型号
能力
单位
数量
主要用途
安装设备
1
塔吊
6517
10t
台
1
构件进场卸车、构件就位。
2
电动葫芦

2t
台
1
吊装。
3
直流电焊机
AX7-630
630A
台
2
焊缝焊接
5
CO2焊机
CPX-350
350A
台
4
构件安装焊接
6
烘箱
ZRJ150
2KW
台
1
焊接材料烘烤
7
全站仪
TOPCON

台
1
测量专用
8
经纬仪
ADJ2

台
1
测量专用
9
水准仪
AL-M4

台
1
测量专用
10
其它小型设备按需配置
4．工期保证及进度计划
本工程夹层钢结构安装计划从2009年6月15日开始，安装顺序：B2区→ B4区→B1区→B3区，每区用时10天，总计40天完成，见下进度图：

四、施工方案及技术措施
1.钢梁安装
1.1安装前准备
在安装钢梁前，须先检查柱中埋件位置是否正确，所有夹层独立柱上已测放好标高50控制线，安装测量人员需将轴线及标高用墨线测放到钢梁安装位置，经确认无误后方可吊装。
1.2安装顺序
B2区→B4区→ B1区→B3区。
1.3安装步骤
主梁→次梁→压型钢板。
1.4 钢结构的吊装方案
钢结构的吊装主要分为以下几个步骤：
A）：钢结构构件的垂直吊装

构件进场后，由塔吊把构件吊至A1区屋面，再用四轮小车运送到相应安装位置。
B):钢结构构件的吊装
考虑到本层钢构件单件重量不大，单件最大重量为663KG，其他构件均在239KG左右，因此采用自行加工制作的移动安装平台进行安装，具体见下：

移动安装平台

起重立柱高度为5m，低于七层梁底200mm，恰好能保证夹层梁安装高度，同时也能灵活的在楼层间移动，如果遇到已安装钢梁阻碍车移动，车上A详图位置铁栓拔出，立柱便可以倾斜，然后移动至目标位置即可。

移动安装平台安全吊装能力验算见后计算书。
2.楼承板施工
2.1 安装工艺
2.1.1工艺流程
弹线→清板→吊运→布板→切割→压合→侧焊→端焊→留洞→封堵→验收→栓钉→布筋→埋件→浇筑→养护。
2.1.2安装顺序
B2区→B4区→ B1区→B3区。
2.2 安装方法：
（1）先在铺板区弹出钢梁的中心线，主梁的中心线是铺设压型钢板固定位置的控制线。由主梁的中心线控制压型钢板搭接钢梁的搭接宽度，并决定压型钢板与钢梁熔透焊接的焊点位置。次梁的中心线将决定熔透焊栓钉的焊接位置。因压型钢板铺设后难以观测次梁翼缘的具体位置，故将次梁的中心线及次梁翼缘宽度返弹在主梁的中心线上，固定栓钉时应将次梁的中心线及次梁翼缘宽度再返弹到次梁面上的压型钢板上。
（2）在堆料场地将压型钢板分层分区按料单清理出，并注明编号，区分清楚层、区、号，用记号笔标明，并准确无误地运至施工指定部位。
（3）吊运时采用专用软吊索，以保证压型钢板板材整体不变形、局部不卷边。
（4）采用等离子切割机或剪板钳裁剪边角，裁切放线时富余量应控制在5mm范围内，浇筑混凝土时应采取措施，防止漏浆。
（5）压型钢板与压型钢板侧板间连接采用咬口钳压合，使单片压型钢板间连成整板。先点焊压型钢板侧边，再固定两端头。
（6）遇有洞口处，先安装压型钢板，然后根据实际洞口位置切割洞口大小尺寸。
（7）最后采用栓钉固定。
（8）绑扎钢筋，埋放埋件，浇筑混凝土，加强混凝土养护。
2.2 安装保证措施
（1）压型钢板沿楼面的一端开始铺设，边铺设边调整其位置，边固定。

