武广客运专线箱梁生产工艺细则.doc

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武广客运专线箱梁预制技术细则

1 总则
2 术语
3 施工准备
4 材料技术要求
5 工艺技术要求
6 箱梁翼缘板现浇
7 生产设备、 试验计量设备
8 产品检验
9 标志与技术证明书
10 环境保护
11 文明施工
12 附录

第一章 总 则
1. 本细则适用于客运专线使用的后张法预应力混凝土双线、 组合简支箱梁的现场预制施工。其它箱型结构简支梁现场预制, 能够参照使用。
2. 施工前, 应组织有关人员进行施工技术交底。
施工过程中, 必须严格执行国家和铁道部有关现行规定, 并做好各项施工检测和记录。
竣工时, 对于施工中所采用的新技术、 新工艺等, 应认真做好技术总结。
3. 施工中采用的各类主要材料、 工艺装备、 设备等, 均应符合国家或者铁道部技术标准规定, 并经进场复检合格后, 方准使用。
4. 生产中所用的各类设备、 工装设施, 使用前均应进行全面检查, 并经运转、 试用合格后, 方准投入使用。在使用中应经常进行维修检查并定期检查标定。
5. 施工前, 应进行详细的施工现场调查。掌握当地气象、 地质、 电力、 材料、 水源、 交通、 劳动力、 生产、 生活物资供应、 当地风俗习惯、 当地有无地区性的病疫和卫生防疫状况等情况。
6. 施工中必须贯彻安全生产方针, 制定各项安全措施 , 严格遵守操作规程, 作好预防自然灾害、 防火、 防毒等工作。
7. 必须建立、 健全各项质量管理制度, 并在施工中严格贯彻执行, 制定各种质量控制措施, 确保工程质量。
8. 根据设计文件、 施工调查资料, 梁场施工设备情况, 按照竣工日期要求, 确定经济、 合理的施工方案, 编制实施性施工组织设计。
9. 武广客运专线箱梁预制技术细则依据下列标准及规范编写
( 1) 《硅酸盐水泥、 普通硅酸盐水泥》GB175—1999
( 2) 《低碳热轧圆盘条》GB/T701—1997
( 3) 《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013—91
( 4) 《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499—98
( 5) 《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224—
( 6) 《混凝土外加剂》GB8076—97
( 7) 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—
( 8) 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—95
( 9) 《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52—92
( 10) 《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53—92
( 11) 《混凝土拌和用水标准》JGJ63—1989
( 12) 《碳素结构钢》GB700—88
( 13) 《铁路工程施工安全技术规范》TB10401.1-
( 14) 《铁路混凝土桥梁桥面TQF-Ⅰ型防水层技术条件》TB/T2965-99
( 16) 《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法》TB/T2922.1～4-98
( 17) 《水泥细度检验方法》GB1345-91
( 18) 《预应力筋锚具、 夹具和联接器》GB/T14370-
( 19) 《水泥胶砂强度检验方法》( ISO) GB/T17671-99
( 20) 《水泥标准稠度用水量、 凝结时间、 安定性检验方法》GB/T1346-
( 21) 《混凝土外加剂的分类、 命名与定义》GB8075-87
( 22) 《混凝土外加剂匀质性实验方法》GB8077-87
