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1、 第13章 压力钢管的制造和安装 13.1概况 本标所属压力钢管分别布置在机组引水隧洞和尾水隧洞内。引水隧洞的压力钢管布置在进口闸门后渐变段末到厂房上游边墙的水平段上，每台机组一条，四台机组共四条。每条钢管上游端中心高程为16.250m，下游端中心高程为15.000m，1#机引水钢管上游端桩号为1Y①0+967.026，下游端桩号为1Y①1+066.597，单根钢管长度为99.571m，2#机引水钢管上游端桩号为1Y②0+957.863，下游端桩号为1Y②1+066.597，单根钢管长度为108.734m，3#机引水钢管上游端桩号为2Y③0+972.863，下游端桩号为2Y③1+0
2、66.597，单根钢管长度为93.734m，4#机引水钢管上游端桩号为2Y④0+982.026，下游端桩号为2Y④1+066.597，单根钢管长度为84.571m，四条引水隧洞压力钢管总重为1627.72t。引水隧洞压力钢管直径为φ5300～φ2800mm，壁厚为26～36mm，钢管材质为16MnR和610Mpa级高强钢，阻水环及加劲环采用Q345-C钢材制造。尾水洞的压力钢管布置在其水平段上，每台机组一条，四台机组共四条。每条钢管中心高程为5.700m，上游端桩号为尾0+017.000，下游端桩号为尾0+108.200，单根钢管长度为91.200m，单根钢管重量为345.283t，四条尾水洞
3、钢管总重为1381.13t。尾水洞钢管直径为φ6000mm，壁厚为18～26mm，钢管材质为16MnR，阻水环及加劲环采用Q345-C钢材。 13.2钢管制作 13.2.1钢管制作加工厂设置 本标压力钢管制造拟放在现场进行,中标后我们将在进厂交通洞洞口输水发电系统标施工场地建造钢管制造厂，该制造厂分主厂房和钢管堆放场。主厂房宽24m，长81m。钢管堆放场紧靠主厂房，宽45m，长度130m。厂房内设置跨距为22.5m，起吊重量为32t的桥机或龙门吊一台。钢管堆放场视现场情况布置一台移动式吊机。另外配备W12—60×3000A卷板机一台，12m×15m钢平台一个，12m×2m×1m的型钢焊接
4、而成的切割平台四个，φ6.3 m的钢管单节拼装平台两个，配有KGH—160自调式滚轮架的 滚焊台车一台，专用焊接架一个，防腐场一个，用于完成钢板平整、划线下料、瓦片卷制、钢管节焊接成型、除锈防腐等工序。现场钢管制造加工厂布置见图13—1（1/2、2/2）。 为确保钢管安装的顺利进行，我们将在现场合理设置钢管节堆放场，堆放场地面要夯实，确保移动式吊机通行和正常作业。 13.2.2 钢管制造准备 13.2.2.1技术、工艺准备 (1) 为了达到招标文件的技术条件及招标图的要求,首先做好技术准备工作,从技术上进行保证。熟读招标文件所规定的技术条件、压力钢管制造安装的技术设计图纸、有关水
5、工建筑物的布置图及监理单位批准的设计修改通知，充分领会各技术条款及施工图纸的旨意。 (2) 依据招标文件技术条款、规程规范及施工图纸的要求进行工艺设计，工艺设计的各项内容均要报请监理人和发包人批准方可实施。技术准备的具体内容如下： a.确定工艺方案； b.绘制工艺流程图和质量控制点图,按施工详图编制工艺明细表、质量控制点表； c.编写材料表、外购外协件表和标准件表； d.绘制排料图、进行焊接工艺性试验； e.编制作业指导书； f.编制质量计划、质量检验计划； g.编写工艺卡，并对参加制作的人员进行技术交底。 13.2.2.2 生产准备 (1) 编制生产计划,
6、绘制出详细的钢管制造安装的进度网络图并报监理人和发包人批准； (2) 为确保本标钢管制造的质量和工期，中标后我们将优化劳动力资源，组织精干的人员进场，参加制作的电焊工将选在电焊比赛中获得名 次或具有丰富焊接经验的焊工带班焊接，其它班组均由相应的技师或熟练工人带班，抽调高级（Ⅲ级）无损检测人员为本工程钢管制造和安装的无损检验责任工程师，抽调参加过类似工程的施工经验丰富、责任心强的技术和管理骨干投入本工程； (3) 投入先进的钢板切割、钢板卷制和焊接设备； (4) 检查投入钢管制造的所有计量器具、加工设备上的仪表，确保这些设备仪器、仪表处在计量检定的有效期内； (5) 根据施工组织设
