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1、资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。 GD2 03 单位工程施工组织设计、 施工方案 ( 顶模施工方案) 工程名称: 京基金融中心 工程地点: 深圳市红宝路 施工单位: 中国建筑第四工程局有限公司 编制单位: 中国建筑第四工程局 有限公司京基金融中心项目部 编制人: 编制日期: 200９ 年 3 月 30 日
2、 审批负责人: 审批日期: 年 3 月 30 日 目 录 第一章 工程概况 1 第一节 工程特点 1 一、 整体概况 1 二、 核心筒设计概况 2 三、 核心筒墙体变化情况说明: 11 第二节 施工分析 11 一、 工程设计特点分析 12 二、 施工特点分析 12 三、 施工方法选择 12 四、 本工程对模板体系的要求 13 第二章 整体顶升模板系统原理及组成 14 第一节 顶升原理 14 第二节 系统组成 16 一、 系统功能分区 16 二、 钢平台 17 三、 支
3、撑系统 18 四、 动力及控制系统 22 五、 模板系统 23 六、 吊架及围护系统 25 第三节 特殊节点设计 27 一、 柱头部位处理 27 二、 层高调整及爬升规划 29 三、 与施工电梯的连接平台做法 31 四、 顶模内伸臂桁架的安装 41 五、 钢平台的控制测量 46 六、 洞口模板的支撑 49 第四节 系统验算(详见附件) 50 第三章 顶模系统施工 51 第一节 顶模系统安装 51 一、 安装流程 51 二、 安装控制计划 52 三、 顶模安装 52 第二节 标准层施工流程 65 一、 标准层施工流程 66 二、
4、标准化施工管理 66 第三节 顶升流程 74 一、 标准顶升流程图 74 第四节 顶模系统变更 76 一、 顶模系统变更整体描述 76 二、 平台系统变更 76 三、 支撑系统变更 77 四、 墙体变截面部位模板变更 81 五、 挂架系统变更 87 第五节 顶模系统拆除 92 第六节 进度安排 92 一、 总体进度计划安排 92 二、 进度计划说明 93 第四章 质量控制措施 95 第一节 质量保证体系 95 一、 质量目标 95 二、 质量管理体系 95 第二节 顶模施工质量保证措施 98 一、 顶模系统施工质量保证措施 98 二、
5、 重点检查和控制内容 98 三、 其它控制措施 100 第五章 安全保证措施 106 一、 管理构架 106 二、 辅助防护设施 106 三、 使用注意事项 107 四、 顶模系统安全预防控制措施 107 第六章 附件资料: 112 第一章 工程概况 第一节 工程特点 一、 整体概况 深圳京基金融中心A座为一栋超高层建筑, 地下4层, 地上98层, 高439m, 超高层建筑面积约为24万平方米。 该建筑采用的是人工挖孔桩加大底板基础。内筒为钢筋混凝土剪力墙结构, 21层板面以下的核心筒混凝土剪力墙内有王字形钢骨。外筒为16根方形钢管混凝土柱
6、 外筒的东西两侧设置有巨形斜撑。核心筒的平面形状整体为矩形, 外筒南北两侧立面为弧形, 东西侧立面为垂直平面。典型平面形状如下图所示: 北 南 楼层平面是从矩形两边向上弧形弯曲收细而成, 大楼首层平面尺寸约57米×46米, 然后逐渐放大至38层平面尺寸约57米×49米, 在38层以上楼面逐渐收进至约57米×30米。中央核心筒为矩形, 平面尺寸最大处约为37.6米×23.1米。 大楼在18～20F, 37～39F, 55～57F, 73～75F, 91～93F总共设计有5道腰桁架层, 在37～39F, 55～57F, 73～75F总共设计3道伸臂桁架, 伸臂桁架为较大
7、的型钢结构, 用以连接核心筒及外筒框柱。伸臂桁架与腰桁架如下图所示: 腰桁架及伸臂桁架三维示意图 伸臂桁架示意图 二、 核心筒设计概况 楼层数 B4F至B1F 砼强度等级 C80 层 高 B4-B2层层高为4000, B1层层高为6500 外墙、 内墙墙厚 尺寸见上图。B与C轴墙体内设有王字型钢。 1-1剖面图 楼层数 1F～20F 砼强度等级 C80 层 高 1-4F层高为6000, 标准层层高为4200 外墙、 内墙墙厚 尺寸见上图。B与C轴墙体内设有王字型钢。 2-2剖面图
