PFMEA培训教材.pptx

FMEA潜在失效模式与后果分析潜在失效模式与后果分析FMEA理解理解 预见风险，防止失败，促进提升预见风险，防止失败，促进提升 周全考虑，应对风险，事半功倍周全考虑，应对风险，事半功倍前前 言言w一个在使用上一个在使用上100%合格的产品的故事合格的产品的故事主要内容w一、一、FMEA起源和定义起源和定义w二、二、FMEA术语理解术语理解w三、三、FMEA理解与理解与实施前准备实施前准备w四、四、FMEA实施流程及注意事项实施流程及注意事项w五五、FMEA分析思路分析思路w六、六、PFMEA实施方法实施方法w七、编制实施七、编制实施PFMEA一、一、FMEA起源和定义起源和定义起源于美国国家宇航局起源于美国国家宇航局NASANASA应用于航天产品的生产制造应用于航天产品的生产制造 1.预防观念预防观念问题问题总数总数项目项目策划策划项目项目实施实施验收验收使用使用优质企业优质企业问题问题总数总数项目项目策划策划项目项目实施实施验收验收使用使用劣质企业劣质企业 2.FMEA发展历史发展历史w2020世纪世纪5050年代，美国格鲁曼公司开发了年代，美国格鲁曼公司开发了FMEAFMEA，主主要用于飞机制造业和发动机故障评估，取得很好要用于飞机制造业和发动机故障评估，取得很好的实效；的实效；w美国航空及太空署（美国航空及太空署（NASANASA）实施阿波罗登月计划实施阿波罗登月计划时，在合同中明确要求实施时，在合同中明确要求实施FMEAFMEA；w七十年代七十年代-1972-1972年，美国福特汽车公司受到美国太年，美国福特汽车公司受到美国太空总署许可正式在汽车行业使用空总署许可正式在汽车行业使用FMEAFMEA；w今天今天FMEAFMEA已经是一个国际化标准要求；已经是一个国际化标准要求；w现在已经进入一般性工业，如：电子，医药，计现在已经进入一般性工业，如：电子，医药，计算机等。算机等。3.何谓何谓FMEAwFMEAFMEA是是一组系统化的活动一组系统化的活动，其目的是：，其目的是：n识别、评价识别、评价产品过程中潜在的失效及其后果。产品过程中潜在的失效及其后果。n找到能够找到能够避免或减少避免或减少这些潜在失效发生的措施。这些潜在失效发生的措施。n书面总结上述过程书面总结上述过程。w它是对它是对设计（产品设计（产品/过程）过程过程）过程的完善，以明确什么的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客要求。样的设计才能满足顾客要求。已做的事已做的事发生了什么事发生了什么事什么原因什么原因要做的事要做的事可能会发生的问题可能会发生的问题事先分析了解原因事先分析了解原因 4.FMEA模式模式 4.FMEA模式模式失效模式失效模式失效后果失效后果一般是发生一般是发生在产品上在产品上一般是指对一般是指对下工程或最下工程或最终顾客的影响终顾客的影响失效原因失效原因材料不对材料不对结合方式不对结合方式不对公差不对公差不对原理不对原理不对 4.FMEA模式模式现行预计的产品现行预计的产品/过程过程可能产生的失效模式可能产生的失效模式分析分析分析分析对顾客或下对顾客或下工程的影响工程的影响哪些原因可能哪些原因可能造成这个失效模式造成这个失效模式采取可行采取可行的对策的对策组织能组织能否接受？否接受？不能接受不能接受再评估再评估 5.FMEA分类分类w依据阶段不同可分为：依据阶段不同可分为：DFMEA：设计的：设计的 PFMEA：过程制造的：过程制造的w依据作用不同可分为：依据作用不同可分为：系统系统FMEA；子系统子系统FMEA；零件零件FMEA；w还有安全的还有安全的FMEA等等；等等；1.FMEA失效失效w失效失效:w 在在规规定定条条件件下下(环环境境、操操作作、时时间间)不不能能完完成成既既定功能定功能。w在在规规定定条条件件下下,产产品品参参数数值值不不能能维维持持在在规规定定的的上上下限之间下限之间。w产产品品在在工工作作范范围围内内,导导致致零零组组件件的的破破裂裂、断断裂裂、卡死等损坏现象。卡死等损坏现象。1.FMEA失效失效失效失效在在規規定定条条件件下下,(环环境境、操操作作、时时间间)不不能能完完成成既定功能。既定功能。