型压缩机安装技术样本.doc

资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。相互的交流填补你我的不足! 十三化建周应光 7月8日目 录1.压缩机简介-第3页2.工作与人员配制-第4页3.施工准备-第4页4. 开箱验收与保管-第4页5. 基础验收与处理-第5页6. 机组与吊装-第5页7.垫铁与地脚螺栓-第6页8.电机安装-第6页9. 机组本体安装-第10页10.活塞与活塞环-第12页11. 活塞杆与填料-第13页12. 机组安装难度.-第14页13. 高压油管配制-第16页14. 低压油管配制-第17页15. 油循环冲洗-第17页16. 试车-第18页17. 拆检-第19页一, 压缩机简介MH型压缩机组在化肥行业使用比较普遍, 由电动机直联传动, 带动两侧七个缸的机组。最高工作压力为31.47Mpa, 行程为320mm, 转速为375r/min。当前市场常见的有6MD20, 6MD50, 7MD50。其平面布置基本相示。以6MD20压缩机机组为例, 该机组由三大部件组成, 低压端、 驱动机、 高压端。而且是钢性联结, 因此对三大部件主轴的同心度要求也比较严格, 在机组安装中, 是比较复杂的一种机组, 该机组的特殊性是机身比较单薄, 一级气缸组合件约14吨, 在组合各段中体支座和气缸时, 很容易将原对中破坏, 施工难度大、 工作量也较大, 是一般3M、 4M, D型机组的工作量近一倍, 见HM型压缩机平面图。二、 工作量与人员配置1、 施工任务: 机组本体, 附属设备安装, 高压低压油管配制全部安装完工, ( 不含工艺配管, 不含油循环与试车) 。2 、 人员组合: 组长1名, 钳工2名, 青工2名, 起重1名, 焊工1名, 不分工种共同奋斗。3、 工作周期: 从基础验收合格开始, 具备开车条件, 使用工日大概280320工日。三、 施工前的准备 1、 机组出厂合格证书。2、 零部件合格证书。3、 管材、 管件、 阀门等合格证书。4、 缸体及附属设备水压试验合格记录。5、 装配及运转记录。6、 安装平面图、 立面图、 基础图、 装配图、 系统及配管图。7、 使用及维修说明书。8、 中间交接资料。9、 施工方案。10、 汇审及技术交底, 并有相应记录。四、 开箱验收及保管 1、 开箱检验应在业主方、 供货方、 监理方与施工方有关人员参加下, 按照装箱清单进行。2、 机器的名称、 型号、 规格、 包装箱号应与资料相符。3、 随机技术文件及专用工具。4、 主机、 附属设备及零部件规格、 数量核实。5、 重要零部件应妥善保管、 存放、 严防丢失。6、 专用工具清点造册, 施工完毕后应如数交还业主。 7、 参检人员签字记录, 并保存。五、 基础及验收处理1、 使用前应办理中间交接证书。2、 质量合格证明书及中心、 标高、 外形尺寸、 实测记录、 各孔距中心线实测记录。3、 基础标号强度合格, 不得有裂纹、 蜂窝、 空洞、 露筋等现象。4、 二次灌浆的基础表面, 应铲出麻面, 麻点深度不应小于10mm。密度以每平方分米35点为宜, 表面不得有疏松层或有油污。5、 垫铁的基础表面应铲平, 接触面积不小于20%, 水平度偏差不大于2mm/m。六、 机组运输及吊装1、 设备的吊装和运输严格按照化工建设起重施工规范执行。2、 设备吊装和运输时, 应根据标记或设备重心确定受力点, 作业过程中应使机器部件保持水平状态。3、 部件吊装、 运输时不得将钢丝绳、 直接绑扎在加工面上, 如工作需要绑扎的部位, 必须加好衬垫或采用尼龙软绳吊装。4、 部件运输吊装时, 严禁从其它运行机组上空运行。起重部件下面严禁站人。5、 水平运输吊装时, 应紧靠地面, 最好人工扶着运行。