保存膜元件时的注意事项样本.doc

资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。保存膜元件时的注意事项膜元件的安装与拆卸1 膜元件的安装(1) 一般膜元件放置在 1%浓度的亚硫酸氢钠溶液中保存, 运行前首先应用纯水 (合格的预处理产水或反渗透产水)充分冲洗。(2) 如图-1 所示, 膜元件进水侧有一个浓水密封圈, 注意密封圈的安装方向是口向进水侧张开。浓水密封圈的功能是密封膜元件与膜壳之间的间隙, 保证进水全部经过膜元件内的通道流动。进水侧的压力会使浓水密封圈的开口向膜壳内壁 紧压密封。若密封圈的安装方向相反, 则密封圈不能密闭, 造成一部分进水在膜 元件外侧流动, 致使膜表面流速降低, 导致膜表面的浓差极化现象不能被抑制, 从而缩短膜的使用寿命。3) 8 英寸膜元件的连接件和适配器外表面环形凹槽内分别安装了橡胶 O 型圈; 4 英寸膜元件的连接件和适配器内表面环形凹槽内分别安装了橡胶 O 型圈。首先 确认 O 型圈安装在适配器和连接件指定位置上, 安装时需注意 O 型圈及连接件表 面没有划伤或附着物, 并注意不要将 O 型圈扭曲安装。若连接件发生泄漏, 进水 就会混入产水中, 会导致产水水质下降。安装在集水管上时, O 型圈和集水管的 表面用纯水、 蒸馏水或亲水性甘油润滑以便于安装。(4) 卸下膜壳两侧端板安装膜元件。将适配器安装在第一支膜元件浓水侧的集水 管 上。然后将膜元件从膜壳进水侧向膜壳的浓水侧缓缓推入膜壳内。(5) 如图-2 所示, 数支膜元件连续安装时, 前一支膜元件完全进入膜壳之前,就要准备下一支膜元件与连接件连接。同时要注意不要让膜元件与膜壳边缘接触, 以防产生擦伤, 尽量平行推进。图-2 数支膜元件并列安装图例图-3 安装间隙调整垫片(6) 最后在最后安装的膜元件集水管上安装产品适配器。最终应确认膜元件与适 配器、 膜元件及连接件完全紧密连接, 然后将浓水侧端板与膜壳连接。端板的连 接方法请参照膜壳生产厂的使用说明书。(7) 完成浓水侧端板的安装后, 应再次从进水侧向浓水侧推动膜元件, 保证其完 全紧密连接, 然后再进行进水侧端板的安装, 安装进水侧端板时应注意测量端板 与适配器之间的间隙, 并经过叠加硬质塑料垫片消除存在的间隙(见图-3)。端 板的连接方法请参照膜壳生产厂的使用说明书。安装膜元件时应遵循以下注意事项。如不严格遵守这些事项, 可能会对膜元件造 成不同程度的损伤, 并导致膜元件性能下降。因此在安装膜元件前务必确认以下 注意事项, 并严防禁止事项。表-1 膜元件安装注意事项注: 系统运行启动后、 由于产水及浓缩水中含有亚硫酸氢钠, 在生产饮料、 食品 及医药用水时, 请务必确认产水已经符合使用标准后再使用。2 膜元件的拆卸与保存(1) 拆下膜壳周围连接的管道, 卸下膜壳两端端板。(2) 将膜元件从膜壳的进水侧向膜壳的浓水侧推动, 在膜壳的浓水侧依次将膜元件一支一支取出。当膜壳内安装有多支(2-6 支)膜元件时, 取出膜元件时需要进水侧使用集水管退出棒增加在膜壳内推动的距离。(禁止使用坚硬的金属棒)。(3) 膜元件的保存方法如表-2 所示。若不严格遵守保存规定, 可能会导致膜元 件的再使用性能下降。表-2 保存膜元件时的注意事项系统的运行及停止1 初次运行(1) 高压泵前安装保安过滤器为防止金属屑、 异物、 沙粒、 纤维进入到膜组件内, 运行开始前请在高压泵前安 装保安过滤器(5mm 以下), 并确认保安过滤器内的滤芯已经正确安装。