在在規規定定条条件件下下,产产品品参参数数值值不不能能维维持持在在規規定定的的上上下下限限之之间间产产品品在在工工作作范范围围內內,导导致致零零组组件件的的破破裂裂、断断裂裂、卡卡死死、損坏現象損坏現象 2.DFMEA顾客顾客wDFMEADFMEA中的顾客中的顾客:w是是指指“最最终终使使用用者者”，还还包包括括负负责责设设计计或或更更高高一一级级装装配配过过程程设设计计的的工工程程师师/小小组组，以以及及在在生生产产过程中负责制造、装配和售后服务过程中负责制造、装配和售后服务的工程师。的工程师。更高一更高一层系统层系统汽车制汽车制造商造商使用者使用者都是都是DFMEADFMEA所要考虑的对象所要考虑的对象本设计可能本设计可能产生的失效产生的失效模式模式 2.DFMEA顾客顾客 3.DFMEA潜在失效模式潜在失效模式w潜在失效潜在失效模式模式（设计）（设计）:w是是系系统统、子子系系统统或或零零部部件件有有可可能能未未达达到到或或未未完完成成在在项项目目/功功能能栏栏中中所所描描述述设设计计意意图图的的种种类类（如如预预期期的的功功能能丧失）。丧失）。w它它可可能能是是更更高高一一级级子子系系统统或或系系统统的的潜潜在在失失效效模模式式的的起起因，也可能是它因，也可能是它低一级的零部件低一级的零部件潜在失效模式的后果。潜在失效模式的后果。w它可能只发生在它可能只发生在特定的运行环境条件下特定的运行环境条件下（如热、冷、（如热、冷、干燥、灰尘等），以及干燥、灰尘等），以及在特定的使用条件下在特定的使用条件下（如超过（如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等），都应考平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等），都应考虑。虑。4.DFMEA潜在失效后果潜在失效后果w潜在失效潜在失效后果后果（设计）（设计）:w就是就是失效模式对功能的影响失效模式对功能的影响，就如顾客感受的一样。，就如顾客感受的一样。w要根据顾客要根据顾客可能发现或经历可能发现或经历的情况来描述失效的后果。的情况来描述失效的后果。w要要清清楚楚地地说说明明该该失失效效模模式式是是否否会会影影响响到到安安全全性性，或或与与法规不符法规不符。w不不同同级级别别的的系系统统、子子系系统统或或零零件件之之间间存存在在着着系系统统层层次次上的关系上的关系。5.DFMEA潜在失效起因潜在失效起因/机理机理w潜在失效潜在失效起因起因/机理机理（设计）（设计）:w是是指指一一个个设设计计弱弱点点的的迹迹象象，其其结结果果就就是是失失效效模式。模式。模式后果原因 6.DFMEA现行设计控制现行设计控制w现行设计控制现行设计控制:w是是指指现现行行预预防防措措施施、设设计计确确认认/验验证证或或其其它它活活动动，这这些些活活动动的的完完成成或或承承诺诺将将确确保保该该设设计计对对于于所所考考虑的失效模式和虑的失效模式和/或机理来说是或机理来说是充分的充分的。w预预防防：预预防防失失效效起起因因/机机理理或或失失效效模模式式的的出出现现，或减少它们的或减少它们的频度频度；w探探测测：在在该该项项目目投投产产之之前前，以以任任何何解解析析的的或或物物理的方法，查出失效或失效模式的起因理的方法，查出失效或失效模式的起因/机理。机理。7.DFMEA中的中的S、O、Dw严严重重度度（S S）:是是对对一一个个已已假假定定失失效效模模式式的的最最严严重影响的评价等级。重影响的评价等级。w频频度度（O O）：是是指指在在设设计计的的寿寿命命中中某某一一特特定定失失效起因效起因/机理发生的可能性。机理发生的可能性。w探探测测度度（D D）：是是结结合合了了列列在在设设计计控控制制中中最最佳佳的探测等级。的探测等级。8.PFMEA顾客顾客wPFMEAPFMEA中的顾客中的顾客:w 一一般般是是指指“最最终终使使用用者者”，还还包包括括是是后后续续或或下下游制造或装配作业、服务工作、以及政府法规游制造或装配作业、服务工作、以及政府法规。下工程下工程经销商经销商使用者使用者都是都是PFMEAPFMEA所要考虑的对象所要考虑的对象本过程可能本过程可能产生的失效产生的失效模式模式8.PFMEA顾客顾客 9.PFMEA潜在失效模式潜在失效模式w潜在失效潜在失效模式模式（过程）（过程）:w是指是指过程过程可能潜在可能潜在不满足过程要求和不满足过程要求和/或设计意图或设计意图的的种类，其已描述在过程功能种类，其已描述在过程功能/要求栏中。要求栏中。w它是对某具体工序它是对某具体工序不符合要求不符合要求的描述。的描述。w它可能是引起下一道作业的潜在失效模式的起因，也它可能是引起下一道作业的潜在失效模式的起因，也可能是上一道作业的潜在失效模式的后果。