7、计的要求建立现场钢管制造厂，安装调试所有施工设备，同时做好钢管衬制造加工设备的维护保养工件，确保设备正常运转； (6) 根据招标文件10.4的要求,将我单位目前经水利部、原电力部和浙江省劳动厅批准成立的焊工考委会报本工程发包人和监理人审批，同时按招标文件的相关要求进行焊工资格的认定；所有这些工作确保在焊接工艺试验开始前完成；焊工资格考试程序见附图13—2；焊接工艺评定见附图13—3； (7) 根据招标文件、施工详图和《压力钢管制造安装及验收规范》（DL5017—93）规范的要求建立现场透照室，投入先进的透照设备； 13.2.2.3 材料、外协件准备： (1) 材料主管人员根据材
8、料表与图纸进行核对，确认无误后，结合生产进度计划，编制材料采购计划； (2) 根据批准的材料采购计划和库存、甲供材料情况，进行材料的采购。对我方采购或甲供材料严格按招标文件、施工详图和规程规范的要求进行检验和入库； (3) 外协、外购件主管人员根据外协、外购件配套表与图纸进行核对，确认无误后进行外协件的落实工作、外购件的采购工作； (4) 按局金属结构制造安装的质量保证手册、ISO9000质保手册的要求，进行材料、外购件的验收入库工作。 (5) 一般材料控制系统见附图13—4；焊接材料控制见附图13—5。 13.2.3钢管制造工艺 在现场钢管制造厂内钢管制造的工艺流程为：钢
9、板平整、划线放样、切割下料、钢板卷弧、单节成形、单节钢管纵缝焊接、加劲环等组装焊接、大节组装焊接、喷砂除锈防腐、钢管大节进堆放场待装等。钢管衬制造的流程见图13—6。下面分别进行介绍： 13.2.3.1钢板平整 钢板平整前要按招标文件、施工详图和DL5017—93《压力钢管制造安装及验收规范》（下称DL5017—93规范）的要求进行原材料的检验，经检验合格的钢板才可进入钢板平整工序。钢板平整由现场钢管制造厂内的卷板机来完成，平整后的钢板暂时不用的要堆放在钢平台上，底部垫实，以防变形。 13.2.3.2 钢板划线放样 将平整合格的钢板吊放在钢平台上,同时清除表面的污物及灰尘。按经监理工程
10、师批准的排料图进行划线。钢板划线的极限偏差、相邻管节的纵缝距离和在同一管节上相邻纵缝间距达到DL5017—93规范及施工设计详图的要求。钢板划线后用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。 13.2.3.3 钢板切割下料 由厂内吊机将划线放样并经检查无误的钢板吊上切割平台,钢板切割下料采用半自动切割机进行,钢板切割做到切边整齐,对切割面的熔渣和毛刺用砂轮磨去。切割后坡口尺寸极限偏差符合施工详图和DL5017—93规范的有关规定。 13.2.3.4 钢板卷弧 由厂内吊机将切割下料好的板料吊起,对上厂内的卷板
11、机,按R半径由大到小的顺序分几次将钢板卷制成形。钢板在卷制前检查钢板的压延方向，以确保卷板方向与钢板的压延方向保持一致。卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙达到施工详图和DL5017—93 规范的要求。卷板时严禁锤击钢板，以防止在钢板上出现任何伤痕。 13.2.3.5 单节钢管组装焊接 (1) 在吊装瓦片前,先将钢管内圆样放在平台上,而后将经检查合格的钢管弧型瓦片按地样吊放到平台上,并逐块竖立进行对圆。对圆合格瓦片与瓦片之间先以点焊加固，在上滚焊台车前钢管内圆还要加固，以确保在吊运过程中不变形。采用专用吊具将钢管节吊上滚焊台车，在滚焊台车上完成钢管纵缝的焊接。环
12、向贴角焊缝采用手工电弧焊。纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙要符合施工详图和DL5017—93规范的要求。同时检查钢管节的长度和钢管节的圆度，各控制尺寸全部达到招标文件的相关规定、施工详图和DL5017—93规范的要求时，方可进行下一道工序。 (2) 钢管焊接检验 a.全部焊缝焊接完毕，首先由焊接检验员进行外观检查，一、二类焊缝由持证检验员检验并向发包人和监理人提交检查报告。对钢管的所有一类焊缝作全长的超声波探伤和要求比例的X射线检验；对钢管的所有二类焊缝做50%焊缝长度的超声波探伤和要求比例的X射线检验；对第三类焊缝应根据发包人和监理人的指示作无损探伤检验。 b.射线工作开始前3