( 23) 《普通混凝土力学性能试验方法》GBJ81-85
( 24) 《普通混凝土拌合物性能试验方法》GBJ80-85
( 24) 《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-
( 25) 《优质碳素结构钢技术条件》GB/T699-1999
( 26) 《合金结构钢铁技术条件》GB3077-99
( 27) 《预制后张法预应力混凝土铁路简支梁》TB/T3043-
( 29) 《铁路工程施工安全技术规程》TB10401.1-
( 30) 《铁路桥涵设计基本规范》TB10002.1-
( 31) 《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》TB10002.3-
( 32) 《客运专线预应力预制梁暂行技术条件》
( 33) 《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
( 34) 《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》

第二章 术 语
1. 双线简支箱梁
是指截面类型为单箱单室后张法预应力混凝土双线简支箱梁。
2. 组合简支箱梁
是指截面类型为两片单箱单室简支箱梁并置组合形式的简支箱梁。
3. 进场验收
对进入施工现场的材料、 构配件、 设备等按相关标准规定要求进行检验, 对其达到合格与否做出确认。
4. 检验
对检验项目中的性能进行量测、 检查、 试验等, 并将结果与标准规定要求进行比较, 以确定每项性能是否合格所进行的活动。
5. 碱活性骨料
在一定条件下会与混凝土中的碱发生反应, 导致混凝土结构产生膨胀、 开裂、 甚至破坏的骨料。
6. 混凝土碱含量
混凝土碱含量是指混凝土中等当量氧化钠的含量, 以kg/m3计; 混凝土原材料的碱含量是指原材料中等当量氧化钠的含量, 以质量百分率计。等当量氧化钠的含量是指氧化钠与0.658倍的氧化钾之和。

第三章 施 工 准 备
第一节 施 工 调 查 及 选 址
1. 施工调查的依据:
( 1) 工程招标文件及补充规定;
( 2) 施工承发包合同文本;
( 3) 施工设计文件;
2. 施工调查的主要内容包括:
( 1) 施工条件: 工程场地情况; 沿线交通和供水、 供电情况; 主要材料和地方材料的供应条件和供应方式, 砂、 石料源情况; 临时房屋和临时通信的解决条件等。
( 2) 降雨、 降雪量, 冰冻期, 全年的天气温度及气候状况。
( 3) 梁场占用的可耕地大小和拆迁的建筑物、 施工期内对当地居民和交通设施的影响。
( 4) 桥梁所在的位置、 地形、 交通运输及跨线工程情况, 与铺架单位的运送结合方式。
3. 调查报告编写
现场调查报告编写包括工程概况、 重点是桥梁工程情况; 施工特点和难易程度; 桥梁工程数量, 现场施工条件, 包括 工程场地情况、 供水、 供电情况、 主要材料的供应条件和供应方式, 砂、 石料源情况等。
4. 制梁场选址原则
( 1) 制梁场应设置在桥群集中地段。全面考虑整个标段桥跨与梁型布置、 工期、 架桥机类型、 地质状况等因素进行选址, 尽可能选择在桥群附近。
( 2) 临时工程量最小。梁场应尽量选在地质条件较好的地点, 尽量减少土石方工程量和基础加固工程量, 降低工程费用。
( 3) 征地拆迁少。梁场选址要在满足制梁工期和存梁数量的前提下, 少占用耕地, 减少拆迁量。
( 4) 交通方便。尽量与已有公路或施工道路相连, 利于大型设备和大量材料的运输。
( 5) 运梁距离较短。箱梁的运输和架设是一个关键工序, 较短的运输距离有利于保证箱梁运输安全, 提高运、 架梁施工进度, 供应距离越近越合理。
( 6) 考虑防洪排涝, 确保雨季施工安全。
第二节 梁 场 布 置 与 设 计
( Ⅰ) 梁 场 布 置
1. 梁场布置原则
( 1) . 梁场布置要紧凑合理, 总体规划不但要按制梁施工流程进行设计, 还要兼顾运架梁设备的安装和拆除。