可能是上一道作业的潜在失效模式的后果。w在在PFMEAPFMEA准备中，要假设提供的零件材料是合格准备中，要假设提供的零件材料是合格的，除非这可以被的，除非这可以被PFMEAPFMEA小组由历史的数据指出这小组由历史的数据指出这缺陷是属于进货零件的质量问题。缺陷是属于进货零件的质量问题。10.PFMEA潜在失效后果潜在失效后果w潜在失效潜在失效后果后果（过程）（过程）:w是指失效模式对是指失效模式对顾客顾客的影响。的影响。w应应依依据据顾顾客客可可能能注注意意到到的的或或经经历历的的情情况况来来描描述失效的后果。述失效的后果。使用顾客的语言使用顾客的语言w对对于于最最终终使使用用者者来来说说，失失效效后后果果应应该该一一律律用用产品或系统的性能产品或系统的性能来描述；来描述；w对对于于下下一一道道作作业业/后后续续作作业业/地地点点，失失效效后后果果应该以应该以过程过程/作业性能作业性能来描述。来描述。11.PFMEA潜在失效起因潜在失效起因/机理机理w潜在失效潜在失效起因起因/机理机理（过程）（过程）:w是是指指失失效效发发生生的的根根本本原原因因，其其作作业业结结果果的的显显现就是失效模式。现就是失效模式。12.PFMEA现行过程控制现行过程控制w现行过程控制现行过程控制:w是是指指尽尽可可能能阻阻止止失失效效模模式式或或失失效效起起因因/机机理理的的发发生生，或或者者探探测测将将发发生生的的失失效效模模式式或或失失效效起起因因/机理的控制的描述。机理的控制的描述。w预预防防：预预防防失失效效起起因因/机机理理或或失失效效模模式式的的出出现现，或减少它们的频度；或减少它们的频度；w探探测测：探探测测失失效效或或失失效效的的起起因因/机机理理，并并引引导导至纠正措施。至纠正措施。13.PFMEA中的中的S、O、Dw严严重重度度（S S）:是是对对一一个个已已假假定定失失效效模模式式的最严重影响的评价等级。的最严重影响的评价等级。w频频度度（O O）：是是指指具具体体的的失失效效起起因因/机机理理发生的可能性。发生的可能性。w探探测测度度（D D）：是是结结合合了了列列在在过过程程控控制制中中最佳的探测控制等级。最佳的探测控制等级。14.风险顺序数风险顺序数RPNw风风险险顺顺序序数数是是产产品品严严重重度度（S S）、频频度度（O O）、探探测测度度（D D）的的乘乘积积。在在单单独独的的FMEAFMEA范范围围之之中中，该该值值（1 1至至10001000之之间间）可可被用来对设计或过程控制的等级次序。被用来对设计或过程控制的等级次序。15.过程流程图过程流程图w初始过程流程图：初始过程流程图：从预料的材料和产品从预料的材料和产品/过程方案中得出的预期过程方案中得出的预期加工过程的描述。加工过程的描述。w过程流程图：过程流程图：描述材料的整个加工流程，包括任何的返工描述材料的整个加工流程，包括任何的返工和修理操作。和修理操作。三、三、FMEA理解与理解与实施前准备实施前准备1.典型的典型的FMEA注意：注意：将将系统系统的失的失效模式降为最小效模式降为最小目标：目标：最大化的产最大化的产品质量、可靠性和品质量、可靠性和成本成本注意：注意：将将设计设计的失的失效模式降为最小效模式降为最小目标：目标：最大化的产最大化的产品质量、可靠性、品质量、可靠性、成本和可维护性成本和可维护性系统系统设计设计过程过程部件部件子系统子系统主系统主系统部件部件子系统子系统主系统主系统人、机、料人、机、料法、环、测法、环、测(5M1E)机器机器工具工具工作站工作站生产线生产线操作者培训操作者培训过程过程测量测量注意：注意：将全过程的将全过程的失效模式降为最小失效模式降为最小目标：目标：最大化的全最大化的全 过程质量、可靠性过程质量、可靠性、成本和可维护性、成本和可维护性2.FMEA的关联性的关联性失效模式失效模式后后 果果原原 因因SFMEA问题的分支问题的分支问题问题 问题产生的原因问题产生的原因DFMEA问题产生的原因来自问题产生的原因来自SFMEA准确的后果定义准确的后果定义来自来自SFMEA设计失效模式产设计失效模式产生的原因生的原因PFMEA问题产生的原因来自问题产生的原因来自DFMEA和和DFMEA相同相同的后果的后果详细的过程失效详细的过程失效模式产生的原因模式产生的原因 3.FMEA的时间顺序的时间顺序概念概念初始设计初始设计设计完成设计完成样件制造样件制造设计设计/过程过程确认确认生产开始生产开始DFMEAPFMEADFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前的制造开始之前PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前计划制定和生产批准之前DFMEAPFMEAMSASPCPPAP 4.