13、0天，我们将向发包人和监理人递交一份包括透照设备、材料、透照室、透照室透照工艺及程序的详细报告，供发包人和监理人审批。 c.无损探伤放在焊接工作完成24h后进行。按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323—87）的规定进行X射线检验。底片在曝光后8h之内及时提交发包人和监理人，由发包人和监理人确定检验结果，同时确定焊缝修补范围。 d.按GB11345—89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分析》的标准进行超声波探伤检验，同时服从发包人和监理人的指令，随时按发包人和监理人的要求进行附加检验。 e.钢管的焊缝质量等级按（GB3323—87）的有关规定执行。 f.二类焊缝探伤
14、检验发现有不能允许的缺陷时，则对该条焊缝作全长 的X射线检验，彻底清除不合格焊缝的所有缺陷，并重新进行焊接修补，对修补部分焊缝重新进行X射线检验。不合格焊缝进行修补前，要查明缺陷的原因，并采取相应的纠正措施，同一部位的返工次数控制在两次以内，超过两次的返修报请发包人和监理人批准并作好记录。 13.2.3.6 阻水环、加劲环等附件的组装焊接 钢管节纵缝焊接完毕并经无损检测合格，即可组装阻水环、加劲环等附件。所有环向贴角焊缝采用手工电弧焊焊接。待各附件组装焊接完毕，经自检及监理人和发包人检查合格，即可进入防腐或进行大节的组装。焊缝的检验按13.2.3.5有关条款进行。 13.2.3.7
15、 大节组装焊接 将合格的钢管单节吊上滚焊台车的KGH—160自调式滚轮架上进行组装，组装合格，由滚焊台车进行钢管组合环缝的焊接。钢管组装各控制尺寸的检查及焊缝的无损检测均以招标文件的相关要求及施工详图和DL5017—93规范的要求进行。钢管节拼缝检验按13.2.3.5条款进行。 13.2.3.8 钢管节灌浆孔的钻制 用磁性座钻钻制钢管的灌浆孔,同时按合同图纸的要求在钢管的外表面焊上与母材相同材料的加强板,所有螺栓塞的材料均与钢管母材保持一致。在现场钢管制造厂内，所有螺栓塞均要与钢管节的灌浆孔进行配对，同时在螺栓塞表面涂上有效防粘剂并将螺栓塞拧到底。 13.2.3.9 钢管节喷砂除锈防腐
16、 在钢管节的喷砂除锈防腐之前，我们将根据招标文件、施工详图和DL5017—93规范的要求进行涂装材料的检验，检验成果应及时报送监理人。编制出钢管表面涂层施涂的工艺报告，报发包人和监理人审查批准，而后按经发包人和监理人审查批准的工艺报告，进行钢管表面的防腐工作。 钢管节的喷砂除锈防腐，放在设在现场钢管制造厂内的、封闭的防腐平台上进行。具体做法如下： (1) 钢管表面清理 a. 钢管表面在进行喷射或抛射除锈处理之前，先清除钢管表面的油污、焊渣等污物； b. 用清洁干燥的磨料对钢管表面进行喷射或抛射处理，喷射用的压缩空气要经过过滤，除去油水； c. 钢管内壁经喷射处理后，
17、除锈等级要达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）标准中规定的Sa2.5级,表面粗糙度达到Ra40～70μm；钢管外壁的除锈等级达到Sa1级； d. 钢管除锈后，用干燥的压缩空气吹净，喷涂前如发现钢板表面污染或返锈，则重新将表面处理到原除锈等级； e. 当空气中相对湿度大于85%、环境气温小于50C和钢管表面温度预计将低于大气露点以上30C 时，停止钢管表面除锈； (2) 钢管防腐涂料 a.根据招标文件的要求，钢管及其它附件内表面涂刷16#煤焦油环氧树脂聚酰胺厚浆类涂料400μm。分层涂刷的16#煤焦油环氧树脂聚酰胺厚浆类涂料之间应粘结良好。 b.钢管外壁采用涂刷改性
18、水泥浆防腐； c.安装环缝两侧各200mm范围内，在表面预处理后，涂刷不会影响焊接质量的车间底漆。环缝焊接后，进行二次表面处理，再用人工涂刷或小型高压喷漆机械施喷涂料。； d.按招标文件规定的时间及要求完成每批涂料的抽样检查，对抽样试验不合格的产品决不流入本工程； e.所有涂料用制造厂家的原封容器运至工地，容器上明确标出制造厂家的标牌、配方、颜色、出厂日期、保质期和批号。妥善地保存涂料于通风条件好的专用贮藏室内，所有涂料的接收、开拆和混合均在专用贮藏室内进行。 (3) 涂料的喷涂 a.采用制造厂家推荐的、经发包人和监理人批准的喷涂设备，按制造 厂家的使用说明书的要求，在具有涂料