6、 部件吊装时, 应使用制造厂家提供的专用工具, 对自制的工具或水平吊杆及索具, 应进行200%的工作负荷试验, 时间不得小于1小时。七、 垫铁与地角螺栓1、 垫铁的布置应放在地角螺栓的两侧, 底座力筋或纵向中心线等负荷集中处。 2、 垫铁的间距不超过500mm。3、 垫铁的总层数不超过4层, 总高度为3070mm。4、 垫铁间接触密实, 0.03mm赛尺不得塞入。5、 地角螺栓中间应作防腐处理, 丝扣部位应涂抹二硫化钼润滑油脂。锚板与基础表面接触应均匀, 当地角螺栓受力时, 应捶击锚板, 使其与基础接触更加密实。6、 对中最终复查合格, 经业主监理验收后, 应立即在垫铁组两侧用电焊点焊定位固定, 电焊操作时, 严禁将地线搭接在机身上, 应将地线直接搭接在垫铁上点焊 , 以免电流串动, 给机器精加工部位造成电击损伤。八, 电动机的安装1、 电动机将作为本机组的基准部件, 基准部件的标高偏差不大于5mm, 轴向横向位移偏差不大于5mm。2、 在电机就位精平前, 应首先检查电机主瓦瓦背的接触面, 不得有高点, 带枕块的轴承, 枕块的接触面应均匀, 接触面积应达50以上, 下瓦枕块间隙0.010.03mm。 3、 下瓦接触角度 6090度角。轴向接触面不少于75%, 接触点应均匀, 两轴瓦的顶间隙与侧间隙应基本确保一致, 轴瓦径向间隙0.180.24, 轴瓦侧间隙为径向间隙的0.50.7倍, 检测油封间隙0.050.10, 满足不了技术要求, 应从新调整处理; 复查轴瓦瓦盖( 瓦背) 紧力在0.030.07mm。4、 电机两轴承作为基准零点, 由于受转子自重影响, 转子轴颈水平会出现两头高, 两轴颈水平高度保持一致即可。两轴承座横向水平保持相对一致平行。5、 散装电机现场安装时, 电机转子与定子四周间的空气间隙, 应符合技术文件或规范要求, 允许上小下大, 规范要求不超过气隙8。但我在安装时要求上下偏差不超过0.10mm。电机转子磁力中心线, 按照技术文件或电机铭牌表示进行调整, 当电机转子磁力中心线达到标准后, 用厂家提供稳钉固定控制定子位置。如果没有表示磁力中心线要求, 可在电机定子与转子两端测定中心, 电机转子凸边与定子凸边两端基本相等即可, 如图所示二-5-1所示, 电机地角螺栓紧固完毕后, 及时加添补齐其它部位垫铁组群, 以使基准部件的安装工作完善, 顺利进行下步安装工作。6、 如果是整体安装的电机, 制造厂家已调节好空气间隙与磁力中心位置, 现场不再作拆检, 只将电机轴向和横向水平调整好紧固即可。再根据本电机铭牌上的技术要求, 将电机转子调整到磁力中心线位置, 再进行下步与压缩机的安装对接工作, 特别是在确定电机端面与压缩机端面间距长度间隙时, 必须先将电机转子磁力中心位置固定好, 严格控制转子轴向串动, 因为电机与压缩机精对中时, 电机转子将出现若干次360同步旋转, 为防止旋转电机转子时, 引起电机转子左右轴向串动, 而破坏以调整好的磁力中心位移, 再破坏大小机身联轴器端面间隙。破坏主轴轴向推力, 导致不必要的反工。7、 当磁力中心线确定后, 将两个电机轴承上瓦打开, 然后用两个挡板分别在两个轴承座上将电机轴颈凸边紧紧靠住, 如图二-5-2所示, 不让电机转子转动时左右串动, 以防电机转子轴向位侈而破坏端面间距, 待大小机身粗对中完毕基本定位后, 再将电机转子挡板去掉, 将轴颈上瓦大盖固定具备开车条件, 再从新和大小机身精对中。8、 待压缩机与电动机对中时, 在确保压缩机联轴器另一端推力瓦受力的情况下, 测出联轴器的端面与电动机端面间距, 才是准确的端面数据。为防止压缩机本体与电动机精对中时, 主轴轴向又产生位移, 对中时, 可将联轴器上的半圆垫板圈加上, 并用螺栓带上, 但不能紧固, 用手拧紧即可。