典型产品和过程开发三部曲典型产品和过程开发三部曲柳州艾肯迪管理咨询有限公司柳州艾肯迪管理咨询有限公司致力于卓越管理！致力于卓越管理！5.控制计划控制计划/过程流程图过程流程图建议的产品质量计划顺序建议的产品质量计划顺序过程流程清单过程流程清单（包括所有的过程）（包括所有的过程）过程流程过程流程/控制计划控制计划（所有的（所有的“”主要主要“过程过程)APQP程序程序将启动这个过程将启动这个过程过程流程清单过程流程清单转化为转化为过程控制计划过程控制计划PFMEA(所有的所有的“”主要主要“过程过程)利用利用RPN值来评定特性值来评定特性DFMEA 6.FMEA的益处的益处w预防计划；预防计划；w识别改变需求；识别改变需求；w降低成本；降低成本；w减少浪费；减少浪费；w降低降低保证成本保证成本；w降低无增值操作；降低无增值操作；6.FMEA的益处的益处概念概念设计设计过程过程TimeResource for problem solving工作量工作量纸面纸面Paper硬件硬件MaterialFMEATraditional产品产品 7.FMEA前提条件前提条件w选择适当的小组和有效的组织成员；选择适当的小组和有效的组织成员；w为每个产品为每个产品/服务、过程服务、过程/系统选择小组；系统选择小组；w建立团队体系；建立团队体系；w定义顾客和顾客需求定义顾客和顾客需求/期望；期望；w涉及涉及/过程需求；过程需求；w开发过程流程图开发过程流程图*；8.FMEA小组小组 小组：小组：w为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行动的个体；动的个体；集体讨论：集体讨论：w发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的集体讨论；集体讨论；成功的成功的FMEA小组小组w控制方向和焦点；控制方向和焦点；w建立自身的统一性；建立自身的统一性；w负责并使用测量方法；负责并使用测量方法；w有全体的支持；有全体的支持；w是横向多功能小组；是横向多功能小组；FMEA小组的守则小组的守则w决定前召开小组会议；决定前召开小组会议；w决定谁将参加；决定谁将参加；w预先准备议题；预先准备议题；w主张进行会议笔记或记录；主张进行会议笔记或记录；w建立基本准则；建立基本准则；w遵守事先的议程；遵守事先的议程；w评价会议；评价会议；w不允许中断；不允许中断；FMEA小组的守则小组的守则w基本的准则是对基本的准则是对“同一组织同一组织”的帮助；的帮助；w小组必须确定自身的基本准则；小组必须确定自身的基本准则；w一旦确定，每个人必须维护；一旦确定，每个人必须维护；w他们可以在后续的会议上修订或更改这个准则；他们可以在后续的会议上修订或更改这个准则；FMEA小组会议的责任小组会议的责任w阐明；阐明；w参与；参与；w听从；听从；w总结；总结；w管理时间；管理时间；w检验一致性；检验一致性；w评价会议过程；评价会议过程；FMEA小组决定的标准小组决定的标准/模式模式w一人做出决定；一人做出决定；w一人请教全体，然后作出最终的决定；一人请教全体，然后作出最终的决定；w小组或团体的决定建立在多数或一致的基础上；小组或团体的决定建立在多数或一致的基础上；9.设计设计FMEA小组成员小组成员 一般在筹备样件期间开始准备：一般在筹备样件期间开始准备：w设计工程师设计工程师通常的小组领导；通常的小组领导；w检验工程师；检验工程师；可靠性工程师；可靠性工程师；w制造工程师；制造工程师；最终服务工程师；最终服务工程师；w项目经理；项目经理；质量工程师；质量工程师；w顾客联系人；顾客联系人；w其他，包括：销售、开发、过程、其他，包括：销售、开发、过程、QA/QC等；等；过程过程FMEA小组成员小组成员w过程工程师过程工程师通常的小组领导：通常的小组领导：w生产操作者；生产操作者；工艺工程师；工艺工程师；w设计工程师；设计工程师；可靠性工程师；可靠性工程师；w加工工程师；加工工程师；维修工程师；维修工程师；w项目经理；项目经理；质量工