（2）混凝土楼面板预留孔洞，尺寸大于500mm×500mm者采用先开洞措施，即在钢梁上加焊型钢托梁分隔，增加洞口刚度，网片钢筋在洞口断开，并与型钢焊接；洞口尺寸小于500mm×500mm者采取后开洞措施，即在压型钢板上增加堵头分割板，网片钢筋贯通，混凝土浇筑成型后可剪断钢筋。
（3）栓钉是楼面梁同钢筋混凝土楼板起组合连接作用的连接件，施工采用拉弧型栓钉焊机和焊枪，并使用去氧弧耐热陶瓷座圈。
焊接方法：接通焊机焊枪电源，柱状栓钉套在焊枪上，防弧座圈，启动焊枪，电流即熔断，座圈则产生弧光，经短时间后柱状栓钉以一定速度顶紧母材端部熔化，切断电源柱状栓钉焊接完成固定在母材上。
栓钉焊接检查：柱状栓钉的质量以锤击为主，外观表面检查为辅，按每天产量取其中的1／500进行弯曲检查，焊缝处无断裂视为合格，如焊缝出现裂缝，该栓钉判为报废，需在附近重焊一只柱状钉作为补充。
（4）每块板端部不少于3个螺钉，中间支撑处在大于3米檩距的情况下，至少有一个自攻螺钉连接。
（5）包边钢板的搭接尽可能背风向，搭接长度大于20-50毫米，拉铆钉间距小于500毫米。
（6）严格控制保证组合楼板厚度，混凝土要加强养护，减少开裂。
五、主要施工节点

六、安全生产保证措施
1．安全生产管理
（1）认真贯彻QJ/BRJ-ATC5-95《施工生产安全技术操作规程》，
严格执行《施工现场安全管理制度》。
（2）研究采取各种安全技术措施，劳动条件，消除生产中的不
安全因素。
（3）掌握生产施工中的安全检查情况，达到预防为主的目的。
（4）认真分析事故苗头，制定预防发生事故的措施。
2．明确安全目标，杜绝一切安全事故与火灾事故的发生。建立健全各级部门的安全生产责任制，责任落实到人，且项目部班组之间必须签订安全生产协议书。
3．有员工必须经过公司、项目部和班组三级安全教育才能上岗工作：

1）做好分部分项安全技术交底工作。
2）必须建立定期安全检查制度，且检查有记录。
3）特种作业须持证上岗，且必须遵章守纪，佩标纪。
4）建立工伤事故处理档案，认真按规定进行处理报告，做好三不放过工作。
5）具体安全检查措施
6）正确使用个人防护用品和安全防护措施，进入施工现场必须戴安全帽，在没有防护设施的高空，陡坡施工，必须系好安全带。
7）安装前对整体人员进行详细的安全交底，参加安装的人员要明确分工，利用班前会，小结会，并结合现场具体情况提出保证安全检查措施的要求上下交叉作业，做到三不伤害即“不伤害自己，不被别人伤害，不伤害别人”。距地面2M以上作业做好安全防护措施。
8）高空作业人员的手用工具袋，在高空传递时不得扔、掷。
4．吊装安全：
吊装作业场所要有足够的吊运通道，并与附近的设备建筑物保持一定的安全距离。在吊装前应先进行一次试吊，以验证其安全牢固性，吊装的绳索用软材料包好。构件起吊时吊索必须绑扎牢固，绳扣必须在吊钩内锁牢，严禁用板钩挂钩构件，构件在高空稳定前不准上人。
5．用电安全：
施工用的临时电路采用TN-S三相五线制，PE线有可靠重复接地，施工机械和电所设备不得带病作业或超负荷作业，发现不正常现象应停止检查，严禁在运转中修理。

6．现场气割，电焊要有专人管理，并设专用消防工具。
1）参加安装的各专业工种必须服从现场统一指挥，负责人在发现违章作业时要及时劝阻，对不听劝阻继续违章操作者应立即停止其工作。
2）构件按指定位置堆放，不得任意乱放各种工具，小型设备做好保养工作，堆放整齐。
3）所有吊机行驶道路应有专人检查，专人保养，电箱必须有可靠的接地装置。

七、文明施工：
1.施工工地整齐清洁，构件摆放整齐不污染。
2.现场施工余料要及时回收，随时清除垃圾杂物，保持施工现场文明整洁。
3.严禁抽烟、随地大小便等不文明行为。
八、质量管理体系
项目总工程师——钱少波

施工员
方勇
电焊工
田华
测量员
王宁
——
技术员
吴金洋

安装、运输
加固
收料、安装、验收
放线、校正、复核

九、安全管理体系
项目经理
张志强
技术
吴金洋
项目工程师
钱少波
生产副经理
朱明浩
安装指挥
朱昊博
施工
贾国福
方勇、高松
安全
马宗仁
王宏斌、王建东
机械管理
张辉建
贺小明

附：吊装车安全计算书

从移动安装平台起吊钢构件的受力情况分析，得出如上受力简化图，本工程最大钢梁单件重量为663Kg，自制吊车起吊作用点距立柱距离为250mm，下部车身距立柱距离为3600mm，根据力矩公式F1*L1= F2*L2得：
250*663=Fmax配重*3600
即：Fmax配重=250*663/3600
=46Kg
也就是只要车身达到46Kg以上便可以满足吊装要求，根据实际，移动安装平远大于46Kg，可以安全使用。