8、 楼层数 21～42F 砼强度等级 C80 层 高 标准层4.2m, 避难层层高为4.47 m, 交易层层高为4.73 m。 外墙、 内墙墙厚 B与C轴墙体内王字型钢柱取消。B、 C轴的墙体厚度变为1600, 尺寸见上图。 3-3剖面图 楼层数 43F～57F 砼强度等级 C60 层 高 标准层4.2m, 39F层高为5000, 避难层层高为4470, 交易层层高为4730。 外墙、 内墙墙厚 尺寸见上图。B、 C轴的墙体厚度变为1200, 1-2轴墙体在43层板面时全部收掉。 4-4剖面图 楼层数 58F～76
9、F 砼强度等级 C60 层 高 标准层4.2m, 避难层层高为4470, 交易层层高为4730。74层层高为5700, 75、 76层层高为5500。 外墙、 内墙墙厚 B、 C轴的墙体厚度变为1200, 其余墙体厚度见上图。 5-5剖面图 楼层数 77F～93F 砼强度等级 C60 层 高 标准层层高3.5m, 外墙、 内墙墙厚 尺寸见上图。2轴处墙体内从77层开始设置H型钢。B、 C轴外墙和3、 4轴内墙全部收掉。 6-6剖面图 · 楼层数 93F～96F 砼强度等级 C60 层 高 5500、 6500
10、 3500、 5000. 外墙、 内墙墙厚 尺寸见上图。Q2a剪力墙长度在96层由B轴向内收掉1000, 7-7剖面图 楼层数 97F～98F 砼强度等级 C60 层 高 5000、 19200 外墙、 内墙墙厚 尺寸见上图。Q2a剪力墙长度在97层由C轴向内收掉1000。Q2b剪力墙在97层收掉。 8-8剖面图 为直观反映墙体的竖向变化情况, 我们将核心筒B4层至98层剪力墙叠合在一起, 如下图所示: 核心筒内楼板砼强度等级 梁板砼 C40 核心筒内钢柱尺寸统计表 QGZ1 B4-21F 1450*900
11、50*70 QGZ2 76-98 700*700*50*50 在核心筒外壁上设备层和避难层Q1面长墙设置8根伸臂桁架与外框钢柱连结。 三、 核心筒墙体变化情况说明: 核心筒墙壁截面沿竖向逐步收小, 外墙截面墙体变化时为外侧向内收; 核心筒大部分墙体到77层板面以后收掉; 核心筒外壁Q1内设置型钢( 20层以下) , Q2a内设置型钢( 77层以上) ; 核心筒外两面长墙在部分楼层以上截面缩小, 由外向内收小, 尺寸由1900mm收小到800mm。除Q8、 Q4和Q5墙截面无变化, 其它墙截面尺寸也缩小。 核心筒在设备层和避难层Q1面长墙设置有伸臂桁架与外框Z1连结
12、 第二节 施工分析 一、 工程设计特点分析 根据上述概况可知, 本工程核心筒竖向构件主要存在以下特点: 1) 建筑物总高度达439米, 层高变化复杂; 2) 核心筒墙壁截面沿竖向逐步收小, 外墙截面变化时为外侧向内收; 3) 核心筒大部分墙体到77层板面以后收掉; 4) 核心筒外壁Q1内设置王字型钢( 21层板面以下) , Q2a内设置H型钢( 77层板面以上) ; 5) 核心筒外墙Q1在部分楼层以上截面缩小, 由外向内收小, 尺寸由1900收小到800。除Q8、 Q4和Q5墙截面无变化, 其它墙截面尺寸也缩小。 6) 核心筒在设备层和避难层Q1面长墙设置有伸
13、臂桁架与外框Z1连结。 二、 施工特点分析 核心筒模板施工时需满足以下条件: 1) 满足超高层施工自身的安全性; 2) 满足核心筒沿竖向截面不断变化的要求; 3) 需要保证在37～39F, 55～57F, 73～75F伸臂桁架和铸钢节点的正常施工; 4) 需满足核心筒77层上下结构对模板的使用要求, 并满足施工过程中高空改装作业的安全性和可操作性; 5) 本工程塔吊以服务钢结构为主, 核心筒作业需要尽量减少对塔吊的依赖; 6) 核心筒施工进度需要满足钢结构施工的流水节拍; 7) 模板选择需要满足便于安装、 拆卸以及保证混凝土浇筑质量, 并能保证周转使用的次数以及