程师；质量工程师；w其他，包括：销售、供应商、其他，包括：销售、供应商、QA/QC等等10.DFMEA与与PFMEA比较比较DFMEA的失效的失效PFMEA的失效的失效润滑能力润滑能力不足不足润滑油使用润滑油使用不够不够错误的原料错误的原料说明说明错误的原料错误的原料使用使用10.DFMEA与与PFMEA比较比较项目项目/功能功能潜在潜在失效模式失效模式潜在潜在失效后果失效后果严严重重度度S级级别别潜在失效潜在失效的起因的起因/机理机理频频度度O现行现行设计控制设计控制探探测测度度DRPN项目项目/功能功能潜在潜在失效模式失效模式潜在潜在失效后果失效后果严严重重度度S级级别别潜在失效潜在失效的起因的起因/机理机理频频度度O现行现行过程控制过程控制探探测测度度DRPNDFMEAPFMEA来自经验和数据来自经验和数据来自预测来自预测设计设计/过程过程起因起因后果后果控制控制失效模式失效模式频度频度严重度严重度探测度探测度四、四、FMEA实施流程及注意事项实施流程及注意事项1.FMEA的应用的应用wFMEA作为一种重要的可靠度分析工具，应用作为一种重要的可靠度分析工具，应用于组织活动的各个阶段：包括于组织活动的各个阶段：包括从系统从系统-子系统子系统-零零件的策划、开发阶段有计划地展开，由设计阶件的策划、开发阶段有计划地展开，由设计阶段延伸到制造和应用阶段；段延伸到制造和应用阶段；w在设计阶段：用于指出设计上的问题点，改善在设计阶段：用于指出设计上的问题点，改善设计，用以确认产品设计是否满足顾客要求；设计，用以确认产品设计是否满足顾客要求；w在制造阶段：用于指出在制造阶段：用于指出加工、装配、生产、设加工、装配、生产、设计方面的问题点计方面的问题点，反推至前一过程或前一阶段，反推至前一过程或前一阶段，要求进行必须的改进。要求进行必须的改进。2.应用应用FMEA三种典型时机三种典型时机w新设计、新技术或新制程新设计、新技术或新制程，这时的，这时的FMEAFMEA是完整是完整的设计、技术、或制程。的设计、技术、或制程。w修改现有的设计或制程修改现有的设计或制程(假设其设计或制程假设其设计或制程FMEAFMEA已存在已存在)这时的这时的FMEAFMEA的焦点在修改的设计、的焦点在修改的设计、制程，以及由于修改设计、制程而导致的相互制程，以及由于修改设计、制程而导致的相互作用。作用。w使用现有的设计或过程于新的环境、地点使用现有的设计或过程于新的环境、地点(假设假设其设计或制程其设计或制程FMEAFMEA已存在已存在)，这时的，这时的FMEAFMEA范围范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。3.FMEA分析流程分析流程1、实施前准备；、实施前准备；2、确定、确定FMEA评分标准；评分标准；3、实施、实施FMEA分析；分析；4、讨论、总结和评估分析结果；、讨论、总结和评估分析结果；5、实施改进对策；、实施改进对策；6、进行追踪确认效果；、进行追踪确认效果；3.FMEA分析流程分析流程先期策划先期策划主流程主流程结果应用结果应用3.FMEA分析流程分析流程-先期策划先期策划组成组成FMEAFMEA团队团队资料收集资料收集订定执行方案订定执行方案产品设计产品设计制造工艺制造工艺使用维修使用维修环境环境表格格式表格格式分析层次分析层次失效定义失效定义成果整合成果整合时机时机3.FMEA分析流程分析流程-主流程主流程分析过程特性分析过程特性定义制造流程定义制造流程分析产品特性分析产品特性分析失效模式分析失效模式分析失效原因分析失效原因分析现行控制方法分析现行控制方法分析失效后果分析失效后果分析频度分析频度分析探测度分析探测度分析严重度分析严重度计算风险优先数计算风险优先数决定优先改善决定优先改善的的失效模式失效模式建议改善措施建议改善措施改善实施改善实施3.FMEA分析流程分析流程-应用应用w避免采用不良率高的设计和制程；避免采用不良率高的设计和制程；w集中资源，循序改善产品设计和制程；集中资源，循序改善产品设计和制程；w循环改善，不断提升设计和制程可靠度；循环改善，不断提升设计和制程可靠度；w设计改进；设计改进；w制程检验，测试标准，检验程序，检验规范等；制程检验，测试标准，检验程序，检验规范等；w下次下次FMEA分析；分析；w产品可靠性，制程安全性，环保的评估产品可靠性，制程安全性，环保的评估；w工程师训练工程师训练；4.FMEA实施过程中注意事项实施过程中注意事项w由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以任，所以应用应用FMEAFMEA技术来识别并消除潜在隐患技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用有着举足轻重的作用。