19、施工经验的人员监督下由操作熟练的技术工人进行喷涂； b.涂料喷涂严格遵守制造厂家规定的湿度和温度，当空气中相对湿度大于85%、钢管表面温度预计将低于大气露点以上30C 或高于600C 以及环境温度低于50C 时，停止喷涂； c.已经喷射除锈洁净的钢管表面，要在清理后4h内尽快完成喷涂，在清理后至喷涂前，确保其表面洁净并采取防止污染的措施； d.用吸油及吸湿设施，清除供气管路内的游离油分和湿气，两次喷涂的时间间隔严格执行涂料制造厂家的要求，只有在征得发包人和监理人同意的情况下，才可根据实际情况对间隔时间作适当的调整；按产品说明书的要求进行涂料的喷涂，最后确保总漆膜厚度（干）不小于400μm
20、 e.在钢管厂对钢管表面进行喷涂时，安装环向缝位置两侧各200mm宽只涂刷不影响焊接性能的涂料一道，以便现场焊接。为防止钢管表面的机械损伤，以及高温受热和气候条件等的有害影响，我们将采取有效的措施加以认真维护； f.做好涂料喷涂现场通风及禁烟火工作，以确保涂料喷涂施工安全进行； (4) 涂层质量检查 a.喷涂后首先进行外观检查，涂层表面达到光滑，颜色一致，无皱皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷； b.采用磁力测厚计进行涂层厚度的测试，具体方法是：在钢管轴向每隔1.5m的圆周上，沿圆周方向每隔1.5m测一点,涂层厚度满足两个85%,即85%的测点厚度达到设计要求,达不到厚度的测点,其最小厚度
21、值不低于设计厚度的85%; c.使用专用刀具测试涂料的粘附力,具体方法是：用专用刀具在涂层上划一个夹角为600的切口，应划透涂层直达基材，用胶带粘贴划口部分，撕掉胶带后观察划痕处，涂层达到无剥落； d.用直流电火花针孔检测仪,按设计规定电压值检测漆膜针孔,如发 现的针孔超出DL5017—93规范的要求，则用砂纸砂轮机打磨补涂。 13.2.3.10钢管大节进堆放场 为了确保钢管安装的进度,我们计划在钢管正式安装时,完成两条支管的管节制造,由此制造好的钢管节还要暂时堆放在现场的钢管堆放场内,钢管节从钢管制造厂转运到堆放场由平板车来完成,钢管节在堆放场的卸车由移动式吊机来配合。 13
22、3 钢管安装 尾水洞钢管安装以最上游端的管节为定位节，从上游而下游进行安装，引水隧洞钢管安装以最下游端的管节为定位节，从下游而上游进行安装，定位节安装完毕并加固牢靠后，再依次安装后续管节。 13.3.1钢管安装前准备 13.3.1.1技术、工艺准备 (1) 为了达到招标文件的技术条件及招标图的要求,首先做好技术准备工作,从技术上进行保证。熟读招标文件所规定的技术条件、压力钢管制造安装的技术设计图纸、有关水工建筑物的布置图及监理单位批准的设计修改通知，充分领会各技术条款及施工图纸的旨意。 (2) 依据招标文件技术条款、规程规范及施工图纸的要求及施工现场的具体条件进行钢管
23、安装工艺设计，钢管安装工艺设计的各项内容均要报请监理人和发包人批准方可实施。技术准备的具体内容如下： a.确定钢管运输方案； b.绘制钢管安装工艺流程图和质量控制点图,按施工详图编制工艺明细表、质量控制点表； c.编制钢管安装作业指导书； d.编制钢管安装质量计划、质量检验计划； e.编写工艺卡，并对参加钢管安装的人员进行技术交底。 13.3.1.2生产准备 (1) 尾水下平洞钢管节安装生产准备 a.洞内钢管拖运轨道敷设、拖运机构布置 在洞底部敷设轨距为4～5m的钢管拖运轨道，轨道尽量紧靠洞底，部分高低差较大的部位，用砼支墩或钢支墩加固之。为确保钢管在洞内拖运时的安