14、周转时转运方便; 三、 施工方法选择 经过对本工程的施工特点的分析, 特采用顶模系统。该系统具有如下优点: 1) 顶模系统可形成一个封闭、 安全的作业空间; 2) 整个顶模系统经过液压顶升系统完全自爬升, 减少了施工过程中对塔吊的依赖, 减少了人工作业, 对整体工期极为有利; 3) 可实现变截面处的模板系统顶升; 4) 使用支撑点少( 四根钢柱支撑, 便于控制整个平台的同步提升) , 对于支撑系统和平台, 能够作局部修改即可运用于77层以上的核心筒施工; 5) 模板采用定型大钢模板、 辅助阴阳角模和钢骨架木面板补偿模板, 能够便于模板收分及拆装。 四、 本工程对模板
15、体系的要求 根据上述工程特点及施工的要求, 本工程顶模系统的设计主要遵循以下思路进行: 序号 施工要求 顶模系统设计要求 1 超高层结构施工 顶模系统仍按照常规顶模施工方法分钢平台、 顶升系统、 挂架、 支撑钢柱及模板系统五部分设计, 各部分均需满足超高层施工的安全、 快捷的要求及自身强度、 刚度等性能要求。 2 核心筒上下结构形式差别较大, 77层板面上核心筒多面墙体均收掉, 其平面有较大变化。 以77层板面以上核心筒墙体平面定位为基准, 设计本工程顶模系统钢平台主要骨架, 由于跨度较大, 而且要尽量减轻平台重量, 主要采用桁架式钢梁; 在上述骨架基础上进行
16、扩展, 设计77层板面以下顶模系统的钢平台, 这样能够保证整个顶模系统在施工至77层板面时只经过局部改动可达到继续向上施工的要求。 3 77层板面以上同样利用相同部位的短墙作为支撑点, 但需要改变支撑形式。 77层板面以上采用短墙内预埋钢牛腿与特制的三角架连接, 利用三角架支承顶模系统的支撑大钢梁, 油缸顶升支撑钢柱向上爬升; 4 77层板面以上核心筒竖向构件先行施工, 跟进施工的水平构件较少。 顶模系统内人员通道、 安全疏散通道以及电梯通道的设置需要同时满足上下两种顶模系统施工时的人员通道的顺畅。 5 墙体截面收缩变化部位, 挂架与墙体之间的关系。 核心筒外部长墙Q1部位
17、设置垂直墙面方向的吊架梁, 兼做吊架的滑动轨道, 长墙部位挂架立杆之间采用可相对水平运动的铰接接头, 这样可经过挂架的滑动达到墙体截面尺寸变小的施工要求 第二章 整体顶升模板系统原理及组成 第一节 顶升原理 本工程顶模系统按照桁架钢平台、 圆管支撑钢柱( 4个) 、 长行程( 5米) 高能力( 300吨) 双向作用油缸及其控制系统、 定型大钢模板和可调节移动式挂架组成。 油缸一次性顶升一个标准层高度, 经过圆管支撑钢柱顶升平台, 进而带动模板和挂架整体顶升。 77层以下在核心筒内壁设置预留洞, 支撑大梁经过两端的伸缩机构支撑在核心筒预留洞处, 支撑钢管柱及液压千斤顶分别固
18、接在上下两道支撑大梁上, 利用双向油缸的顶升与回收动作实现整个顶模系统的自爬升。 77层以上, 由于支撑处两边墙体收掉, 利用在支撑两边的剪力墙端部设置三角支撑架, 作为上下支撑的端部支撑。 一个标准施工流程如下表所示: 序号 状 态 描 述( 参照下页图示) 1 原始状态 下层混凝土浇筑完毕, 上下支撑距离4.2米( 一个标准层高度) , 平台下部留空5.5m( 钢筋绑扎作业面) ; 2 钢筋绑扎 开始上层钢筋绑扎, 同时等候下层混凝土到强度后拆除模板; 3 顶升状态 上支撑钢梁端部伸缩机构回收, 下支撑固定不动, 油缸预顶升50mm后收回上支撑牛腿,
19、然后继续顶升4.2m( 部分层高变化楼层是4.6m) 后上支撑钢梁端部牛腿伸出, 油缸回收50mm使上支撑固定在上层墙体预留洞处; 顶升过程中模板随钢平台同步升高一层, 避免材料人工周转。 4 提升状态 上支撑固定不动, 油缸回收50mm, 下支撑钢梁端部牛腿回收, 油缸继续回收4.2m后下支撑钢梁两端牛腿伸出, 油缸顶出50mm使下支撑固定至上一层墙体预留洞部位。 5 模板支设 模板利用设置在钢平台下的导轨滑动至墙面, 进行模板支设作业 6 浇筑混凝土 浇筑混凝土后回到原始状态, 完成一个标准流程, 持续向上…… 顶模系统提升原理示意图 第二节