( 2) . 根据制梁施工工艺要求, 移梁、 运梁工序, 合理布置生产区、 存梁区、 运梁线、 材料存放区, 结合预制桥梁数量, 设置制梁台座、 存梁台位数量和搅拌站位置及砂石料存放场地大小。
( 3) . 梁场布置要使场内交通、 供水、 供电、 供气、 防火、 防洪排涝、 环保尽量合理。
2. 梁场布置
( 1) 根据箱梁制造程序和工艺要求, 制梁场有横列式和纵列式两种布置形式。每个制梁场设置生产台座数量, 具体按照预制箱梁数量及工期要求确定; 存梁台位数量根据架梁工期和生产情况布置。
( 2) 加快桥梁生产台座周转, 保证产品质量, 在桥梁生产区布设有内模拼装台位、 顶板钢筋、 底、 腹板钢筋绑扎台位。
( 3) 根据功能划分, 梁场布置分为生产区、 生活区、 半成品区、 成品区四个部分。并根据梁场规模设置试验室、 生产及生活房屋等设施。
( 4) 生活房屋尽量就近现场租用, 生产房屋根据场地情况合理布置, 试验室最好布置在紧邻混凝土搅拌站和钢筋库, 方便随时监控混凝土配合比的调配和混凝土试件的取样。按照250跨箱梁生产任务, 按设计生产能力1跨/天, 布置梁场, 需占地60亩～120亩。
( 5) 横列式制梁场布置图、 纵列式制梁场布置图, 见附录。( 箱梁预制场横向布置图, 箱梁预制场纵向布置图)
( Ⅱ) 台 座 设 计
1. 制梁台座
( 1) 制梁台座是预制箱梁的重要设施, 从安装模板、 钢筋、 灌注梁体混凝土、 蒸汽养护至初张拉的施工工序均在制梁台座上完成。制梁台座将梁体混凝土、 模板及灌注设备的施工荷载传递于地基, 要求不能产生大于2mm的不均匀沉降, 以确保箱梁质量。
( 2) 采用钢筋混凝土板式扩大基础, 扩大基础上浇筑整体式混凝土矩形梁, 经过预埋件和钢底板进行联接。钢底板用16毫米厚钢板及槽钢框架结构组成, 底板铺设是与混凝土条基上的预埋件焊接, 按照桥梁施工图纸要求, 底板预设一定的反拱度和压缩量。制梁台座两端部分承受力比较大, 用加强肋板进行加强处理, 获得较大的结构刚度和整体性。
( 3) 制梁台座具体构造见附录( 制梁台座设计图)
2. 横移滑道及存梁台座
( 1) 大吨位箱梁梁体的横向移动的安全性和可靠性是方案比选的关键。由于箱梁吨位较大, 采用摩擦力较小的移梁小车方案进行滑移箱梁。即横移滑道设置于制梁台座的两端, 箱梁初张后, 将梁体转移至横移小车上, 梁体在两台连续顶推千斤顶的顶推作用下进行移动。
( 2) 横移滑道既是移梁小车通道, 也可作为存梁台座。在横移道相应位置设置固定支墩来存放箱梁。
( 3) 箱梁完成初张拉, 移到半成品存放区后, 在存梁台座上等混凝土强度、 弹模、 龄期达到技术条件要求时进行终张拉, 并在技术要求时间内组织进行压浆、 封锚 等后续工作。
( 4) 存梁台位的数量要满足工序和工期的要求。箱梁静载试验台, 可设置于横移滑道的适当位置, 按照试验频次将需试验的箱梁滑移到试验台进行试验。
( Ⅲ) 基 础 加 固
武汉—广州客运专线沿线各段地质情况各异, 仅乌龙泉至韶关段地质差异就很大, 时雨塘到八公分段( DK1775+000- DK1825+000) , 地质主要以黏土为主( 上覆地层丘坡为Q2dl+el黏土、 粉质黏土, 褐红色, 硬塑-半干硬, 夹少量碎石, 厚度在5-20m) ; 赵李桥-新墙河段( DK1341+000- DK1425+000) , 谷地成条带状, 辟为稻田、 水塘和村庄。表层为第四系坡残积粉质黏土夹碎石, 褐黄色、 坚硬, 厚度在1-2m, 且地下水发育。
鉴于这种情况, 并针对客运专线箱梁吨位大, 预制周期长、 滑移和运输难度大, 以及对各基础承载力要求高的特点, 制梁台座端部可采用粉喷桩、 碎石桩和小直径钻孔灌注桩的形式, 中部采用强夯挤淤法、 粉喷桩加固、 碎石桩等形式对基础进行加固。
1. 粉喷桩加固方案
客运专线整孔铁路箱梁最大吨位在850t左右, 且在施工过程中对地基沉降的要求非常高, 经比选在淤泥土或饱和性黏土层较厚的地质结构中, 对制梁台座和横移滑道采用粉喷桩进行加固效果较好。
( 1) 制梁台座