(2) 系统运行前管道冲洗为防止系统运行时装置内残留异物(金属屑、 焊接屑、 机械油、 粘结剂等)进入 到膜元件中, 在安装膜元件前要充分清洗管道和装置。经过冲洗, 去除管道内残留的金属屑、 焊接屑, 经过酸洗去除管道内的铁锈, 碱洗去除机械油。一切杂质 都被去除后, 最后再用清水冲洗装置直至排水呈中性。建议冲洗后的排水使用 SDI 滤膜过滤, 经过确认过滤后滤膜的表面状况来掌握冲洗效果。(3) 进水的 SDI 值合格的预处理水需要去除胶体、 有机物、 铁、 细菌等物质, 防止膜表面产生污染,预处理产水一般要求 SDI 值5。要定期检测 SDI 值, 发现超出正常值后要重新调整预处理的运行。可是 SDI 值仅仅是监测污染指标的一个指标, 即 SDI 值是0.45mm 孔径膜片的过滤性能数值化表现。当含有较多 0.45mm 以下悬浮物质时, 即使 SDI 值在 4 以下, 也会发生反渗透膜表面被污染的现象。特别需要注意单支膜元件的回收率过高或膜元件内流速过低都会加速颗粒物质在膜元件表面的沉积。注 1: 推荐单支膜元件回收率15%;注 2: 推荐浓水:产水5:1。(4) 进水的残留余氯一般要求运行时进水的残留余氯含量0.05mg/L。进水中残留余氯浓度若超过该要求会造成膜元件被氧化而导致脱盐率下降。若进水中有残留余氯, 请用 SBS(亚硫酸氢钠)中和。若残留余氯为 1mg/L, 对应需要使用 1.8-3mg/L 的 SBS。(5) 进水 pH进水 pH 若超出以下范围, 可能会导致膜元件性能下降。表-3 膜元件的正常运行 pH 值范围6) 进水温度运行时进水温度应在 45以下。若进水温度超过此范围, 可能会引起膜元件性 能下降。(7) 低溶解度盐类为防止膜表面难溶盐类结垢, 能够调节 pH 值、 进行软化处理或添加阻垢剂等方 法解决。另外可经过计算朗格利尔指数来防止发生碳酸钙结垢现象。(8) 硅酸类、 二氧化硅为防止膜表面二氧化硅结垢, 经过预处理去除二氧化硅、 调节 pH 值、 调节温度 或添加硅分散剂等方法防止在浓水侧出现二氧化硅结垢。(9) 确认好(1)-(8)注意事项后, 开始安装膜元件。(10) 全部开启浓水及产水阀门。(11) RO 装置的冲洗RO 装置进行冲洗时应以低压低流量排出残留在膜元件及膜壳内的空气, 进水泵启动后慢慢打开 RO 装置的进水阀门调节流量。直至浓水管出口或流量计不再有 气泡冒出时将流量逐渐升高, 冲洗 30 分钟左右。在冲洗过程中需要检查阀门管 道是否有泄漏。浓水及产水全部排出, 冲洗过程中不需要添加阻垢剂等药品, 如 进水中残留余氯则要充分添加 SBS。表-4 RO 装置低压冲洗运行条件当进水泵的大小不能达到上述运行要求时, 应尽量采用低压高流量的方式进行冲 洗, 清洗中浓水侧及产水侧的阀门不能全部关闭, 如果关闭产水侧的阀门则会造 成膜元件的破裂。(12) 高压泵启动前, 经过调节高压泵出口的阀门开度, 防止瞬间的高流量和高 压力损伤膜元件。(13) 启动高压泵后尽量以均匀地速度开启进水阀门, 逐渐提升 RO 装置的进水压 力, 使浓水流量达到设计值。(14) 一边调节高压泵出口的 RO 装置进水阀, 一边慢慢关闭 RO 装置浓水阀。在 保持浓水流量的同时, 注意产水流量的上升, 并逐步调节使回收率达到设计值。 添加阻垢剂等药品的计量泵要在关闭浓水阀的同时开启, 确认添加药品的添加量 并测定进水 pH 值。