20、系统组成 一、 系统功能分区 钢平台平面布置图 顶模系统竖向功能分区示意图 钢平台上满铺走道板, 作为楼层钢筋堆放、 钢筋二次转运, 氧气、 乙炔瓶堆放、 临时电箱接驳、 中央数据控制、 垃圾集中、 移动厕所、 楼层用水、 消防器材、 电梯通道、 安全疏散通道入口等功能; 挂架上部两部步为钢筋绑扎操作架, 模板支设操作架; 挂架第三步操作架为钢筋绑扎、 模板支设与拆除、 模板面板清理的操作架; 挂架第四步、 第五步操作架为模板拆除、 模板清理的操作架; 挂架第六步为顶模系统兜底防护, 以及外框钢梁连接板焊接操作架。 材料堆放与作业层分开, 有效的解决了作业面空
21、间狭小的问题, 而且便于保证文明施工; 钢平台下始终留空一层, 这样能够保证施工的持续性, 混凝土浇筑完成后, 上层钢筋工程即能够开始, 钢筋绑扎的时间即为等下层混凝土强度和模板拆除的时间, 有效的保证了核心筒整体施工进度。 二、 钢平台 钢平台主要由一级、 二级、 三级平面桁架和吊架梁组成, 平台桁架的平面布置如下图: 钢平台桁架平面布置图 序号 构件名称 构造说明 主要功能 1 一级桁架 上下弦主要为为HN350*175*7*11, 部分为350*250*10*16焊接H型钢( 主要在四个支撑点附近) ; 直腹杆为16a工字钢, 斜腹杆为20a工字钢( 部
22、分斜腹杆采用钢板加强为箱形截面) 。除工字钢是Q235材质外, 其余全部为Q345材质。 钢平台主要承力骨架 2 二级桁架 上下弦为18号工字钢, 腹杆为14号工字钢。材质均为Q235。 吊架、 模板荷载主承力构件 3 三级桁架 上下弦和腹杆均为14号工字钢。材质均为Q235。 为方便平台走道板的铺设 4 吊架梁 200×100×5.5×8的H型钢, 材质均为Q345。 挂在钢桁架下弦, 作为吊架及模板的直接承力构件 三、 支撑系统 支撑系统由支撑钢柱( Φ900*20) 和上下两道支撑大梁组成, 如下图所示: 构件 做 法 支撑钢柱 φ
23、900×20钢管柱从油缸活塞杆顶至钢平台顶, 材质Q345 支撑箱梁 300×700箱形梁( 上下弦板为25厚钢板, 腹板为16厚钢板焊接) 端部设置伸缩油缸带动200×446伸缩钢梁 伸缩油缸 上下支撑两端各设置2个小伸缩油缸, 顶升力6t, 行程550mm, 推动或拉动两边伸缩牛腿的进出。 上支撑节点示意图 下支撑节点大样示意图 四、 动力及控制系统 1、 液压油缸 性能要求: 顶升压力——300t; 顶升有效行程——5000mm; 单缸顶升速度——100mm/min; 油缸内径——400mm; 活塞杆直径——300mm; 自锁
24、功能; 活塞杆顶头与支撑钢柱之间连接采用刚性接头。 2、 同步控制系统 控制系统主要包括液控系统和电控系统两个分系统实现对四个主缸和32支小缸的联动控制。 其中液控系统主要包括泵站、 各种闸阀和整套液压管路, 经过控制各个闸阀的动作控制整个系统的动作和紧急状态下自锁, 动作要求如下: 1) 主油缸伸出50mm( 顶升上支撑横梁腾空) 2) 上支撑小油缸收回( 带动上支撑牛腿收回) 3) 主油缸继续伸出至4300/4700/3600mm( 伸出长度比层高高100mm主要是考虑上下支撑大梁挠度的变化) 4) 上支撑小油缸伸出( 推动上支撑牛腿伸出) 5) 主油缸收回1
25、00mm( 主要为上支撑牛腿落实, 下支撑腾空) 6) 下支撑小油缸收回( 带动下支撑牛腿收回) 7) 主油缸继续全部收回( 提动下支撑大梁上升一层高度) 8) 下支撑小油缸推出( 推动下支撑牛腿伸出) 9) 主油缸伸出至主油缸无杆腔内压力达到7MPa( 下支撑受力1000kN) 。 电控系统主要包括一个集中控制台、 连接各种电磁闸阀与控制台的的数据线、 主缸行程传感器、 小油缸行程限位等, 实现对整个系统电磁闸阀动作的控制与监控, 对主缸顶升压力的监控、 对主缸顶升行程的同步控制与监控。 液压系统利用同步控制方式, 经过液压系统伺服机构调节控制4个油缸的液压油流量, 从而
