1、一、浇注反喷、冒黑烟
产生原因:
1、浇杯潮湿
2、白模密度大
3、粘结用胶及表面修补太多
4、涂料透气性不好
5、砂箱内负压太低、砂箱网堵住
6、模型没烘干
解决措施:
1、浇杯要烘烤（600°保温1小时）并保持干燥
2、降低白模密度（22-25g/L)
3、减少粘结用胶提高白模表面质量减少修补
4、合理控制涂料厚度（小件1.2mm, 浇道2.0mm, 大件1.5-1.8mm, 浇道2.5mm），提高涂料的透气性
5、增加砂箱内的负压，不低于0.045Mpa，更换砂箱网
6、降低烘房湿度（20%以下），延长烘干时间
二、砂孔
产生的原因:
2、
1、浇包的砂
2、浇杯没放好进砂
3、浇道没组粘好进砂
4、涂料薄或模型破裂进砂
5、局部不紧实
6、面砂太多随流进砂
7、负压太低
解决措施:
1、修补好浇包
2、浇杯下面封泥条后安放稳妥
3、组粘好浇道后用快干涂料或泥条涂敷
4、合理涂料的厚度 损坏的模型不要装箱
5、局部不易振实部位要预先填水玻璃砂
6、面砂高度80mm左右，浇杯高度要高于面砂高度20mm以上
7、负压低产生的塌箱进砂
三、碳渣
产生的原因:
1、白模密度大
2、粘结用胶太多及表面修补太多
3、砂箱内负压低
3、抽气率低
4、浇注温度低
5、涂料透气性差
6、成分或球化孕育不当
7、浇注速度没控制好
8、白模气化后残渣多
9、工艺不合理
解决措施:
1、降低白模密度
2、提高白模表面质量减少修补量及粘结胶量
3、增加砂箱内负压 提高抽气率 反喷会产生碳渣
4、提高浇注温度，减少浇注过程温度损失
5、合理化碳含量 控制铸钢表面增碳
6、合理涂料的透气性
7、合理控制铸件成分及提高球化孕育效果
8、合理浇注速度使其快速充型
9、模型按要求烘干
10、选用共聚料
11、合理工艺尽量采取顶注方式，铸钢先烧后浇
4、
四、涂料
产生的缺陷:
1、涂料孔洞
2、强度不够
3、涂料不干
4、涂料易返潮
5、涂料透气性
6、耐火度
7、涂料厚度
8、涂料变质
解决措施:
1、局部不易振实部位及尖角部位涂料脱落造成的涂料孔（一般伴随有砂孔） 2、提高涂料的常温高温强度防止变形 粘砂等缺陷
3、确保涂料干燥
4、涂料配制合理注意返潮
5、合理涂料透气性
6、耐火度高涂料不剥壳 低了易粘砂
7、根据铸件情况确定涂料厚度
8、加防腐剂等措施防止变质
五、粘砂
产生的原因:
1、涂料强度差不够
2、涂料的
5、骨料粉粗或者砂子粗引起机械粘砂粘涂料
3、高温粘砂
4、涂料厚度不够
5、局部振实不好粘砂
6、负压与温度与涂料的技术参数不对粘砂
7、模型不干
解决措施:
1、合理涂料配方提高涂料强度
2、合理选用骨料及型砂（批量换新砂时要注意）
3、根据铸件壁厚情况选择合理的浇注温度，根据模型选择涂料厚度
4、不易振实部位预填砂
5、根据负压 涂料厚度 温度合理选择参数
6、确保模型干燥
六、渣孔
产生的原因:
1、炉渣
2、拦渣不好
3、炉辅料
4、化学反应渣
5、燃烧残渣
6、随流产
6、生的渣
解决措施:
1、出炉前炉内 浇包内除渣
2、浇注时茶壶包防渣或包咀硅酸铝纤维板拦渣
3、用干净无锈蚀的原料
4、球化孕育后要扒渣
5、白模粘结修补尽量少
6、浇包咀勤修，浇注工艺合理减少冲刷等
七、塌箱
产生的原因:
1、负压太低
2、浇注速度慢
3、涂料厚度不够
4、没有振实到位
5、工艺设计不合理
6、浇注温度
解决措施:
1、提高负压
2、合理浇注速度
3、增加涂料厚度
4、不易振实部位预填砂，提高振实度
5、合理设计浇注系统（避免大的水平面)
6、根据铸件情况选择浇注温度
八、铁豆、多肉、橘皮
产生的原因:
1、涂料产生气泡，露白产生铁豆
2、朝下平面涂料剥离产生多肉
3、局部振实不良产生粘砂多肉
4、靠近模型的砂子中有杂物产生多肉
5、浇温低薄壁件浇道附近橘皮
解决措施:
1、合理搅拌涂料，涂挂防止露白，露白的要补涂
2、涂料朝下平面要注意涂料凸出剥离
3、不易振实部位预填,振实一定要紧实
4、砂子除杂等
5、薄壁件提高浇注温度
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