基于solidworks发动机箱体结构设计毕业设计论文.doc

摘要我的毕业论文的题目是基于solidworks发动机箱体工艺路线拟定及钻床夹具设计发动机箱体是机器的基本零件，它将机器和发动机中的轴、套、齿轮等有关零件连接成为一个整体结合所学专业的理论和实践知识，编写设计处一套机械加工工艺规程和工装夹具。本此设计有工作量大、专业知识范围广、要求高等特点，不同于前面所做的课程设计。对我们毕业生来讲，是对我们所学专业知识的一次重大考验，也是对我们参加工作之前的很好的历练。说明书对零件功用分析、零件的加工工艺过程、夹具工艺设计作了比较系统、完整的分析和论证。对工艺规程的设计作了详细的说明，并制定了合理的加工工艺路线。对关键工序的加工余量、工序尺寸、工序公差、切削用量进行了设计分析，保证整个工艺过程的完整。最后，对夹具精度也进行了校核计算。关键词： 加工质量； 加工工艺； 夹具； 工序； 加工剩余数量； 测量AbstractThe topic of my thesis is the design of machining technics regulatious and appropriative clamp of the box body of engine .The box of engine is the basic spare of machine,it conecs the staik,set,wheel gearetc of engine to the whole.And accurate position to transfer torque or complete prescriptive movement.The machining quality of the box body of engine will influence the performance,precision an life of machine.According to the plan and didactical brief made by machine manufacturing craft profession committee,this design have mainly compiled and designed teachining technics regulations and appropriative clamp using professional theory and practical knowledge.This design is not only a great chanllenge,but also a good exercise for our graduate.It has enhanced our lever of speciality,at the same time,it also has cultived our team sprint.The design mainly introduces the spare parts craft process,tongs technological design to make comparison system,analysis and argumen integrity.Design craft regulations to make expation,and establishment reasonable of process craft route.In this design,I have analysed and calculated some key working proces,which include the remaining quantity of process,the measure of working procedure procedure the tolerance of working procedure techics cards.Whatmore in the end ,I have designed a appropriative clamp proof-tested its precision to ensure the quality of workpiece.Key word: machining quality; the techics of machining; clamp; working procedure; the remaining quantity