如图二-5-3所示, 一个半圆板中间孔部位放上一个螺栓即可, 这也是防止压缩机串位的一种手段( 因电机转子已被左右两个挡板控制住) , 为防止压缩机轴向串动, 同时也可在主轴推力瓦两侧增加临时垫片( 根据推力瓦间隙来确定临时垫片厚度, 例如联轴器侧加0.30垫片, 末端侧加0.10垫片, 保证了机身的稳定性, 也确保了主轴的热胀间隙) , 来控制机身的轴向串动, 以免造成不必要的返工。当压缩机与电机粗对中完, 地脚螺栓基本紧固后, 回头再将电机主瓦档板取掉, 将电机轴瓦清洗、 装配、 紧固。具备开车条件, 再次和压缩机复测对中, 直至合格。九、 机组本体安装1、 主机解体时, 应分别作拆卸记号及记录。特别是多瓦、 多连杆、 多十字头、 小头瓦、 小头销的机组, 记得详细, 回装时省事, 不走弯路。2、 机身就位后, 按厂家装配记号将机身横梁装上, 同时将中体滑道装上, 待机身横梁紧固后( 防止机身的开口与扭曲) , 再进行机身的粗调, 机身中心高度近示电机中心高度, 横向水平可在机身两侧中体滑道水平检测, 或是在机身上平面两侧前中后测定参考, 机身的轴向水平可在机身的上平面或几个瓦窝里进行测定, 基本定位后即应对所有的垫铁组进行无间隙检查, 并将地脚螺栓进行预紧, 即可进行内件调整与组对工作。3、 轴承用煤油渗透法检查轴瓦钢壳与合金层粘合牢固, 无脱壳、 哑音现象, 且表面不得有裂纹、 毛刺、 蜂窝孔洞, 重皮等缺陷。4、 在压缩机主轴瓦就位前, 应对主轴瓦进行质量检查与调整, 瓦背与瓦窝应光滑平整, 不得有高点, 接触均匀, 接触面积应达50以上。5、 拆除机身紧固横梁, 将主轴吊入机身内, 对主轴进行曲拐差的调整与轴瓦刮研。在保证主轴曲拐差合格的情况下, 主轴轴向水平与机身轴向水平基本一致。6、 大小机身精对中前, 先将机内的主轴瓦、 推力瓦、 连杆大头瓦、 小头瓦间隙, 小头瓦轴向间隙检查刮研出来, 符合技术文件规定后 , 清洗回装, 再将机身上部, 机身连接方体, 就位紧固, 具备开车条件后, 再与电机精对中, 主轴下瓦接触角度 6090度角, 轴向接触面不少于75%, 接触点应均匀, 轴瓦径向间隙0.180.24, 轴瓦侧间隙为径向间隙的0.50.7倍, 满足不了技术要求, 应从新调正处理。 可是本文中要求电机轴瓦, 高压侧主轴瓦, 低压侧主轴瓦, 它们的径向间隙与两侧的间隙与深度, 应基本上一致相等。7、 主轴承瓦盖与下瓦座是配对加工, 决不允许互换, 必须按出厂标记配对组装。轴瓦瓦盖的瓦背紧力0.030.07mm。主轴瓦回装紧固完毕, 具备开车条件后, 再按厂家装配记号将机身横梁装上, 并将螺栓紧固, 下步即可与基准机器( 电机) 对中。8、 大小机身的安装顺序应该是先大机后小机。一、 二段低压机身( 小机身) 的主轴是整个机组的自由膨胀端, 小机身的主轴窜量受大机身的轴向推力瓦控制, 当小机身与电动机精对中时, 务必将大机身的推力瓦上瓦卸下, 装在小机身电机侧第二瓦上固定, 由这个推力瓦上瓦将小机身主轴控制在机身中心位置, 确保安装后的自由间隙。将滑道支座也紧固在滑道上, 形成一个整体部件, 在垫铁均匀受力的情况下, 与电机进行精对中, 直至对中合格。9、 机组对中偏差我在本文中要求比较严格, 因为它是钢性联结, 联轴器直经为 600mm, 径向偏差0.02, 轴向偏差0.02mm。机身横向水平以两侧滑道相等为准, 一、 二段低压机身( 小机身) 的主轴, 是整个机组的自由膨胀端, 小机身的主轴窜量受大机身的轴向推力轴瓦控制。当小机身与电动机精对中式时 , 务必将大机身的推力瓦上瓦卸下, 装在小机身电机侧第二个瓦上固定, 有这个推力上瓦, 将小机身主轴控制在机身中心位置, 确保安装后的自由热胀间隙。