① 制梁台座端部5m×7m范围内梅花形( 横向中心距1.2m, 纵向中心距1.0m) 布置Φ50mm粉喷桩42根, 并在桩顶浇注C25混凝土承台, 厚度大于0.8m, 设置Φ12顶层和底层钢筋网片( 100mm×100 mm) ; 中部设置间距5m的3道粉喷桩基础, 每道2排, 每排8根( 纵横向中心距1.0m) , 并在桩顶浇注C25混凝土承台, 厚度大于0.3m, 其间用碎石填夯密实。
② 粉喷桩的喷粉量以现场实验情况定, 一般每立方喷粉量在180—250kg, 即每米喷粉量不大于50kg, 桩长可在施工前根据现场具体地质情况计算确定, 一般在8—10m左右。
③ 承载力计算:
单桩极限承载力:

式中: －桩间土摩擦力( kPa) ;
－桩周长( m) ;
l－桩长( m) ;
a－桩端土承载力折减系数, a＝0.5;
－桩端土面积;
－桩端土承载力( kPa) 。
复合地基承载力

m—置换率( %)
( 2) 横移滑道、 存梁台
① 横移滑道、 存梁台设计中结合使用。
② 每条横移滑道, 设置3排横向中心距1.0m、 纵向中心距1.2m、 Φ50mm粉喷桩, 桩长8 m。
③ 粉喷桩每米喷粉量不大于50kg, 清除桩顶0.5m桩头和杂土后, 浇注宽度为2 m的板式条形基础, 并设置顶层和底层钢筋网片, 其上浇注混凝土滑道, 为确保箱梁在滑移过程过程中滑道的稳妥性和耐久性, 需在板式条形基础和滑道梁间设接茬钢筋。另外, 制梁场提梁龙门吊基础采用粉喷桩加固时, 必须考虑轮压对基础承载力的影响。
2. 粉喷桩施工
( 1) 工作原理
”粉体喷射搅拌桩”简称”粉喷桩”, 其原理系使用干粉( 水泥) 与土进行搅拌, 利用压缩空气向软弱土层内输送石灰、 水泥等粉状加固料, 以达充分发挥水泥吸水和与土颗粒发生水化反应, 使其与原位处软弱土层有机混为一体, 桩与桩之间构成复合地基, 达到加固地基, 提高承载力之目的。
( 2) 施工准备
清除地表以下的大石块、 树根、 管线及架空高压线等施工障碍物, 挖除地表0.3m厚的种植土, 做好土路拱和排水沟, 实现”三通一平”。在初步设计技术资料的基础上, 进一步了解水文地质情况和土体的性能指标, 并据以进行室内配方试验。
( 3) 桩位放样
根据设计要求进行测量, 放出桩位, 为了便于调查机械施工误差 加固地基处纵向每20m示为一个单元体, 进行量测控制。
( 4) 桩机就位, 开机下沉
选用PH-5A型粉喷桩机, 桩机就位时, 要仔细调平机台, 并用经纬仪校正钻杆, 保证成桩垂直度。采用在钻杆上划刻度线的方法精确控制下钻深度、 喷粉高程及停灰面。
施工前应先行试桩, 数量不少于5根, 确定最佳水泥用量及成桩工艺需控制的各种参数, 并结合地质钻探资料, 分析下钻与上提难易程度以确定各层最合理的技术措施, 确保质量。
( 5) 喷粉、 提升、 搅拌
粉喷机钻头下沉到位后, 开启空压机, 待气粉混合物到喷口按设计提升速度边喷灰边提升, 钻进与提升速度均控制在0.5m/min以内。搅拌速度控制在30－50转／min, 气体流量20L/s, 空气压力0.2-0.4MPa 。
施工时严格控制喷粉、 停粉时间, 但需连续作业, 不得中断喷粉, 以确保桩基之连续性, 杜绝断桩。待施工高程距设计地面0.5m处关闭空压机, 防止固化剂喷入大气层, 为使软土和固化剂搅拌均匀, 地面以下5m之内需重复搅拌。在距地面0.5m处用水泥土回填密实。
施工过程设专人记录、 检查、 核定储灰灌内水泥数量, 灰灌内储灰粉量最低不少于一根桩所用水泥量＋100kg。粉喷桩数量、 平面布置、 桩长根据严格设计图要求施工。
( 6) 施工中应注意的问题
在浆喷过程中, 深层搅拌机预搅下沉时, 应尽量不用冲水下沉, 当遇到较硬土层下沉太慢时, 才可适量冲水; 制备好的水泥浆不得离析, 可在灰浆拌制机中不断搅拌, 待压浆前再缓慢倾入集料斗中, 泵送浆液必须连续; 当桩顶设计标高与现场地面标高相近时, 应特别注意桩头质量, 可待深层搅拌机提出地面停机后, 再利用搅拌机的自身重量对桩顶加固土层加压, 以提高桩顶的密实性。
粉喷桩施工完毕28天后进行检测, 其无损检测应保证桩的完整性, 检测合格后方可进行下道工序。