对产品回收研究结果表明，。对产品回收研究结果表明，全面实施全面实施FMEAFMEA能够避免许多事件的发生。能够避免许多事件的发生。w虽然虽然FMEAFMEA的准备工作中，每项职责都必须明确的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是到个人，但是要完成要完成FMEAFMEA还得依靠集体协作还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。专业人才。4.FMEA实施过程中注意事项实施过程中注意事项w及时性是成功实施及时性是成功实施FMEAFMEA最重要因素之一，它是一个最重要因素之一，它是一个“事前的行为事前的行为”(“机会之窗机会之窗”关闭前实施关闭前实施)，不是，不是“事后的行为事后的行为”，为达到最佳效益，为达到最佳效益，FMEAFMEA必须在设计必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。w事前花时间很好地进行综合的事前花时间很好地进行综合的FMEAFMEA分析，能够容易、分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。的危机。wFMEAFMEA能够能够减少或消除因修改带来更大损失减少或消除因修改带来更大损失的机会。的机会。w适当应用适当应用FMEAFMEA是一个相互作用的过程，永无止境。是一个相互作用的过程，永无止境。4.FMEA实施过程中注意事项实施过程中注意事项w不适合将一个小组的不适合将一个小组的FMEAFMEA分数分数和其它组的和其它组的FMEAFMEA分数进行比较，因为即使设计或过程是一分数进行比较，因为即使设计或过程是一样的，但由于每个状况不一样所以打出来的分样的，但由于每个状况不一样所以打出来的分数也会不一样。数也会不一样。w对对FMEAFMEA的文件应对照的文件应对照FMEAFMEA的目标来进行评审的目标来进行评审(Review)Review)是被推荐的，包含管理评审。是被推荐的，包含管理评审。5.追追 踪踪w为了确保所采取的预防措施是有效的，所以为了确保所采取的预防措施是有效的，所以应应对这些行动进行追踪对这些行动进行追踪，对这方面的要求无论怎，对这方面的要求无论怎样强调都不过份，一个经过彻底思考样强调都不过份，一个经过彻底思考,周密开发周密开发的的FMEA,FMEA,如果没有积极有效的预防如果没有积极有效的预防/纠正措施其纠正措施其价值将是非常有限的。价值将是非常有限的。w责任工程师应确认建议的措施已被执行或评估，责任工程师应确认建议的措施已被执行或评估，FMEAFMEA是一份是一份动态的文件动态的文件，必须是最新的状况，必须是最新的状况，以及最新的相关活动，包括在开始生产后才发以及最新的相关活动，包括在开始生产后才发生的活动。生的活动。5.追追 踪踪w责任工程师有责任工程师有多种方式多种方式来确认建议的措施是否来确认建议的措施是否实施，它们包含但不限于下列：实施，它们包含但不限于下列：n评审评审设计、制程、图面以确认建议的措施是设计、制程、图面以确认建议的措施是否已实施；否已实施；n确认确认各项的设计、制程、组装的变更是否已各项的设计、制程、组装的变更是否已整合到相关的文件中；整合到相关的文件中；n评审设计评审设计FMEA FMEA、过程过程FMEAFMEA，系统系统FMEAFMEA的的应用以及控制计划。应用以及控制计划。五、五、FMEA分析思路分析思路 1.FMEA分析的逻辑思路分析的逻辑思路功能、特征功能、特征或要求是或要求是什么？什么？可能有何错误？可能有何错误？-功能功能丧失；丧失；-部分部分/全部功能全部功能 降低；降低；-功能间歇性中断功能间歇性中断-非预期的功能；非预期的功能；影响是影响是什么？什么？有多有多严重？严重？起因是起因是什么？什么？其发生的其发生的几率为何？几率为何？为有可能为有可能被预防和被预防和探测吗？探测吗？探测它探测它的方法的方法有多好？有多好？可以做什么？可以做什么？