24、全,在钢管中心高程两边设置侧向导轨。 根据钢管节的重量设计好钢管节拖运机构，该机构在使用前要根据起重机械的规程规范进行试验，试验合格方可进行钢管节的拖运； b.制作加工拖运台车：根据钢管节的重量和外形尺寸，设计制造钢管节洞内拖运台车； c.在3#施工支洞与尾水洞交叉处顶部设置钢管节卸车和转向的吊耳及起吊设备，在正式使用前该起吊装置要按起重机械的规程规范进行负荷试验，只有在负荷试验合格的前提下才可使用。 (2) 引水隧洞钢管安装生产准备 a.洞内钢管拖运轨道敷设、拖运机构布置 在引水隧洞洞底部敷设轨距为3.5～4.5m的钢管拖运轨道，轨道尽量紧靠洞底，部分高低差较大的部位，用砼支墩
25、或钢支墩加固之。为确保钢管在洞内拖运时的安全,在钢管中心高程两边设置侧向导轨。 根据钢管节的重量设计好钢管节拖运机构，该机构在使用前要根据起重机械的规程规范进行试验，试验合格方可进行钢管节的拖运； b.制作加工拖运台车：根据钢管节的重量和外形尺寸，设计制造钢管节洞内拖运台车； c.在4#施工支洞与引水隧洞交叉处顶部设置钢管节卸车和转向的吊耳及起吊设备，在正式使用前该起吊装置要按起重机械的规程规范进行负荷试验，只有在负荷试验合格的前提下才可使用。 (3) 钢管安装控制点线的设置：将钢管上游端管口在水平面上的投影放到实际地面上；将钢管轴线放出。从上游端管口开始按进洞安装的钢管节的长度，分别
26、将控制管口的左右中心和底中心投影到地面上，同时测出每个投影点的实测高程。所有测量记录均要保存完好，以供随时查阅。 13.3.1.3钢管节的运输 (1) 尾水下平洞钢管节运输 尾水下平洞钢管节由移动式吊机将安装的钢管节吊上40t平板车，由40t平板车将钢管节经进厂交通洞及3#施工支洞运抵尾水施工支洞与尾水洞交叉处，再由设置在交叉处顶部的临时起吊设备，将钢管节卸车并转放到沿尾水洞轴线方向行走的台车上，再由该台车将钢管节运送到安装位置。钢管节运送到安装位置后，用千斤顶顶离拖运台车，待台车拉离钢管节底部后，将钢管节缓缓放下就位。 (2) 引水隧洞钢管节运输 引水隧洞钢管节由移动式吊机
27、将安装的钢管节吊上40t平板车，由40t平板车将钢管节经进厂交通洞及4#施工支洞运抵4#施工支洞与引水隧洞交叉处，再由设置在交叉处顶部的临时起吊设备，将钢管节卸车并转放到沿引水隧洞轴线方向行走的台车上，再由该台车将钢管节运送到安装位置。钢管节运送到安装位置后，用千斤顶顶离拖运台车，待台车拉离钢管节底部后，将钢管节缓缓放下就位。 (3) 钢管节在运输途中，钢管节内部用米字撑撑好，同时制作好钢管运输的托架放在平板车上，由该托架托牢钢管节，确保钢管运输安全。 13.3.1.4钢管节安装 (1) 用于定位的第一节钢管节到位后，先用千斤顶调整其高程，钢管节中心高程调整合格后，在其底部用大号
28、工字钢加固，该工字钢上翼板保持水平且其轴线垂直于钢管的轴线，该工字钢加固可靠后，再调整钢管节的左右位置。待各控制尺寸都符合招标文件、施工详图和DL5017—93规范的要求后通知发包人和监理人进行检查验收，待发包人和监理人检查验收合格并签发隐蔽工程签证单后，才可进行砼的回填。由于第一节钢管为定位节，故后续管节的安装要等该节钢管砼达到一定强度后方可进行。 (2) 第二节钢管节安装前，第一节与第二节钢管接口钢管外壁焊制契形导向块，以利第一节钢管与第二节钢管的顺利对接，后续钢管节也采取同样的方法实现对接。待需调整的钢管节与已安装加固好的钢管节通过 契形板就位后，接口处先进行初步加固，调整另一端
29、使其高程与左右中心位置偏差符合招标文件、施工详图和DL5017—93规范的有关规定，经发包人和监理人检验合格后进行加固，加固牢靠后即可安装后续钢管节，以同样的方法安装后续钢管节。钢管安装要与土建工作协调进行。 (3) 为了在钢管安装和混凝土浇筑过程中对钢管进行支撑和定位而设立的临时支撑方式及结构均要报请发包人和监理人的批准，施工过程中杜绝采用木支撑。根据钢管安装和混凝土浇筑所引起的全部外力，设计所有临时支撑，钢管的临时支撑还应确保各钢管节的椭圆度保持在允许公差之内。在回填混凝土到达发包人和监理人规定的强度后，拆除钢管内部的临时支撑。 (4) 环向焊缝两侧的纵向焊缝错开约600角（圆心角），