of maching; the measure of working procedure目 录 第一章 绪论 1 1.1 课题研究的意义及现状 1 1.1.1 发动机的工作原理1 1.1.2 发动机的结构 1 1.1.2 课题研究的现状及展望 2 1.2 论文主要研究内容 2 第二章 发动机箱体工艺设计 3 2.1箱体的分析 3 2.1.1箱体的功用分析 3 2.1.2计算生产纲领 确定生产类型 3 2.1.3箱体结构和功用的分析 4 2.1.4箱体的技术分析 4 2.1.5箱体的材料分析 5 2.2发动机箱体毛坯的设计 6 2.2.1确定毛坯种类及加工方法的选择 6 2.2.2毛坯的工艺分析及要求 7 2.2.3毛坯余量和公差的确定 9 2.3工艺路线设计 9 2.3.1零件图的工艺分析 11 2.3.2加工方法的选择 11 2.3.3箱体的材料及热处理 11 2.3.4阶段的划分 12 2.3.5工序的集中与分散 12 2.3.6基准的选择 13 2.3.7 拟定发动机箱体的工艺路线 13 2.4 加工设备及工艺装备的选择 15 2.5 加工工序设计 16 第三章 钻床专用夹具设计 24 3.1问题的提出 24 3.2机床夹具的分类 24 3.2.1通用夹具 24 3.2.2专用夹具 24 3.3夹具的设计内容 24 3.3.1定位基准的选择 24 3.3.2工件的夹紧及夹紧装置 25 3.3.3夹紧结构简介 25 3.3.4夹紧力要素的确定 26 3.3.5夹具材料的选择 28 3.3.6夹具误差分析 28 3.4钻床夹具的设计 30 3.4.1钻床夹具的性能要求 30 3.4.2钻床夹具的特点 30 3.5钻套与工件间的距离 31 3.5.1固定式钻模特点 31 3.5.2钻套与被加工的尺寸关系 31 3.6夹具的对刀 31 3.7夹具体的设计 31 结 论 33 参考文献 34 致谢 35沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第一章 绪论第一章 绪论1.1 课题研究的意义及现状本次毕业论文是设计发动机箱体的机械加工工艺规程和专用夹具。发动机约占整车质量的15%，汽缸体是发动机里最重的零件，其内腔为曲轴运动的空间。在气缸体内部铸有许多加强筋，冷却水套，润滑油道等。1.1.1 发动机的工作原理发动机将汽油等的能量转化为动能来驱动汽车，最简单的办法是通过在发动机内部燃烧汽油来获得动能。 图1-1 四缸发动机示意图1.1.2 发动机的结构发动机基本由以下机构和系统组成：曲柄连杆机构、配气机构、供给系、润滑系、冷却系、点火系以及起动系。1 图 1-2 发动机示意图1.2 论文主要研究内容本次论文的主要内容有：（1）确定生产类型对零件进行工艺分析（2）选择了毛坯种类及制造方法，绘制零件-毛坯综合图（3）拟订零件机械加工工艺规程，选择各工序的加工设备和工艺装备，确定各工序切削用量和工序尺寸，计算某一代表工序的工时定额。 （4）填写工艺文件：工艺过程卡片（或工艺卡片）、工序卡片（可视工作量大小只填部分主要工序的工序卡片）。 （5）设计指定工序的专用夹具，绘制装配总图和主要零件图。（6）撰写毕业设计说明书。2沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第二章 发动机箱体工艺设计 第二章 发动机箱体工艺设计2.1箱体的分析2.1.1箱体的功用分析气缸体和上曲轴箱常铸成一体，称为气缸体曲轴箱，也可称为气缸体，气缸体上部圆柱形空腔称为气缸，下半部为支承曲轴的曲轴箱。在气缸体内部铸有许多加强筋，冷却水套和润滑油道等。图2-1 四缸发动机气缸体示意图2.1.2计算生产纲领，确定生产类型该产品年产量为5000台，设其备品率为16%，机械加工废品率为2%，故 N = Q（1+a%+b%） （2-1） N = 50001（16%+2%） （2-2） = 5900件/年 表2-1 按年产量划分生产类型生产类型年生产量单件生产110小批量生产10150中批量生产150500大批量生产5005000大量生产50002.1.3箱体结构和功用的分析气缸体应具有足够的强度和刚度，根据气缸体与油底壳安装平面的位置不同，通常把气缸体分为三种形式。综合比较三种形式气缸体的优缺点，在本次设计中选用龙门式结构。综合考虑三种排列形式的气缸体，在本次设计中采用直列式。 