(15) RO 装置连续稳定运行一小时后, 测定产水电导并进行水质分析, 将合格的 RO 装置产水引入产水箱内, 并记录 RO 装置的初始运行数据。注: RO 装置运行 24 小时内, 禁止使用甲醛与膜元件接触。 2 日常系统的启动除冲洗以外的设备停运后, 再次启动时请按以下顺序操作进行。(1) 启动浓水侧及产水侧阀门全部打开, 关闭进水阀门后启动高压泵。慢慢打开进水阀门, 使流量增加到冲洗流量, 保持 1 分钟以排除膜壳内的空气。(2) 运行调整逐渐调节高压泵出口的 RO 装置进水阀, 一边慢慢关闭 RO 装置浓水阀。在保持浓水流量等于设计值的同时, 注意产水流量的上升, 并逐步调节使回收率达到设计值。3 停止运行(1) 关闭进水泵: 逐渐关闭 RO 装置的进水阀, 直到进水阀全部关闭, 停止高压泵。如果高压泵采 用变频控制, 则能够采用变频器控制高压泵逐渐减速至停机。(2) 冲洗确认浓水阀和产水阀全部打开。启动冲洗进水泵, 逐渐打开进水阀门, 直至流量 达到设定值。冲洗五分钟, 将 RO 装置内的浓水替换成冲洗水。海水淡化系统关 闭时, 建议用 RO 产水冲洗系统, 以便置换系统内的高浓度海水。不允许系统停 运时不冲洗系统, 而使高浓度海水停留在 RO 装置内。(3) 停止运行进水阀逐渐关闭, 全部关闭后停止高压泵的运行。如设备长时间停止运行时, 请 参照 7.3 3。4 注意事项(1) 起动及停止起动及停止时, 流量和压力会有一定幅度的变动。剧烈的流量及压力冲击可能会 导致膜元件破裂。故在起动和停止操作时需要 RO 装置进水阀缓慢启闭。(2) 进水中的残留余氯进水中残留余氯会氧化膜元件聚酰胺层, 因此需要使用 SBS 来中和进水中的残留 余氯,并将其控制其0.05mg/L 时设备才能运行。当进水中存在过渡金属时(如 Fe, Mn 等), 余氯对膜的氧化作用将会加剧。因此进水中存在过渡族金属时, 应 确保进水中不含余氯。(3) 产水侧压力(背压)产水侧压力高于进水侧压力 0.5bar 以上时, 膜片粘接处会受到物理性损伤。背 压发生在反渗透设备阀门开闭的瞬间。例如, 系统停止运行时, 在关闭进水泵前 关闭产水阀一般会发生背压现象。充分确认阀的开闭及压力的变动, 保证运行过 程严禁产水侧背压现象的发生。产水管道若高于膜壳上部 5m以上, 系统停止时产水侧落差(0.5bar)会从产水侧施力给进水侧。即发生产水侧背压现象, 导致膜片粘接处撕裂。因此在管路安装时要注意进水管与产水管的垂直高程差, 同时要注意产水管道与膜壳之间的高程差。1.3 运行管理1 预处理系统管理RO 预处理主要目的是去除各种污染物, 当 RO 预处理做得不够完善时, 会影响到 RO 系统的正常运行。而在每天的运行管理中经过数据记录、 计算、 分析和对比, 及时发现问题也是非常重要的。监测预处理系统运行的指标是 RO 进水的浊度、 SDI、 pH 值和电导率等。若监测 指标远远大于日常测定值, 则可证明预处理或水源出现异常。则需要对预处理系 统重新调整使其恢复到正常值。