30、环缝焊接按安装顺序逐条施焊，安装环缝的现场焊接，采用与钢管加工厂内相同的焊接工艺，做到连续完成不中断。焊缝检验按本章13.2.3.5条进行。 (5) 钢管安装焊接过程中，随时检查管道中心线等各项尺寸偏差，若出现尺寸偏差超过允许公差值时，及时报告发包人和监理人，同时采取经发包人和监理人批准的纠偏方法进行校正。 (6) 按施工详图安装钢管外排水管，相邻管节间的管外排水管焊接或套接后要使其轴线保持一致。在钢衬进行回填混凝土浇筑之前，预留孔螺栓塞和灌浆孔螺栓塞用有效防粘剂涂抹并将其拧到底，待所有灌浆结束后逐个拧开，并依次钻穿外排水管，然后把螺栓塞重新装入钢衬内，再将其周边焊到钢衬上并研磨平整。
31、7) 钢管和管外排水管的安装应保证钢管外回填混凝土施工可行性和施工质量。 13.3.1.5钢管清理防腐 (1) 待回填混凝土强度达到发包人和监理人规定的要求时，进行钢管内壁支撑等清除，焊于钢管壁的临时钢件，先用碳弧气刨在其离管壁约3mm左右处切除，切除后对残留痕迹再用砂轮磨平，同时对修磨部位进行认真检查，确认无裂纹或其它超标缺陷后进行涂料喷涂。 (2) 钢管安装后的补漆要与内部支撑拆除同步进行，以防遗漏。安装焊缝处及其它部位的补漆的工艺按招标文件、施工详图和DL5017—93规范的有关规定进行，同时遵守本章13.2.3.9的规定。 13.4 钢管制造、安装竣工验收 钢管
32、工程竣工后，按招标文件的要求及时做好验收资料，并报请发包人和监理人，进行单项工程的验收，经发包人和监理人检查验收合格，及时准确地做好竣工资料。 13.5 钢管制造、安装进度按排 钢管制造、安装技术准备: XX年5月1日至2005年7月31日 钢管制造、安装生产准备:XX年8月1日至XX年1月31日 尾水洞钢管制造: XX年2月1日至XX年10月31日 尾水洞钢管安装: XX年8月1日至2007年1月31日 引水隧洞钢管制造: XX年2月1日至XX年11月31日 引水隧洞钢管安装: XX年8月1日至XX年2月28日 13.
33、6钢管制造、安装劳动力按排 根据本工程钢管制造、安装的规模和技术难度，考虑到整体施工进度的按排，钢管制造、安装高峰期各工种的人数按排见下表： 序号 工 种 名 称 人数（人） 备 注 1 铆工 25 2 电焊工 25 3 起重工 20 4 机械安装工 8 5 电工 6 6 防腐工 12 7 驾驶员 5 8 无损探伤工 3 9 测量工 2 13.7钢管制造、安装主要施工机械 本工程钢管制造、安装将投入的主要施工机械见下表 钢管制造、安装主要施工机械一览表 序号 设 备
34、 名 称 规 格 型 号 数量 备 注 1 移动式吊机 30—50t 1辆 2 平板挂车 40t 1辆 3 解放大货 CA1110Pk2L8 3辆 4 小型工具车 1.5t 1辆 5 桥机或龙门吊 最大起重量32t 跨距为 22.5m 1台 6 卷板机 W12—60×3000A 1台 7 压头机 800t 1台 8 多功能焊接中心 LH—4 1套 9 自动焊机 MZ—1000 2台 10 硅整流焊机 ZX—400 10台 11 交流焊机
35、BX3—300 4台 12 CO2气体保护焊机 NBC—400 3台 13 CO2气体保护焊机 NBC—800 3台 14 焊剂自动回收机 XF—50 2台 15 焊剂烘干机 XZYH—60 2台 16 焊剂分粒机 HZF—15 2台 17 远红外电焊条烘箱 DH—500 2台 18 半自动气割机 CG1—30 5台 19 碳刨电源 ZPG—800 2台 20 空压机 3L—10/8 2台 21 卷扬机 JJM10 3台 22 卷扬机 JJM5 3台 23
36、 卷扬机 JJM3 3台 24 磁座钻机 JIZ—SD02—32A 4台 25 摇臂钻床 Z3040×16 2台 26 台钻 Z4013 3台 27 牛头刨床 B665 2台 28 车床 C6140A 1台 29 落地砂轮机 S3SL—300 3台 30 角向磨光机 φ125 10台 接下表 续上表 序号 设 备 名 称 规 格 型 号 数量 备 注 31 χ射线机 ΧXQ—3005 1台 32 多通道数字化 超声波探伤仪 PXUT—211/2
37、8 1台 33 数字超声测厚仪 HCC—16VSTM—500 1台 34 直流电火花针孔检测仪 HZ—3 1台 35 电子经纬仪 ET—02/05 1台 36 自动安平水准仪 DSZ3 1台 37 喷砂除锈设备 2套 38 喷涂设备 3套 39 除尘设备 1套 13.8 钢管制作安装质量管理 13.8.1本合同钢管制造的质量管理按照局《金属结构产品制造质量保证手册》及质保体系程序文件执行。 13.8.2质量目标 13.8.2.1产品质量总评价：优良。 13.8.2.2单元工程质量：合格率1