10、 大小机身精平对中完工后, 即可装配滑道中体下底座( 又叫支承座) 。在组装中体滑道与气缸时, 很容易破坏原电机与机身的对中。因此在组装中体滑道下底座时, 应在联轴器上架百分表来检测下底座受力后, 对机身与电机同心度的影响。施工中一边推进斜铁一边紧固地角螺栓, 同时不停的盘车检查轴向表与径向表的变化, 在确保垫铁高低与地角螺栓紧固力度来达到要求后, 联轴器的同心度也应该符合要求, 中体滑道安装完工, 即可对气缸进行组装。经过气缸支腿上下调节, 同样从联轴器的对中表上观察径向与轴向的变化, 直至调整安装合格为准。11、 十字头的刮研与调校, 根据电机的转动方向, 确定十字头的受力面, 如下滑板受力的十字头在调解中心高度时, 应提前留出磨损量, 实际轴心高度应高于中心高度0.050.10mm.上滑板受力的十字头在调解中心高度时, 静态下实际轴心高度应低于中心高度, 中心高度值为十字头的间隙+0.050.10mm,滑板的刮研必须将滑板紧固后进行。滑板整体接触均匀, 接触面达到40%以上, 在刮研与调校中, 同时检查十字头与活塞杆接触断面是否保持90度, 十字头间隙0.350.45mm。如十字头间隙达不到技术文件要求时, 现场应进行刮研处理。研磨刮研时, 应控制滑板与十字头活塞杆接触面成90。12、 十字头与活塞杆相连后, 应对下滑板与滑道作无间隙检查, 0.03mm塞尺不得塞入。注: 十字头的调整还可参照百度文库十字头正反中心调整。13、 连杆大头瓦的复查与调整, 大头瓦的径向间隙为0.180.26, 小头瓦径向间隙为0.100.16, 小头瓦的轴向间隙应0.50, 组装后的连杆应检查其左右摆动是否灵活; 严禁有反弹现象。十、 活塞与活塞环1、 活塞环应弹性自如, 组装前应在气缸里面做接触密封间隙检查( 将活塞环放入汽缸内, 作透光检查) , 如间隙大于0.10mm ,间隙则需修复或更改。2、 活塞环开口间隙应按技术文件执行, 如无规定, 根据实际经验控制在气缸直径的0.0040.005/D=气缸直径。3、 活塞环装入活塞环槽里后应低于活塞环槽0.200.05mm。4、 活塞环与活塞槽的侧间隙控制在活塞环厚度的0.005/=活塞环厚度。5、 活塞环在活塞中, 上下左右运动自如, 不得有任何卡涩现象; 。 6、 带保险垫的活塞应将安全垫翻起, 带托瓦的活塞应刮研加工, 接触面积均匀, 接触面达40%以上, 确保上下左右间隙, 左右相等, 下间隙比上间隙大0.070.10 mm。7、 活塞杆与十字头连接紧固后, 应用百分表对活塞杆做垂直与水平跳动检测, 在机组行程里不大于0.07, 但我认为这个值有点偏大, 否则远离滑道的汽缸未端中心, 就远远的偏离骨道中心。具体偏差参见百度文库论往复压缩机活塞杆跳动, 我认为测量活塞杆的跳动值: 如果活塞的高度符合要求, 十字头的高度也符合要求, 那么活塞杆的跳动值一般不会大于本机行程的万分之一, 除非出现严重的角差。而且只能检测十字头下滑道受力的活塞杆, 十字头上滑道受力的热胀间隙, 在十字头下滑道, 静态时十字头自重落在下滑道上, 十字头中心下落其间隙值0.350.45, 减去预留磨损厚度, 活塞杆也相应往下降低间隙值0.250.35, 另外活塞中心高度还略高0.050.10, 一反一正的差就大了, 因此上滑道受力的活塞杆, 如果要想作跳动检查, 只有将十字头翻转180进行调整, 然后再旋转回去, 否则无法得出准确数据, 甚至把自己挠进去。8、 末级活塞的装配, 应检查球面接触均匀, 无高点, 球面间隙过大, 会造成机械运转撞击声, 间隙过小, 又易造成活塞过热或磨损, 球面间隙一般控制在0.020.04; 或是经验方法, 用手托起后放开活塞慢慢滑下; ( 在有油膜情况下, 上下左右能摇晃动) 。