26、达到4个油缸的同步顶升要求。 其中行程控制设置为不超过3mm, 任意油缸顶升行程与另外两个超过3mm后即自动补偿, 主油缸压力控制考虑到施工荷载的不均匀, 以顶升开始前初始压力为基准, 顶升过程中若压力出现急剧变化超过0.3MPa及紧急制动。 控制系统原理图如下: 每个油缸位置须派专人观察每个支撑钢管柱及油缸的顶升情况。 具体系统油路的布置、 集中控制室的设置, 安全操作平台的设置及油缸与支撑钢梁、 油缸与支撑钢柱的接头节点设计详见油缸专项设计方案。 五、 模板系统 1、 配模原则 1) 按照2400×4700为标准进行配置, 尽可能多的配置标准模板, 便于工厂加工;
27、2) 墙体两边模板的对拉螺杆位置需考虑墙体变截面时大面不受影响; 3) 配模从边角开始, 分区域进行配置; 4) 分标准模板、 非标准不变模板、 角模和补偿模板进行配置, 其中补偿模板采用角钢骨架+木面板的形式, 避免因墙体变化引起的钢模板的浪费; 5) 模板需要便于安装和拆卸以及模板表面的清理。 2、 配模平面 配模平面布置图 本工程模板配置主要包括标准模板( 2400×4700) 、 非标准模板( 根据配模尺寸补偿标准模板区域以外的尺寸) 、 可调节木模( 墙体变截面部位调节因墙体厚度变化引起的配模尺寸的调整) 、 固定角模。 大钢模板主要做法说明: 序号 部
28、 件 做 法 1 模板面板 5mm厚钢板, 材质Q235 2 模板小横肋 5mm厚扁铁, 宽70mm间距400 3 模板边肋 8mm厚扁铁, 宽70mm 4 竖肋 30×70×3方钢管, 间距400 5 大背楞 [14a双槽钢, 间距900 标准模板加工图 六、 吊架及围护系统 吊架系统利用钢平台下挂设的吊架梁作为吊架的吊点及滑动轨道, 挂设6步架子。 内外挂架最下层走道临墙边设置780mm宽翻板装置, 其余走到临墙边均设置475mm宽翻板, 便于模板拆除后退开面板清理的作业空间。 吊架悬空立面均采用直径2.5mm, 网眼不大于10mm的钢板网封
29、闭。 平台上四周钢板网封闭, 规格同前, 其余临边部位设置900高钢管栏杆。 挂架平面布置图 挂架剖面示意图 挂架效果图 第三节 特殊节点设计 一、 柱头部位处理 1、 柱头与桁架的连接 为保证支撑结构在77层转换时便于拆除并换位安装, 钢平台主桁架并不直接与支撑钢柱连接, 而是围成方形孔, 与柱头牛腿连接。做法如下图所示: 柱头做法大样图 柱头三维效果图 2、 支撑柱的减短 在77层以上改装顶模系统时, 需将支撑钢柱减短700, 该段钢柱已在加工时单独加工, 并采用螺栓连接, 改装时只需将相应连
30、接螺栓拿开, 并将700高的钢柱取出, 重新连接即可。如下图所示: 钢柱支撑减短示意图 二、 层高调整及爬升规划 1、 层高调整 本工程不规则的层高较多, 施工时考虑每次施工不超过4600, 对于超过4600的作局部调整, 具体调整方式如下表所示: 序号 楼层位置 层高 调整方式 备注 1 标准层 4200及3500 正常一次施工到楼层标高。 2 1-4层 6000 第一次施工到11.27米, 然后分3次4200施工至23.87米至5层板面。 3 15 5000 与16层4200一起总高9200, 分成两次4600施工。 4 2
31、0 5000 与19层4120一起总高9120, 分成两次4600施工(至21层标高H+800mm)。 5 34 5000 与35层4200一起总高9200, 分成两次4600施工。 6 39-41 层高分别为5000, 4170, 5000 与42层4200一起总高18370, 分三次4600及一次4570施工。 7 52 5000 与53层4200一起总高9200, 分成两次4600施工。 8 57 5000 与58层4200一起总高9200, 分成两次4600施工。 9 70 5000 与71层4200一起总高9200, 分
32、成两次4600施工。 10 74-76 层高分别为5700、 5450、 5500 总高16700, 分三次4200加一次4100施工。 比楼层数多顶升一次 11 93-97 层高分别为5500、 6550、 3450、 5000、 5100 总高25600, 分4150, 4200, 4250, 4150, 4200, 4650共六次施工。 比楼层数多顶升一次 2、 竖向爬升步距图 附件1中给出了竖向爬升步距图, 在该图中已给出了具体施工竖向分段施工做法, 例如上述第6项即如下图所示分段施工: 3、 墙体预留洞 顶模系统在76层以下主要采用在混凝土墙体中