图 2-2 发动机示意图2.1.4箱体的技术分析 (1) 主要平面的形状精度和表面粗糙度一般箱体的主要平面的平面度在0.10.03mm，表面粗糙度Ra2.50.63m，各主要平面装配基准面垂直度为0.1/300. (2) 孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度一般箱体的主轴支撑孔的尺寸精度为IT6，表面粗糙度值Ra0.630.32m。其余精度为IT7IT6,表面粗糙度为Ra2.50.63m。2.1.5箱体的材料分析比重见下表2-2（以HT250为例）。 表2-2 灰铸铁HT250的主要化学成分及所占比重（%）CSiMnPS3.03.31.41.70.81.00.150.12 各元素对灰铸铁性能都有着重要的影响，详见机械加工工艺手册 灰铸铁的牌号有HT100、HT150、HT200、HT250、HT300、HT350等6种灰铸铁的机械性能与铸件壁厚有关，同一牌号灰铸铁因铸件壁厚不同具有不同的抗拉强度。各种牌号不同壁厚的灰铸铁性能达到强度参考值见机械加工工艺手册。机械性能见下表2-3（以HT250为例）。 表2-3 灰铸铁HT250的各种机械性能牌号抗拉强度（Mpa）抗切强度（MPa）弹性模量E(MPa)疲劳极限（MPa）硬度HBHT25078598127710812798127143269 灰铸铁的物理性能详见下表2-4在灰铸铁中由于加入少量合金元素，而且在珠光体内的铁素体的数量中固溶数量的合金元素，石墨也一定程度的细化。由于上述组织的特点，显著地提高了铸铁的强度和硬度。 表2-4 灰铸铁HT250的物理性能密度 （g/cm）7.257.35比热容cJ/g02000.500.54010000.670.71常点熔点0.920.96熔化潜热 （J/g）209230热导率 W/mK4852线胀系数a（10/）020011.512.0050013.013.5电阻率 （cm）65752.2发动机箱体毛坯的设计2.2.1确定毛坯种类及加工方法选择 在2.1.2已经计算过生产纲领，发动机箱体的年产量为5900件/年。确定该箱体的生产类型为大量生产。 确定毛坯种类材料方面，选用HT250确定毛坯为铸件 毛坯加工方法选择铸造方法分为砂型铸造和特种铸造两大类。2.2.2毛坯的工艺分析及要求毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生。未来减少毛坯制造时产生的残余应力，应使箱体壁厚尽量均匀，箱体浇注厚应安排时效或者退火工序。2.2.3毛坯余量和公差的确定 确定毛坯的余量 毛坯余量的确定：根据机械加工去除量，从后往前推。同时考虑毛坯制造过程中存在的氧化皮层裂纹、杂质等各种缺陷，并也根据工人的操作水平按直径1012mm，厚度11mm，平均每面在5mm左右。 机械加工余量 铸铁件的加工余量共分513级。又按零件图的基本尺寸大小分为10个尺寸组。允许挑选其它等级的加工余量，但是应在有关图样和技术文件上注明。铸孔的机械加工余量一般按浇铸时的位置处于顶面的机械加工余量选择。 由工艺人员手册查得，各表面的余量见表2-5。 表2-5 发动机箱体各表面总加工余量/mm加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值上表面330106下表面330106两侧面305.6106两侧面330106缸孔3-89.489.493.5主轴孔696993.5凸轮轴孔4949102.75 铸造工艺余量 铸造工艺余量是为了确保铸件质量，满足铸造工艺和机械加工工艺要求而多架在铸造毛坯上的金属。在零件加工完毕时应将它去除掉。如果不影响零件的使用性能，又经设计部分允许，也可保留在零件上。 （2）毛坯的尺寸公差由于铸件大量生产，毛坯制造方法采用砂型机器造型，由表3.1-24，铸件尺寸公差等级为IT10级，表3.1-23选取错箱值为1.0mm。见表3.1-27，得铸铁件加工余量等级为7级，表3.1-26选加工余量为6mm，所以可确定主要加工面的总余量见下表2-6。 表2-6 主要表面的毛坯尺寸及公差/mm主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差上表面3306+63420.046下表面3306+63420.052两侧面305.66+6317.60.052两端面3306+63420.052缸孔3-89.489.43.5+3.582.40.011主轴孔69693.5+3.5620.022凸轮轴孔49492.75+2.7544.50.0252.3工艺路线设计2.3.1零件图的工艺分析 工艺路线设计的一般思路“粗精分开，先粗后细”的原则。 