38、00%，优良率＞90%。 13.8.3组织 我局金属结构产品制造管理者代表组织实施本合同钢管制造安装承包合同规定的质保体系要求，处理与需方提出的有关质量事宜，质保工程师负责产品制造安装质保体系正常运转，监督产品制造安装质量，质安科负责产品制造安装过程中的质量终检，质量工程师负责产品制造安装质量的复检，班组施工员负责产品制造安装质量的自检。 13.8.4 资源 13.8.4.1为保证本工程钢管制造安装生产能力、保证制造质量和服务质量、保证各项验证工作的有效性所需的资源，我局将根据本工程钢管制造的实际情况合理配置，完全有能力满足要求。 13.8.4.2所有参与产品制造安装的人员按我局《人
39、员培训程序文件》进行质量意识和质量管理培训，具备相应的专业技术和操作技能。特殊的工 种严格按招标文件及规程规范的有关规定进行培训。 13.8.4.3 产品制造安装所需的各种设备、检测手段能满足要求。 13.8.4.4 产品制造安装规程规范、质量验收标准和质量记录表格齐备。 13.8.5 产品制造各阶段的质量控制 13.8.5.1根据设计提供的图纸，由技术部门负责组织进行图纸会审，凡会审后需要更改的按规定办理设计变更手续，设计更改做到兼顾工艺要求，并严格遵循保证安全、经济，保证质量，并达到环保的要求。 13.8.5.2材料质量控制按我局相应程序文件执行，无论是甲方提供的还是我局采
40、购的物资都进行检查验证，验收合格后按规定进行贮存、保管、发放，并做好标识，以便可追溯。一般材料控制系统见附图13—4；焊接材料控制程序见附图13—5。 13.8.5.3产品制造前，编制出详细的作业指导书（技术措施）和工艺文件，并向参与产品制造的人员进行技术交底；编制出本工程钢管制造安装质量工作计划，按产品制造安装工序的重要性设置质量控制点：一般工序设见证点，重要工序设书面见证点，关键工序设停工待检点。质量控制点的设置报发包人和监理人审批。 13.8.5.4钢管制造安装过程中，根据预先设置的质量控制点及时进行验收签证，所有工序按标准、规范要求提供制造技术记录（书面见证），见证点由质保工程师、
41、质安科和现场项目部一起验收签证，停工待检点由质保工程师、监理人和发包人共同检查验收，办理签证手续。每道工序经验收合格后，方可进入下道工序作业。 13.8.5.5 焊接过程的控制 焊接过程为金属结构产品制造的特殊过程，属重点控制过程，首先对参加Ⅰ、Ⅱ类焊缝施焊的焊工必须经过由本工程发包人和监理人认可的焊工考委会的考试，取得相应的合格证，持证上岗；焊接前向施焊人员贯彻焊接工艺及有关标准、技术要求，并查看焊接设备仪表是否按检定计划定期进行检定，以确保生产设备、仪表处于正常状态；焊接材料按规定烘焙、发放焊条，焊缝焊后按招标文件的要求打上施焊人员的钢印代号。 13.8.5.6钢管制造完毕并
42、经验收合格后，按规定做好保护措施，防止损伤，防止在运输过程中碰坏和变形。 13.8.6产品制造技术资料做到：齐全、准确、标准、移交及时。 13.8.7我们承诺在质量保修期内，凡属我局制造安装质量、配套设备和外购件质量方面而引起的故障，一律负责保修。 13.8.8我局将定期进行质量回访，认真听取用户反映意见，及时进行研究处理，认真做好产品的售后服务工作。 13.9钢管制造安装安全生产 13.9.1为保证本工程钢管制造安装任务顺利完成，全体施工人员一定认真贯彻执行“安全第一、预防为主”的方针，加强班组管理，夯实安全生产的基础，加大反习惯性违章力度。力争全面实现安全生产奋斗目标：力争本工程
43、无因工死亡，消灭重大事故，尽量减少一般性事故，年事故频率控制在1.5‰以下，坚持以安全生产、文明施工为基础。各级领导以安全生产第一责任者到位标准要求自己，搞好工程建设。 13.9.2执行以项目经理及各级领导为安全生产第一责任者的安全生产责任制和安全生产领导机构，健全安全生产管理网络。 13.9.3严格遵守国家和上级现行的有关安全防护技术规程、文件，我单位安全管理与考核办法及发包人、监理人有关金属结构制造、安装的施工安全防护要求。 13.9.4认真做好生产（施工）全过程的安全管理工作，执行各项安全管理，按时召开安全会议，在计划、布置、检查、总结、评比生产（施工）工作的时候，做到同时把安全工