9、 活塞的前后死点, 按技术文件执行, 一般为前后间隙的总和、 前3=3/5, 后2=2/5; 铅丝压点的布置应在活塞两侧180对称放置。十一、 活塞杆填料密封组装1、 密封组合件进行整体检查, 按照核对组合件的先后顺序, 核对润滑油孔畅通无阻, 带冷却水的密封组件, 还应检查上下水冷却通道的畅通。2 、 层与层之间接触面应平整, 无高点, 无划痕, 应经受得住水压和油压。密封环应在活塞杆上着色检查, 接触均匀, 接触面应达70%以上, 密封环应低于密封盒, 根据不同材料调整轴向间隙。4、 截留轴套与活塞杆的径向间隙应在0.150.20。 5、 密封组件组装前, 应复查截留轴套, 装入汽缸后, 截留轴套断面应低于气缸壁, 如果高出气缸壁, 造成汽缸后死点过小, 机组运行时, 活塞与截留轴套造成撞击声, 这种小事在施工中也往往出现, 很容易被忽略, 结果造成不必要的返工。6、 刮油环弧面应与活塞杆着色检查, 接触均匀, 接触面达70%以上, 装入油环盒的刮油环应低于刮油环盒, 装配时, 刃面应向来油方向, 其轴向间隙为0.080.12。十二、 MH型机组的安装难度难度之一; 是联轴器的安装, 小联轴器直径为660mm, 轴向长度为490 mm, 内孔直径为250 mm, 大联轴器和飞轮是一个整体, 外形尺寸为直径1520 mm, 轴向长度为420 mm, 内孔直径为250 mm, 联轴器的过盈配合: 一般为0.060.08 mm。在温度为150的情况下, 热膨胀间隙达到0.20 mm, 装配成功一个飞轮, 在180的温度下, 热膨胀间隙达到0.236mm, 比较轻松装配。( 大联轴器与飞轮为一个整体, 重量较大, 在联轴器装配前和联轴器装配后, 轴颈是否有下垂变化, 装配大联轴器时, 应在轴颈部位架表预压, 如果百分表有变化, 在与电机对中时要预留出来, 在连接联轴器螺栓时, 应将那个偏差值顶起来再联接) 。难度之二; 由于机组驱动机( 电机) 是安装在中间位置, 低压端机身侧为一、 二段缸, 高压端机身侧为三、 四、 五、 六、 七段缸, 该机组以电动机为基准机座, 先将电机轴向和横向水平调整后, 紧固电机, 再从两边对中高低压机身, 高低压机身对中前, 先将机身内的主轴瓦、 推力瓦、 连杆大头瓦、 小头瓦间隙, 小头瓦轴向间隙检查刮研出来, 符合技术文件规定后, 清洗回装, 再将机身上部箱体连接方体、 就位紧固, 具备开车条件后。将滑道支座也紧固在机身上, 形成一个整体部件, 在机身垫铁均匀受力的情况下, 开始与电机进行精对中, 滑道支承下可先不放垫铁, 待滑道支承座地脚螺栓灌浆时, 再采用压浆法, 将垫铁组压在地脚螺栓两侧。( 高低压机身与电机的对中, 时间一般不应超过三天, 当低压机身与电动机精对中时, 务必将高压侧机身上的推力瓦上瓦卸下, 靠电机侧第二个轴瓦上固定, 用这个推力上瓦, 将低则机身主轴, 控制在机身中心位置, 确保低压侧机身安装固定后, 主轴热运后的自由间隙) 。难度之三; 因该机组为钢性联结, 机组同心度要求严格, 作为内部要求, 经向与轴向偏差不超过0.02, 更主要的是当中体滑道, 汽缸安装完工后, 如何去保证压缩机与电机的同心度不被破坏, 而符合技术要求。这就是比较难的一道工序。当中体滑道支撑底座的地脚螺栓灌浆养生到期后, 对中体滑道支撑座的调平与紧固, 是比较麻烦, 因为在紧固滑道支撑底座时, 很容易将机身与电机的对中破坏掉, 滑道支撑底座上下的点点变化, 都将破坏机身与电机的原对中! 因此当你调整任何一个滑道支撑底座, 在紧固地角螺栓时, 还应在滑道体中, 经过水平仪观测滑道的水平变化, 更重要的是, 要观测联轴器上轴向表和径向表的变化。