33、预留洞, 将主要受力钢梁伸入墙体中, 利用墙体混凝土承担竖向施工荷载。墙体留洞平面位置如附件2所示: 特别需要注意的是, 支撑系统两根钢梁在正常承力时其间距应为4200, 因此, 如果顶模一次爬升超过4200, 则预留洞口需要加高, 以保证就位后两根钢梁的净距离不超过4200, 该变化已在墙体留洞标高图中考虑了。 4、 墙体留洞的加固 箱梁洞口的尺寸为300( 宽) *600( 高) , 个别楼层洞口高750、 1000( 详见具体的附件2留洞图) *500( 深) , 部份暗柱和墙体钢筋被切断后, 需按下图进行洞口补强: 三、 与施工电梯的连接平台做法 1、 施工电梯钢
34、平台设计思路 根据工程情况, 京基金融中心项目工程主塔楼A座拟定共安装5台双笼施工电梯。其中1-2号电梯安装于外框楼板, 3-5号电梯安装在内筒顶模架外, 能够直接上到顶模, 便于主塔楼核心筒的施工, 详见《施工电梯方案》。 核心筒结构施工期间, 工作人员全部由3-5号电梯上下, 从而造成该三部电梯输送压力较大; 另外, 核心筒墙体分别在21层、 43层、 58层、 77层多次变截面, 导致施工电梯与墙体的距离相应变化。因此, 需在3#、 4#、 5#电梯出口处安装与挂架架体脱离的独立的施工电梯钢平台, 工作人员从顶模挂架下来后到达钢平台等待电梯, 以缓解上下人流集中停留在挂架架体上, 给
35、架体带来过大集中荷载的压力; 另外经过改变平台的进深尺寸, 以解决电梯与墙体距离的变化问题。具体安装另详见《施工电梯平台专项设计及安装方案》, 示意图如下图: 2、 施工电梯钢平台安装位置 施工电梯钢平台设在施工电梯与顶模外挂架之间, 平面位置需与外挂架及施工电梯笼各相距至少50mm的距离; 平台的宽度需达到挂架四跨的距离, 以满足下挂增加的四跨挂架穿过平台与墙体间的空隙, 且平台伸臂钢梁与挂架立杆间距至少150mm。其平面布置见下图及详图。 详图如下: 3#、 4#施工电梯平图位置详图 5#施工电梯平面位置详图 根据《施工电梯方案》叙述, 3#电梯在核
36、心筒30层墙混凝土施工完成后安装, 覆盖楼层为1-77层; 4#电梯在核心筒6层墙混凝土施工完成后安装, 覆盖楼层为1-77层; 5#电梯在核心筒10层墙混凝土施工完成后安装, 覆盖楼层为1~96层。 3、 施工电梯钢平台安装步骤 对于核心筒外的3台电梯, 根据顶模设计情况, 在毗邻施工电梯位置处外挂架相应增加两步下挂( 见图5.1) 。每台施工电梯设一套钢平台。随着挂架的爬升, 钢平台随之往上安装, 见下图示意。 步骤1: 当电梯开始安装时, 钢平台第一次安装在下挂增加部分以上, 与主体挂架底部平。此时工人可直接上到主体挂架上。 步骤二: 顶模爬升, 外挂架相应上升, 提升一
37、层后, 增加的下挂底部与钢平台平, 此时工人可上到下挂增加部分, 经过设在下挂增加部分的楼梯上到主体挂架上。此时在施工间歇期拆除钢平台, 往上安装, 重复步骤1, 如此往复。 4、 施工电梯钢平台设计大样 由于核心筒墙体分别在21层、 43层、 58层、 77层多次变截面, 施工电梯距离结构墙体的距离亦多次发生改变, 则钢平台进深尺寸即L1需相应变化。为达到电梯平台可重复利用的要求, 各施工电梯钢平台宽度大于电梯总宽度3.05米, 均设为5.1米, 另满足挂架增加的四跨下挂穿过平台的内侧空隙; 将平台伸臂钢梁按电梯离墙体最远距离设置, 即L长度需满足电梯离墙体最远距离时的平台尺寸。
38、由于墙体是由下往上逐渐内收, 则平台进深需由下向上逐渐变大, 即L1需逐渐变大。钢平台在第一次使用时, 即L1最小时, 将伸臂钢梁及横梁作为固定形态, 在平台需加大时, 根据需要尺寸, 经过安装GL和LL( GL和LL采用可拆卸式方法安装) , 再在上面铺设钢板, 外扩设防护栏杆, 以满足电梯与平台之间距离的变化。 平台两个安装点经过穿墙或穿梁螺杆将其固定在核心筒上, 具体加固详见节点A和B的处理方式。连接点处螺栓的安拆通道经过设置在平台架上的爬梯实现, 安拆人员上下爬梯时必须佩戴安全绳, 且安全绳必须固定在顶模架上。由于楼层层高多次变化, 梁高亦多次变化, 设平台架体高度L3均为5000m