表-5 预处理系统管理表-6 二段 RO 装置运行日常管理用监测项目表-7 两段 RO 装置运行管理用计算项目1) 压差系统压差计算公式: P = P1 - P3第一段压差计算公式: P1 = P1 - P2第二段压差计算公式: P2 = P2 - P3保安过滤器压差计算公式: Ppr = PF1 - PF22) 进水平均压力系统平均进水压力计算公式: Pav = (P1 + P3) 33) 回收率回收率计算公式: R = Qp / (Qp + Qb) 100%4) 浓缩因子浓缩因子计算公式: ConF = ln 1 (1 - R) R5) 平均进水浓度平均进水浓度计算公式: ECfav = ECf ConF6) 平均进水渗透压平均进水渗透压计算公式: FOPav = ECfav 11.8 (273 + Tf)(2981000)7) 平均产水渗透压平均产水渗透压计算公式: POP = ECp 11.8 (273 + Tf)( 298 1000)8) 净驱动压力净驱动压力计算公式: NDP = P1 - (0.5 P) ?P4 - FOPav + POP9) 系统透盐率系统透盐率的计算公式: SPP = Cp Cfav 100% 10) 系统脱盐率系统脱盐率的计算公式: SPR = 1 ?SPP11) 系统平均设计通量系统平均设计通量计算公式: SFX = 1440 Qp (EPV V EMAe) SFX 系统平均设计水通量(gfd)EPV 每只膜壳内的膜元件数量V 膜壳数量EMAe 每只膜元件的膜面积(ft2)12) 温度校正系数温度校正系数: TCF = EXPKe 1/(273 + Tf)-(1 298) Ke 对于复合膜来说K=270013) 标 14) 准化系统脱盐率标准化系统脱盐率: SSPn = SSP (Qp Qpr) (TCF TCFr) Qpr 初始运行时的参考产水流量TCFr 初始运行时的参考温度校正系数15) 标 16) 准化系统产水流量标准化系统产水流量计算公式: QSPn = Qp NDPr NDP (TCFTCFr)NDPr 初始运行时的参考净驱动压力TCFr 初始运行时的参考温度校正系数17) 标 18) 准化系统压差标准化系统压差计算公式: Pn = P (Qpr 2 + Qcr)1.4(Qp / 2 + Qc)1.4 Qpr 初始运行时的参考产水流量Qcr 初始运行时的参考浓水流量19) 特性水通量特性水通量计算公式: WTCn = 0.25 SFX NDP TCF WTCn 特性水通量(L/(m2hbar),LMH/bar)20) 特性盐通量特性盐通量计算公式:STCn = QpoECpoTCF264.1760(TEMAe0.0929)(ECfav-ECpo) 特性盐通量 单位 m/sTEMAe 总膜面积=EPVVEMAe(ft2)Qpo 产水流量监测值ECpo 产水电导率监测值(3) 膜性能的明显变化运行参数对膜的性能有影响。这些影响可能会导致产水量和质量下降。本节内容 将列举正常的影响。低产水量: 下列运行参数的变化将降低系统中膜的实际产水量: 进水泵压力不变时进水温度下降; 用节流阀降低 RO 进水压力; 进水泵压力不变时增加产水背压; 进水 TDS(或电导率)增加, 这会增加产水经过膜时所必须克服的渗透压; 系统回收率增加, 这会增加系统的平均进水/浓水的 TDS, 从而增加渗透压; 膜表面发生污染; 进水流道网格的污染导致进水-浓水压力降(P)增加, 从而降低了元件末 端的 NDP(净驱动压力)。产水品质下降: 下列运行参数变化会导致实际产水水质劣化, 即产水的 TDS 和电导率增加: 进水温度上升时经过调节运行参数保持系统产水量不变; 系统产水量下降, 这会降低膜通量, 导致原来稀释透过膜的盐分所需的纯水 量减少; 进水 TDS(或电导率)增加, 脱盐率不变, 但产水盐度随之增加; 系统回收率增加, 这会增加系统的进水/浓水 TDS 浓度; 膜面污染; O 型圈密封损坏; 膜面损坏(比如受到氯的影响)致使膜的透盐率增加。