零件的技术分析零件图式制造零件的主要依据。首先需要仔细地进行工艺分析，了解零件的功用和工作条件，分析精度和其它技术要求，以便更好地掌握结构特点和工艺关键。制定工艺路线的出发点，应该是应当使零件的几何尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。选用适当的机床，既保证生产进度，又要考虑经济效果，降低生产成本。 零件结构箱体的结构特点一般是结构组成比较复杂，壁薄且壁厚不均匀，加工部位多，加工表面有数个平面与孔系，加工难度大。 零件主要表面的要求及保证方法 零件的主要表面的要求一般均不能只用一种加工方法，对于主要表面来说，往往需要几次加工，由粗到精逐步达到要求。 主要表面加工方法的选择 箱体的主要加工表面为平面和轴承支孔。箱体平面的粗加工和精加工，主要采用刨削和铣削，也可采用车削。 重要的技术要求及保证方法箱体上的主要配合表面的精度为IT7，查表4.2-1得粗糙度是Ra1.6，用粗铣-精铣就可达到要求，位置精度由机床专用夹具保证。而主轴孔及缸孔的要求稍高一点，精度要求为IT6，查表4.2-1得粗糙度为Ra0.8，查表4.2-4得，用粗镗-半精镗-精镗即可达到要求，位置精度同样由机床夹具保证。图 2-3 曲轴 图 2-4 发动机齿轮图 图 2-5 发动机零件示意图 2.3.2加工方法的选择由于零件生产类型为大量生产，所以在对发动机箱体各表面加工时采用粗铣-精铣.2.3.3箱体的材料及热处理对于一般铸件在铸造后或加工前安排一次时效处理；对精度高、刚度差的零件，在粗车、粗磨、半精磨后安排一次时效处理。在人工时效处理的工艺规范为加热到530560，保温68h，冷却速度300/h，出炉温度200。2.3.4阶段的划分工艺路线按工序的不同，一般可分为几个阶段：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段。2.3.5工序的集中与分散在设计工艺路线时，当选定了各表面的加工方法和确定了阶段划分后，就可以将同一阶段的各加工表面组合成若干工序。组合时各表面可采用集中和分散的原则。 工序集中的特点 工序数目少，工序内容复杂，因而有： 简化生产组织工作 减少了设备数目，从而节省了车间面积 减少了安装次数，缩短了共建的运输路线，有利于提高劳动生产率和缩短生产周期 有利于采用高效率的设备，特别是数控机床和加工中心等设备，可提高产品质量和生产率 设备成本费用高，调整时生产准备时间长。 工序分散的特点 工序数目多，加工内容简单，因而有 设备和工艺装备简单，调整、维修比较简单； 生产准备工作量小，产品变换简单； 设备数目多，生产面积大，生产组织工作复杂，生产周期长。 影响工序集中于分散的因素 工序的分散和集中程度必须根据生产规模、零件的结构特点和技术要求、机床设备等具体生产条件综合分析。两种原则各有特点，应结合实际情况适当的集中与分散。2.3.6基准的选择 即设计基准和工艺基准。 设计基准 简言之，设计图样所采用的基准就是设计基准。 工艺基准 零件在加工工艺过程中所采用的基准称为工艺基准。工艺基准可进一步分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 工序基准应首先考虑用设计基准作为工序基准；所选工序基准应尽可能用于工件的定位和工序尺寸的检查。 定位基准 在加工时用于工件定位的基准，称为定位基准。定位基准是厚的零件尺寸的直接基准，占有重要地位。粗基准，通常选择主轴孔和主轴孔相距较远的一个轴孔作为粗基准。若铸造时各轴孔和内腔泥芯是整体的，且毛坯精度较高，则以上各项要求一般均可满足。粗基准定位方式与生产类型有关。 精基准 经过机械加工的定位基准称为精基准。精基准的选择对保证箱体类零件的技术条件要求重要。在选择基准时，首先要遵循“基准统一”原则，即使具有相互位置精度要求加工表面的大部分工序尽可能用同一组基准定位，这样就可避免因基准转换带来误差，有利于保证箱体零件各主要表面间相互位置精度。 定位方式阐述 工件以平面定位 平面定位的主要方式是支撑定位 工件以圆柱孔定位 在加工此箱体的时候，我采用一面两孔（或者一面两销）定位。2.3.7 拟定发动机箱体的工艺路线 根据各表面的加工要求和各种加工方法能达到的经济精度。