39、m, 经过调节螺栓孔上下位置来满足平台的安装要求。 为了防止平台架吊装和安拆过程中出现故障导致平台架失稳甚至突然下降, 因此在平台架上每个吊点均增设一根安全钢丝绳固定在顶模架上, 安全钢丝绳的长度根据顶模架爬升一次后钢丝绳在顶模架上的拴点到平台吊点的实际长度而定。 具体如下图所示: 3#施工电梯钢平台平面大样图 4#施工电梯钢平台平面大样图 5#施工电梯钢平台平面大样图 施工电梯钢平台吊环设置示意图 预埋件锚固位置及大样: 施工电梯剖面图示意图( 预埋件锚固) 其具体尺寸如下表: ( 单位: mm) 层数 L L1 L2 L3
40、 电梯标准节中心与墙体距离l 3#电梯钢平台 30~42层 4970 2400 4400 5000 5800 43~57层 2800 6200 58~77层 3200 6400 4#电梯钢平台 6~20层 4970 2100 4400 5000 5500 21~42层 2400 5800 43~57层 2800 6200 58~77层 3200 6400 5#电梯钢平台 10~42层 4070 2100 3800 5000 5500 43~96层 2300 5700 预埋件大样如下: A节点处预埋件大样
41、 B节点处预埋件大样 四、 顶模内伸臂桁架的安装 1、 可供伸臂桁架安装的区域 由于平台的结构位置的局限, 平台的部分杆件必须要跨过伸臂桁架上方的墙体, 受力才能满足使用要求, 因此, 只有部分地方可供伸臂桁架吊装, 下图显示了可供吊装的区域: 由于中间两道墙体的吊装区域较短, 故分节长度需要小于吊装区域长度方可吊装, 两侧的吊装区域较长, 故可加长分节长度, 中间两道墙体与两侧墙体的吊装方式有所不同, 以下分别说明。 可供伸臂桁架吊装的区域 2、 内侧两道伸臂桁架的安装 根据设计要求及本工程钢结构平台、 模板和吊架的吊架梁的位置, 对伸臂桁架做
42、了以下分节方案, 以方便钢结构的吊装, 如下图所示: 吊装过程分以下几步进行: 第一步: 第一段带铸钢节点的钢柱经过换钩吊装到位 第二步: 水平钢梁吊装就位后在顶模架下设置拉杆临时固定 第三步: 第二段梁吊装后焊接 第四步: 上部钢梁经过在桁架下弦设临时拉杆固定 第五步: 核心筒钢柱经过换钩安装到位: 第六步: 大梁吊装后经过在钢桁架上设置拉杆临时固定 第七步: 第二段钢梁吊装就位后临时固定 第八步: 钢梁焊接到位, 安装完成 3、 外侧两道伸臂桁架的安装 由于外侧两端伸臂桁架上的顶模杆件跨度较大, 因此, 杆件可采用较长尺寸
43、分段, 具体分节做法如下图所示: 吊装过程分以下几步进行: 第一步: 经过换钩安装钢柱 第二步: 钢梁就位并焊接 第三步: 上层钢柱安装到位, 钢梁就位并临时固定 第四步: 经过换钩吊装上个铸钢节点 第五步: 安装最后一段钢梁和最后的钢柱 五、 钢平台的控制测量 1、 钢平台监测控制点和测量控制点的设置 为监测钢平台可能发生的偏扭情况, 需在钢平台上主楼位置上方的钢板上设置4-8个监测控制点, 主要用来观察平台每次顶升后钢平台的水平位移情况及标高变化情况。 在钢平台上没有钢平台横杆、 挂架立杆、 挂架横杆的地方设置4个测量控制点K01-04,
44、 并在平台钢板上开洞, 洞口加盖200*200透明的塑料板, 以保证下部的激光点能直接投射到塑料板上。4个测量控制点的位置随楼层高度而改变, 当平台钢板不能保证下部基准点投射时, 对平台钢板局部加宽, 以保证控制点能被顺利测量和使用。 2、 1-42层控制点设置 在钢平台上桁架梁的上方设置J01-08等8个监测控制点。 为了控制每层墙体的准确位置, 需要在钢平台上设置4个测量控制点K01-04, 该控制点必须避开钢平台的桁架梁和吊架梁, 以保证能通视到平台下的楼层测量控制点。 在1、 4、 15、 30层的核心筒外墙四角离混凝土墙一定位置( 该位置与在顶模钢平台上预留的观测孔相同) 处