44、作贯穿到每个具体环节中去，做到安全工作经常化、制度化、具体化。每月至少认真检查、总结一次安全工作。针对存在的问题，及时采取具体措施。无论在任何时候都保证在安全情况下进行生产（施工）。 13.9.5现场施工人员中凡属特种作业人员均持有有效期间内的上岗证上岗，不出现无证操作，严格按操作规程操作。 13.9.6施工用电、起重机械、机械设备和工器具等都严格遵守各自的操作规程、规定使用，同时经常进行检查，发现隐患及时予以清除。 13.9.7认真开展周一安全日活动及每日班前会活动，并做好活动记录，树立高度的安全意识，做到人人懂安规，事事守章程，处处讲安全。创造一个良好的安全施工环境。 13.9.8
45、技术人员编制分项工程任务书的同时编制适合该项目的安全技术措施并做好交底工作，确保安全生产（施工）。 13.10文明施工 文明施工反映了一个单位的精神面貌，而文明施工又是提高产品制造质量和保证安全施工的重要环节。因而要加强安全、文明生产工作，进一步提高管理水平。 13.10.1厂区道路保持畅通，环境整洁，做到清洁、卫生，无杂物、无积水。 13.10.2做到钢管制造厂区、安装施工现场秩序井然，各类工器具、材料堆放整齐，放置合理。 13.10.3 施工现场做到清洁整齐，通道无阻，管道无跑冒滴漏现象。 13.10.4 机械设备均作挂牌，操作规程醒目庄重，内容适时。 13.10.5 施工用
46、料及器具摆放有序，并做到工完场净。 13.10.6 加强进入施工现场工人的环保教育，提高全体职工的环保意识。钢管厂的建 造要遵守国家有关环境保护的规程规范，钢管衬的加工和安装也要严格遵守国家和当地环境部门的要求，并接受当地环保部门的监督检查。 制造车间厂房 -421- 焊工资格 焊工资格评定 焊工按《锅炉压力容器焊工考试规则》培训考试 资格认证 上岗测试 资格评定 授证上岗 合格 合格 合格 （S） （S） （S） 不合格 不合格 焊工考委会 （S）—— 图例： 附图13-2 焊工资格
47、考试 附图13-3 焊接工艺评定 焊接工艺 编制(WPS) 编制(WPS) 焊接工艺 评定试验 焊接工艺评定说明书 PQR 焊接技能 评定试验 焊接技能 评定报告 WQR 合格焊工登记 指定焊工 施 焊 不合格 连续焊接 工作核实 重新评定 重新评定 (WS) (WP) (WE) (WE) (WS) (M) (F) (MP) (WT) (WT) (WD) 名册 图例： (M) (F) (WP) (WT) (WS) (WD) (WE) 监理人 发包人 焊接责任工程师 焊接试验工程师 焊接技术员 焊工
48、培训管理负责人 焊接检验员 合格焊工 评定合格的焊接工艺 严格施焊管理 是保证焊缝质量的 重要条件 (WPS) 焊接工艺评定说明书 (PQR) 焊接工艺评定报告 (WQP) 焊工技能评定报告 附图13-4 钢材控制系统图 DL5017-93 施工设计详图 设计修改通知 招标文件规定 编制材料计划 外购、外协件 原材料 焊接材料 入库检验 设计、相关规程规范 招标文件有关规定 不合格内容处理 入库检验 设计招标文件有关规定 (M) (F) (MP) 不合格 不合格 (M) (F) (MP) 材料标识，按材质、规格、份数保管
49、 向发包人和监理人提交产品合格证、材料的物理性能、机械性能指标资料、钢材材质及钢板内部无损检测报告 按钢管制造安装任务书发放 合格 合格 合格 (M) (F) (MP) —— 监理人 —— 发包人 —— 材料责任工程师 (M) (F) (MP) 图例： 附图13-5 焊接材料控制 工地内保管 焊接材料 质量说明书 接货检查 保管(除湿) 分类核实 附加试验 发放到工地 报 告 除 湿 烘 焙 确 认 核 实 发放给焊工 (保温筒) 焊 接 退 回 图例： (ME) 材料检验员 (E/QC) 检验工程师 (WE) 焊接检验员 焊接工艺规程 图 样 过 程 卡 焊接材料要求
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