使用标准化程序来排除进水的压力、 温度和浓度的影响, 会更加清楚地分辨膜污 染、 膜降解和系统问题(比如 O 型圈损坏)的存在。标准化数据图表不但仅显示了在一定时间 RO 系统运行条件, 而且显示了运行的历史资料, 这些图表是故障 诊断的主要工具。(4) 标准化数据曲线海德能的(ROdata.xls)标准化程序给出如下标准化数据图表: 标准化透盐率-时间曲线这个曲线给出了系统从启动之日起的标准化透盐率与系统参考数据的对比。标准化产水量-时间曲线该曲线给出了系统从启动之日起的标准化产水量与系统参考数据的对比。 盐迁移系数-时间曲线盐迁移系数(STC)曲线是膜技术爱好者所关心的。这个数的重要性是代表了盐 透过膜快慢的一个系数。系数的单位是米/秒。根据该系数我们能够对不同使用 地点的膜进行对比, 与具体的运行参数无关。盐迁移系数受到进水离子组成的影 响, 比如二价离子增加时, 盐迁移系数会较低。水迁移系数-时间曲线水迁移系数(WTC)也是膜技术爱好者所关心的。该系数的主要性在于表示了水 经过膜的快慢, 单位为米/秒-kPa。根据该系数我们能够对不同使用地点的膜进 行对比, 与具体的运行参数无关。标准化P-时间曲线该曲线跟踪了从系统启动开始进水-浓水压力降的变化情况。P 值反应了由于 进水和浓水流量变化所造成的压力降变化。3 膜元件保存(1) 适用范围本文介绍的方法适用于以下情况: 适用于 ESPA、 ESNA、 CPA、 SWC、 LFC 系列膜元件; 安装在压力容器中的反渗透膜元件的短期保存; 安装在压力容器中的反渗透膜元件的长期保存; 作为备件的反渗透膜的贮存及反渗透系统启动前的膜保存。(2) 短期保存短期保存方法适用于那些停止运行 5-30 天的反渗透系统。此时反渗透膜元件仍 安装在 RO 系统的压力容器内。保存操作的具体步骤如下: 用给水冲洗反渗透系统, 同时注意将气体从系统中完全排除; 将压力容器及相关管路充满水后, 关闭相关阀门, 防止气体进入系统; 每隔 5 天按上述方法冲洗一次。(3)系统安装前的膜元件保存海德能公司的膜元件出厂时, 均真空封装在塑料袋中, 封装袋中含有保护液。膜 元件在安装使用前的储存及运往现场时, 应保存在干燥通风的环境中, 保存温度 以 20-35为宜。应防止膜元件受到阳光直射及避免接触氧化性气体。(4)长期停用保存长期停用保护方法适用于停止使用 30 天以上, 膜元件仍安装在压力容器中的反 渗透系统。保护操作的具体步骤如下: RO 装置停运前应首先对装置进行化学清洗, 经过清洗最大限度清除运行中累 积在 RO 膜元件内的各种污染物, 因为在运行中累积的污染物在长期停运后可能 会更难以清除; 用反渗透产水配制 1%浓度 SBS(亚硫酸氢钠)杀菌液, 并用杀菌液循环冲洗反 渗透装置; 当杀菌液充满反渗透系统后关闭高压泵, 并迅速关闭装置全部阀门使杀菌液 保留于系统中, 此时应确认系统完全充满; 如果系统温度低于 27, 应每隔 30 天用新的杀菌液进行、 步操作;如 果系统温度高于 27, 则应每隔 15 天更换一次杀菌液; 在反渗透系统重新投入使用前, 用低压给水冲洗系统 1 小时, 然后再用高压给水冲洗系统 5-10 分钟, 无论低压冲洗还是高压冲洗时, 系统的产水排放阀均应全部打开。在恢复系统至正常操作前, 应检查并确认产品水中不含有任何杀菌剂。文章关键字: 反渗透膜,反渗透膜,陶氏反渗透膜