45、设置4个测量控制点, 四个点经测量复核闭合后方可使用, 从1、 4、 15、 30层分别向上投测至钢平台的预留测量孔处, 作为每层模板位置控制的依据。 相关点的位置如附图所示: 1-42层测量控制点及平台监测点位置图 3、 43-76层控制点设置 继续使用在钢平台上桁架梁的上方设置的J01-08等8个监测控制点。 由于墙体收缩, 钢平台上原来设置的测量控制点已不好使用, 因此需要重新在钢平台上设置新的测量控制点, 该控制点必须避开钢平台的桁架梁和吊架梁, 以保证能通视到平台下的楼层测量控制点。 楼层测量控制点设置在43、 55、 66层的核心筒四个混凝土墙角外侧, 每处设置一
46、个钢平台, 并在提前设计的位置点上确定一个楼层测量控制点, 每层共四个, 四个点经测量复核闭合后方可使用, 从控制点楼层分别向上投测至钢平台的预留测量孔处, 作为每层模板位置控制的依据。 由于上述43层的控制点已在原顶模钢平台之外, 因此, 需要将顶模局部钢平台加宽, 以确保上述控制点能够设置在平台钢板上。加宽部分如下图中红色区域所示。 相关点控制点的位置如下图所示: 43-76层测量控制点及平台监测点位置图 4、 77-98层控制点设置 此时顶模平台变换, 顶模钢平台监测控制点J01-04及测量控制点K01-04相应重新定位, 相关点控制点的位置如下图所示: 77-9
47、8层测量控制点及平台监测点位置图 5、 平台顶升高度差和偏扭控制 ( 1) 在每次顶模结束后, 测量人员应立即测量平台上各监测点相应的标高, 找出各点之间的提升高差。 ( 2) 在每次顶模结束后, 测量人员需利用从下部楼层测量控制点引测上来的K01-04等四个点, 校核固定在钢平台上的J01-08( 77层以上为J01-04) 等几个点, 并将实测的距离数据与初始安装数据对比, 找出平台偏移或扭曲的数值, 并记录下来。 ( 3) 下次顶升前, 顶升控制人员应根据上次爬升偏扭及高度差异的情况, 对单点或双点油缸行程进行微调, 将平台的偏扭及高度差异调整到位。 六、 洞口模板的支
48、撑 预留洞口采用木模板做成洞口模板放于墙体钢模板之内, 模板在与墙体或暗柱钢筋接触部位应采用钢筋焊接固定, 以保证墙体模板位置的准确。木模板内需加水平支撑, 上部有梁需增加梁底的顶撑, 梁底顶撑间距不大于500*500, 梁底小楞木方采用50*100, 间距不大于200, 梁底托梁采用双根50*100木方。 墙体水平顶撑采用钢管对顶, 间距不大于500*500, 墙体木方采用50*100木方, 竖向放置, 间距不大于200, 水平对顶的木方采用两根50*100木方。 竖向立杆与水平对顶杆必须在纵横方向连成整体, 以保证支撑的牢固, 做法如下图所示: 洞口支模示意图 第四节
49、 系统验算(详见附件) 第三章 顶模系统施工 第一节 顶模系统安装 一、 安装流程 整体顶升模板系统安装流程示意图 二、 安装控制计划 核心筒施工完2层结构以后安装顶模, 计划35天安装、 调试完毕, 具体控制计划见下图: 序号 工作项目 开始时间 结束时间 工期 备注 1 清理场地、 搭设胎架 -5-5 -5-10 6 2 顶模桁架地面分单元拼装 -5-5 -5-24 20 3 支撑钢柱、 油缸系统安装 -5-8 -5-12 5 4 单元桁架安装 -5-10 -5-25 16
50、 5 内挂架安装 -5-10 -5-31 22 6 吊架梁安装 -5-10 -5-26 17 7 外挂架安装 -5-20 -6-3 15 8 临时托架拆除、 外筒脚手架拆除 -6-3 -6-7 5 9 顶模系统验收 -6-8 -6-8 1 顶模系统安装进度计划 三、 顶模安装 1、 B1～2F层核心筒施工准备 1) 现已确定2~3层核心筒楼板待顶模安装后再施工, 从第B1层墙体开始留设伸缩钢梁预留洞口, 按《顶模支腿留洞方案》留设洞口。最下面一个洞口的底标高为-4.93米。
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