-设计变更设计变更-过程变更过程变更-特别的控制特别的控制-标准、程序或标准、程序或 指南的更改指南的更改2.FMEA分析目的分析目的w明确重要的、潜在的故障模式明确重要的、潜在的故障模式w防止制造过程出现变更、延迟等所造成的防止制造过程出现变更、延迟等所造成的损失损失w发现质量管理存在的问题发现质量管理存在的问题w找出维护性设计方面的问题点找出维护性设计方面的问题点w应用于产品安全方面应用于产品安全方面w组织进行设计评审组织进行设计评审3.确定确定FMEA分析对象分析对象w确定规格：确定规格：如产品的用途、规格参数、寿命、限制条件等如产品的用途、规格参数、寿命、限制条件等w确定使用条件：确定使用条件：如环境条件，包括使用、保存、启动、停机时如环境条件，包括使用、保存、启动、停机时的温度、湿度等；如应用条件，包括启动和停止次数、启动时间、的温度、湿度等；如应用条件，包括启动和停止次数、启动时间、连续运转时间、操作步骤，操作者水平等连续运转时间、操作步骤，操作者水平等w可靠性、维护性：可靠性、维护性：包括利用率、可靠性、维护性、保养和操包括利用率、可靠性、维护性、保养和操作人员的技术水平等作人员的技术水平等w维护计划：维护计划：包括定期保养、故障诊断、维护计划、维护作业时包括定期保养、故障诊断、维护计划、维护作业时间等间等w文件和资料：文件和资料：包括系统图、结构图、动作顺序等包括系统图、结构图、动作顺序等w类似系统的调查分析：类似系统的调查分析：通过相类似系统分析通过相类似系统分析w法律、法规方面的要求法律、法规方面的要求4.建立建立FMEA分析表分析表构成构成件件失效失效模式模式失效失效后果后果失效失效起因起因严重严重程度程度拟订拟订对策对策5.建立可靠度方框图建立可靠度方框图w可靠度方框图是将系统的构成要素根据功可靠度方框图是将系统的构成要素根据功能进行从上到下分解，从系统、子系统、能进行从上到下分解，从系统、子系统、构成件、组件、零件等来表示系统功能要构成件、组件、零件等来表示系统功能要素的框图。素的框图。5.建立可靠度方框图建立可靠度方框图w可靠度方框图制作方法可靠度方框图制作方法w在功能方块中只写一种功能在功能方块中只写一种功能w子系统或构成件的功能方块，尽可能在相同层子系统或构成件的功能方块，尽可能在相同层次上分析次上分析w如单一功能的方块连续时，以串联方式表示如单一功能的方块连续时，以串联方式表示w如功能间存在重复时，以并联方式表示如功能间存在重复时，以并联方式表示w确定分析层次，以指明失效模式层次确定分析层次，以指明失效模式层次5.建立可靠度方框图建立可靠度方框图炉前检查炉前检查浸助焊剂浸助焊剂预热预热浸锡浸锡炉后检查炉后检查目视检查目视检查放大镜放大镜助焊剂成分助焊剂成分助焊剂比重助焊剂比重液面高度液面高度发泡程度发泡程度预热温度预热温度预热时间预热时间锡液高度锡液高度锡成分锡成分浸渍时间浸渍时间锡液温度锡液温度浸渍角度浸渍角度目视目视放大镜放大镜功能功能分析分析层次层次的的因素因素波峰炉焊接系统可靠性方框图波峰炉焊接系统可靠性方框图6.列出典型失效模式列出典型失效模式w功能方面：功能方面：不能、提早、延迟动作，不能、提不能、提早、延迟动作，不能、提早、延迟停止，运作不稳定等早、延迟停止，运作不稳定等w机械类：机械类：磨损、变形、腐蚀、破损、脱落等磨损、变形、腐蚀、破损、脱落等w电气类：电气类：开路、短路、接触不良、过热、断线开路、短路、接触不良、过热、断线等等w化学类：化学类：腐蚀、老化、变色、固化、污染、过腐蚀、老化、变色、固化、污染、过热等热等列出典型失效模式方法列出典型失效模式方法w脑力激荡法脑力激荡法w能量传递法能量传递法w借鉴法借鉴法w技术资料审核技术资料审核w从系统的整个寿命周期分析从系统的整个寿命周期分析脑力激荡法脑力激荡法 脑力激荡法是一种技法，可以激发小组成脑力激荡法是一种技法，可以激发小组成员产生大量的有创意的点子，。由纽约广告代员产生大量的有创意的点子，。由纽约广告代理的老板理的老板Alex F Osborn在在1930年发明，其前提年发明，其前提是在一般的讨论中，人们害怕别人批评而约束是在一般的讨论中，人们害怕别人批评而约束自己，因此而不能产生有创意的点子。脑力风自己，因此而不能产生有创意的点子。脑力风暴包括创造一种氛围，让人们感到无拘无束，暴包括创造一种氛围，让人们感到无拘无束，此时人们可能提出在平时认为不太可能提出的此时人们可能提出在平时认为不太可能提出的解决方案，但往往收到意想不到的效果。解决方案，但往往收到意想不到的效果。