查表4.2-1，确定表面的加工方法如下： 表2-7 发动机箱体各表面的加工要求和加工方法加工表面加工精度（IT）加工粗糙度Ra（m）加工方法上表面73.2粗铣-精铣两端面73.2粗铣-精铣两侧面73.2粗铣-精铣凸轮轴孔71.6粗镗-半精镗-精镗挺杆孔60.8钻-扩-铰-挤缸孔60.8粗镗-半精镗-精镗内腔小凸台1212.5粗铣螺纹孔钻-攻 根据先面后孔、先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将上下面、两侧面、两端面及缸孔和主轴孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，主轴承盖结合面、后端面以及上下面的螺纹孔放在最后面。 制定工艺路线如下：05 铸造 铸坯、清理、喷丸。消除内应力、涂漆10 铣 粗铣上、下表面20 铣 粗铣两侧面30 铣 粗铣两端面40 铣 精铣上、下面50 铣 精铣两侧面60 铣 精铣两端面70 镗 粗镗缸孔及主轴孔80 镗 粗镗缸孔及凸轮轴孔90 钻 钻后端面及上、下面各孔95 钻 斜油孔引窝100 钻 钻缸盖及两侧面各孔110 镗 半精镗缸孔及凸轮轴孔120 镗 镗平衡轴止推槽130 钻 钻斜油孔140 镗 精镗缸孔及凸轮轴孔150 钻 钻主轴承盖结合面三孔，扩缸盖六孔160 钻 钻、扩、铰、挤挺杆孔170 攻 攻后端面及上、下面螺孔180 攻 攻缸盖及两侧面螺孔190 钻 钻定位销孔、钻水孔200 铣 铣内腔小凸台平面210 攻 攻主轴承盖结合面M14螺纹220 钻 钻孔、攻丝230 钻 钻斜油孔240 检查250 清洗 清洗2.4 加工设备及工艺装备的选择 粗铣上下面、两侧面、两端面 考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计问题，选择卧式铣床X63. 见表9.2-11，选择刀具为直径D=100mm、齿数Z=10的两把圆柱形铣刀。 精铣上下面、两侧面、两端面 考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计问题，宜采用卧铣，选择X63铣床，选择与上相同的，齿数Z=14刀具。 粗镗孔3-89.4H6 采用卧式组合镗床T68， 其主要参数见表手册11.1-1.选择镗通孔的镗刀、专用机体粗镗夹具。 粗镗主轴孔 采用卧式铣镗床，选用型号为T68粗镗凸轮轴孔采用卧式镗床T68，选择粗镗专用夹具。 半精镗孔3- 采用卧式组合镗床T68，刀具选择与前面工序相同，选择镗通孔的镗刀、专用夹具。 半精镗凸轮轴孔 采用卧式组合镗床，选用专用镗床夹具。 精镗缸孔及凸轮轴孔 所采用的镗床与前面的相同，选择精镗刀、专用夹具、游标卡尺、塞规检查孔径。 钻后端面及上下面各孔 选用摇臂钻床Z3025BX10 选用锥柄麻花钻。 专用钻孔夹具， 选用游标卡尺和塞规检查孔径。2.5 加工工序设计 工序30粗铣两端面面及60精铣两端面面查手册表3.2-25，平面加工余量得： 精加工余量Z=1.5mm， 已知两端面总余量Z=5mm，故粗加工余量可求： Z=（5-1.5）=3.5mm （2-3） 查阅有关手册表9.4-1，取粗铣的没齿进给量f=0.25mm/r， 精铣的每转进给量f=0.5mm/r， 粗铣刀走刀一次，a=3.5mm；精铣走刀一次， a=1.5mm， 取 粗铣的主轴转速为190r/min, 取精铣的主轴转速为300r/min, 所选刀具的直径为100mm，故相应的切削速度分别为： 粗加工： V= = = 59.66m/min （2-4）精加工： V = = = 94.2 m/min （2-5） 校核功率： 查阅有关资料知： 切削功率计算公式 P = （2-6） 式中：P 切削力 V切削速度查有关资料， 表3.4得铣削力可有下面公式求得， F = （2-7） 查机械加工工艺手册表9.4-10， 选铣刀为高速钢， 可得： C = 294， x = 1.0， y = 0.65， u = 0.83， w = 0， q = 0.83 取a = 2.5mm ， a = 0.2mm/z ; 又a = 3.5mm ， 查表知：修正系数K = 1.0, 故有公式（2-6）得： F = = 169.19 N （2-8）从而由公式（2-5）可算出铣削功率为 P = = 5.36 KW （2-9） 又从机床X63说明书（主要技术参数）得机床功率为7.5KW ，机床传动效率一般取0.75 0.85 ， 若取 = 0.80 ，则机床电动机所需功率 P = = = 6.67 kw10 kw （2-10） 故机床功率足够。 