根据联轴器上表的变化, 去调整垫铁与紧固地脚螺栓, 当一个滑道支撑底座合格后, 再进行下一个对称支撑座的调节, 或者示现场具体情况对中、 紧固、 复查、 直至合格。 连接气缸, 每连接一个气缸组合件时, 同样还要在联轴器上复查同心度, 径向、 轴向应符合对中要求, 因此每走一步, 都必须复测径向与轴向对中偏差, 以确保三轴在一同心度, 就因为它是钢生联结。这台机组也就算是基本上完工。剩下的工作也是和其它机组一样, 相同的收尾。十三、 高压注油器油管的配置1、 油管配置前应做空气吹扫; 。 2、 油管直管部位不宜退火, 保持它的硬度和外观, 拐弯部位应增加U型卡。3、 油管的连接, 可采用套管式和承插式, 配完的油管应自身做油压试验。4、 油路管道的焊接, 应采用氩弧焊接打底, 管道的布置应整齐美观 , 水平安装的回油管路, 倾向油箱的坡度不应小于5。5、 碳钢油管道内壁应采取相应的防锈措施, 油管组装时, 密封垫片的内径应等于连接件的内径。十四、 低压油管道的安装1、 工艺管道的安装、 试压、 吹扫及清洗, 应符合现行国家标准, 按( GB50233、 管道的焊接宜采用氩弧焊打底, 管道的配置按有关规范执行。2、 管道的试压、 酸洗、 钝化按有关规范执行。3、 有条件应将管道进行蒸汽或空气吹扫。4、 油管组装时, 密封垫片应选用耐油材质, 垫片内径应等于管内径, 进油管压力试验按文件规定执行, 如无规定, 一般为工作压力的1.5倍。十五、 油循环冲洗注; 油循环冲洗的目的, 实际就是对油站本体的清冼, 因为油管线在焊接时采用氩电联焊, 焊接后经过酸洗, 水洗, 吹扫( 有条件的地方采用蒸汽吹扫) , 是比较干净的, 另外油箱, 曲轴箱, 中体滑道也进行了人工清理, 应该说也是比较干净, 而油站的换热器列管, 才是最脏的地方, 其次是其它部件的死角, 因此油冲洗要抓主次。1、 先将上油总菅与回油总菅联结来, 首先油冲洗油站本体, 油循环冲洗前, 折除油站过滤网, 在回油总管与油箱联结法兰口, 加100目过滤网, 第一次油冲洗, 防止滤网冲破, 2小时检查清洗一次滤网, 以后逐渐到8小时, 基本干净后再换150目过滤网, 待150目过滤网干净后, 拆除上油主管临时管, 冲洗毛细支管, 继续检查清洗, 直致合格。2、 冲洗的油管应加大流量, 加大流速, 加大振动, 还要特别注意, 严防油漏与其它意外事故。3、 现场配备有油过滤机, 应将主油箱排污管与过滤机连接, 共同参与油循环清洗, 会加快清洗进度。4、 油循环中, 应重复定时加热、 冷却、 同时用木棒敲击管道、 加速油管的清洗。5、 在轴瓦外进行油冲洗, 经化验合格后的, 连接主瓦具备开车。6、 上下滑道供油的油管, 也应在滑道外循环冲洗管道, 待油质合格后, 连接上下滑道, 具备开车。十六、 试车1、 新车启动前加大油循环量, 循环油压力不小于0.2Mpa,同时盘车检查油流。2、 拆除各级进出口阀组, 盘车检查油流与其它杂音。3、 第一次瞬间启动, 停机检查, 确认机组旋转方向。4、 再次启动按试车方案执行。5、 油温控制在353, 轴瓦出口温度温升不超过28, 轴瓦温度最高不超过70。6、 密封组件最高温度不超过65。7、 中体滑道受力面温度不超过60。8、 检查机组传动部件有无撞击声。9、 检查机组汽缸连接管道有无震动过大。10、 检查汽缸进出口温度, 应符合技术文件的要求。11、 全负荷运行24小时, 停机检查。十七、 拆捡交工 1、 正常停车后, 抽查运行中温度相对较高的主轴瓦、 大头瓦、 小头瓦的磨合情况, 如有不理想之处, 可略加修整。2、 检查温度不稳定的汽缸进出口阀门。3、 处理机组运行中的跑、 冒、 滴、 漏、 松现象。4、 再次启动机组, 全负荷运行8小时。5、 整理交工资料, 监理, 业主签字办理竣工手续。