确定实施确定实施4 4个原则（在会议前向成员解释）个原则（在会议前向成员解释）w拒拒绝绝任任何何批批评评：对对任任何何观观念念持持有有反反对对意意见见时时，必必须须保保留留到到稍稍后后之之时时期期，会会议议中中不不管管别别人人构构想想是是好好是是坏坏，绝绝不加以批评。不加以批评。w欢欢迎迎自自由由奔奔放放，异异想想天天开开的的意意见见，必必须须毫毫无无拘拘束束，广广泛地想，观念愈奇愈好泛地想，观念愈奇愈好w构想越多越好构想越多越好，不必顾虑构想好坏，先求量再求质，不必顾虑构想好坏，先求量再求质w搭搭便便车车：鼓鼓励励构构想想之之改改进进与与合合并并，即即根根据据别别人人的的“构构想想”联联想想另另一一个个构构想想，利利用用一一个个灵灵感感激激发发另另外外一一个个灵灵感，或者是把别人的构想加以修正转变成更好的构想。感，或者是把别人的构想加以修正转变成更好的构想。脑力激荡法脑力激荡法能量传递法能量传递法 能量传递法适用于系统工作时存在能量传递能量传递法适用于系统工作时存在能量传递的场合，如以自行车为例，动力传动的一般模的场合，如以自行车为例，动力传动的一般模式为：式为：踏板踏板-踏板支架踏板支架-中轴中轴-大链轮大链轮-链条链条-飞飞轮轮-后轴后轴-后轮后轮-前轮前轮 通过能量流，可以分析能量传递的零件或通过能量流，可以分析能量传递的零件或组件，对这些零件的故障种类列举就相对容易，组件，对这些零件的故障种类列举就相对容易，再补充上可能遗漏的零件或组件就可再补充上可能遗漏的零件或组件就可借鉴法借鉴法 没有横空产生的系统，任何新系统其没有横空产生的系统，任何新系统其零部件大多数都已在类似或不类似的其它零部件大多数都已在类似或不类似的其它系统上使用，可以通过查阅已有的系统的系统上使用，可以通过查阅已有的系统的故障资料，结合新系统的使用条件、使用故障资料，结合新系统的使用条件、使用环境及特点，可以预测新系统的故障模式环境及特点，可以预测新系统的故障模式技术资料审核技术资料审核 对技术图纸、流程图等资料来分析系对技术图纸、流程图等资料来分析系统，从原理上探讨可能的故障模式统，从原理上探讨可能的故障模式从系统的整个寿命周期分析从系统的整个寿命周期分析 产品在设计、制造、运输、调试、使产品在设计、制造、运输、调试、使用、维护的各个阶段都可能产生不同的故用、维护的各个阶段都可能产生不同的故障，这就要求在分析故障模式时综合考虑障，这就要求在分析故障模式时综合考虑各个阶段的条件、环境、人员素质及限制各个阶段的条件、环境、人员素质及限制条件等，这样得出较为全面的缺陷故障模条件等，这样得出较为全面的缺陷故障模式式7.失效后果分析失效后果分析构构成成件件失失效效模模式式失效后果失效后果失失效效起起因因严严重重程程度度拟拟订订对对策策子系子系统统系统系统 安全安全性性经济经济性性环环境境失效模式所产生的各类影响后果失效模式所产生的各类影响后果7.失效后果分析失效后果分析w功能、性能方面功能、性能方面w可靠性、维护性方面可靠性、维护性方面w安全性方面安全性方面w经济性方面经济性方面w操作性方面操作性方面w修复性方面修复性方面w环境方面环境方面w公共安全方面公共安全方面w废弃方面等废弃方面等失失效效后后果果的的种种类类六、六、PFMEA实施方法实施方法1.PFMEA简介简介由由“制造制造/装配工程师装配工程师小组小组”采用的一种采用的一种分析技术分析技术在最在最大大范围內保证已范围內保证已充份考虑到并指明潜充份考虑到并指明潜在失效模式及与其相在失效模式及与其相关的后果起因机理关的后果起因机理以其最严密的形式总以其最严密的形式总結了开发一个过程时，結了开发一个过程时，工程师小组的设计工程师小组的设计思想思想在任何制造策划过程在任何制造策划过程中正常经历的思维过中正常经历的思维过程是一致的，并使之程是一致的，并使之规范化。规范化。失效模式失效模式人人机机料料法法环环测量测量失效后果失效后果1.PFMEA简介简介一般是发生一般是发生在产品上在产品上一般是指对一般是指对下工程或最下工程或最终顾客的影响终顾客的影响2.PFMEA目的目的w确定过程功能和要求确定过程功能和要求w确定与产品和过程相关的潜在失效模式确定与产品和过程相关的潜在失效模式w评价潜在失效模式对顾客产生的后果评价潜在失效模式对顾客产生的后果w确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效探测度的过程变量来降低失效产生的频度或失效探测度的过程变量w确定过程变量以此