工序10粗铣上下面及40精铣上下面，工序30粗铣两侧面及60精铣两侧面 工序70粗镗缸孔及主轴孔 查阅有关手册： 粗镗加工余量为 0.5mm，所以粗镗缸孔的直径为 = 88.9mm，故缸孔的精镗余量为： Z = = 0.25mm （2-11） 查有关手册， 取孔加工等级为H级， 即Z = 3.5mm ， 故有 Z = （3.5-0.25） = 3.25mm （2-12） 表2-8 缸孔的镗孔余量、工序尺寸公差/mm加工表面加工方法余量精度等级工序尺寸及公差3-89.4粗镗3.25H10 88.93-89.4粗镗0.25H6 89.4 粗镗孔余量为3.25mm ， 故mma = 3.25 mm ， 查阅有关资料取；v = 0.6mm/s = 36mm/min 取进给量为f = 0.2mm/r ,故有， n = = 129 r/min （2-13） 精镗缸孔余量为0.25mm，故a = 0.25mm 查有关资料， 取， = 1.3mm/s = 78 m/min 取进给量为f=0.12mm/r， 故有 n = = 278 r/min （2-14） 查阅有关手册知： 粗镗加工余量为 0.5mm， 所以粗镗缸孔的直径为 = 68.5mm ， 故缸孔的精镗余量为 Z = = 0.25mm （2-15） 查有关手册， 取孔加工等级为H级， 即Z = 3.5mm ， 故有 Z = （3.5-0.25） = 3.25mm （2-16） 表2-9 缸孔的镗孔余量、工序尺寸公差 /mm加工表面加工方法余量精度等级工序尺寸及公差3-69粗镗3.25H10 68.53-69粗镗0.25H6 69 粗镗缸孔余量为3.25mm ， 故a = 3.25 mm ， 查阅有关资料取；v = 0.5mm/s = 30mm/min 取进给量为f = 0.2mm/r ,故有， n = = 139 r/min （2-17） 精镗缸孔余量为0.25mm ， 故a = 0.25mm 查有关资料， 取， = 1.2mm/s = 72 m/min 取进给量为f=0.12mm/r， 故有n = = 332 r/min （2-18） 工序100钻缸盖及两侧面各孔 螺纹分别为M8、M10、M12. 查表16.2-13得孔尺寸有：6.7mm，8.5mm，11mm，钻孔因一次钻出，故其钻削余量分别为： 钻孔6.7mm Z=3.35mm （2-19） 钻孔8.5mm Z=4.25mm （2-20） 钻孔11mm Z=5.5mm （2-21） 表2-10 各孔余量和工序尺寸加工表面加工方法加工余量工序尺寸钻孔3.356.7钻孔4.258.5钻孔5.511 参考立式钻床Z3025机床技术参考表，取钻11mm进给量为0.2mm/r、取钻8.5mm进给量为0.18mm/r、取钻6.7mm进给量为0.14mm/r. 参考有关资料得钻孔11mm的切削速度 则转速 （2-22）按机床实际转速n=800r/min则实际切削速度为 （2-23） 同理参考手册得钻孔8.5mm的切削速度为钻孔6.7mm的切削速度为故转速分别为钻孔8.5mm孔： （2-24）钻孔6.7mm孔： （2-25） 按机床实际转速取n=1100r/min。 则实际切削速度分别为： 钻孔6.7mm孔实际切削速度为 钻孔8.5mm孔实际切削速度为 工序160钻、扩、铰、挤挺杆孔6-12mm 6-12mm扩、铰孔余量经查机械加工工艺手册得=1.0mm，Z=0.15mm，而挤孔的加工的余量很小，可忽略不计，由此可算出： Z=（-1-0.15）=4.85mm （2-26） 表2-11 各工序余量和精度等级加工表面加工方法余量精度等级6-12钻孔4.85IT126-12扩孔1.0IT1012铰孔0.15IT86-12挤孔IT6 参考钻床Z3025有关技术参数取钻孔技术参数进给量为=0.3mm/r 由此可以推算出转速为 = （2-27） 按机床实际转速取，则实际扩削速度为 （2-28） 扩孔6-12mm 参考有关技术参数取钻孔技术参数进给量为=0.3mm/r 参考有关手册知：扩孔切削速度为钻孔时的1/2-1/3，故取扩孔切削速度为 30=15m/min， 由此可以推算出转速为 = （2-29） 按机床实际转速取，则实际扩削速度为 （2-30）参考有关技术参数取铰孔技术参数进给量为=0.3m/s=18m/min，f=0.4mm/r，由 此可以推算出转速为 = （2-31） 按机床实际转速取，则实际扩削速度为 （2-32） 时间定额计算 机动时间 参考有关资料得钻孔的计算公式为 （2-33） +（12） （2-34） 4，钻盲孔时 对于钻孔6-12mm，由公式（1-32） （2-35） 由零件图知，取=3mm 故由公式可得： （2-36） 参考资料得，扩孔和铰孔的计算公式为