水 泥 粉 喷 桩 施 工 流 程 图
钻孔对位
钻 进
地质勘察
场地平整
开 工
设计加固深度
启动自动记录仪
喷粉搅拌
提升
停灰面
移位
复搅设计桩长
铺设砂石垫层和土工格栅
关闭自动记录仪
停业喷粉
成桩
送 风
调 平

3. 强夯法加固方案
( 1) 对于承载力较好的地基, 在制梁台座中段采用强夯的方法进行加固。
( 2) 加固时先在地表铺设一层约0.5m左右厚度的碎石或稍硬的表层, 使其能承受起起重设备, 便于”夯击能”得到扩散, 夯击遍数以2—3遍为宜, 最后再以低能量满夯一遍, 夯实表层土后浇注梁场整板基础, 并设置1%排水坡, 以便于雨水和养护用水汇集至集水沟。同时在施工过程中及时对整板基础的裂缝进行修补, 防止水分下渗影响地基承载力, 必要时对个别部位进行换填加固 确保制梁台座下沉量不大于2mm。
③碎石桩和砂桩
武汉—广州客运专线的地质情况主要以饱和性黏土、 含少量碎石的砂性土以及强风化岩层上覆盖厚度极薄的塑性黏土为主, 因此根据地质情况采用砂桩或碎石桩同样能够满足箱梁台座和滑道的基础承载力要求, 砂桩或碎石桩均具备挤密土体排水减压形成复合地基提高地基承载力的作用。但针对南方雨季较长、 地下水充裕的特点, 施工场地内一定要进行硬化并做好场内排水, 尽量避免由于地表水下渗引起地基局部承载力降低和失效。
梁场范围内采用碎石桩或砂桩进行加固时, 经计算加固深度5m, 桩径50cm, 桩间距1.3m, 对于一般粘质粉土或粘性土加固后地基承载力可达到300kPa, 碎石桩施工完成后, 地面找平浇注地面硬化混凝土、 施工制梁台座滑道等。
沉管法作为一种干法施工, 被大部分的工地所采用, 其包括振动成桩法和冲击成桩法。
㈠ 振动成桩法施工顺序
a、 在地面将套管的位置确定好;
b、 开动振动机把套管打入土中, 如遇有坚硬难打的土层, 可辅以喷气和射水打入;
c、 把套管打到预定的深度, 然后由上部送料斗投入套管一定量的碎石或砂;
d、 再将套管拔到规定的高度, 套管内的碎石或砂即被压缩空气从套管内压出;
e、 继后又将套管打到规定的深度, 并加以振动, 使排出的碎石或砂振密实, 于是碎石或砂再一次挤压周围的土体;
f、 再一次投碎石或砂于套管内, 把套管拔到规定的高度;
g、 将以上打桩工艺重复多次, 一直打到地面, 形成碎石桩或砂桩。
㈡ 冲击成桩法施工顺序
a、 桩靴闭合, 桩管垂直就位;
b、 把桩管打到规定的深度;
c、 用料斗向桩管内灌碎石或砂, 量较大时可分两次灌入。第一次灌入三分之二, 待桩管从土中拔起一半后再灌入剩余的三分之一;
d、 按规定的拔出速度从土层中拔出桩管。
④ 扩大基础
线路长度较长, 各种地质均可遇到, 基础处理的方法也各异。因此在黏土层占主要的地质结构中, 对箱梁台座和横移滑到也可采用扩大基础的做法, 经过计算同样可满足施工要求。箱梁台座端部采用7m×10m箱形扩大基础( 配筋) , 中部采用地道梁和碎石夯填的处理办法, 龙门轨道也可采用这种形式; 存梁台采用三角空腹式箱形扩大基础( 配筋) 。两种基础形式的空腔部分用黏土填塞密实即可。( 示意图如下)
应注明详细
四、 其它工程
1、 龙门吊基础施工:
根据招标文件的精神, 确定箱梁的移运方式。如果运梁车运送箱
梁, 就要配备提梁龙门吊把预制好的箱梁要吊装到运梁车上。因此, 在梁场内设置提梁区, 根据箱梁的自重, ( 近来箱梁自重一般设计为850吨) , 配备2台跨度450t提梁龙门吊用于将箱梁的吊装。
为了满足箱梁吊运过程中四支点平整度小于2毫米的要求, 提梁龙门吊走行线基底的沉降要求高。根据地质情况不同采用不同的处理方式来控制地基沉降。一般采用换填、 强夯及各种桩基的处理方式, 保证基底基本承载力大于300KPa以上。然后采用C25钢筋混凝土条形基础, 其上预埋HW300×300热扎H型钢作为龙门吊走行轨枕。具体见”箱梁预制场提梁龙门吊基础设计图”。
2、 运梁道基础处理
根据运架一体机有关技术指标要求, 对地基基础进行相应的加固处理, 确保地基满足承载力的要求。
2、 混凝土拌和站及混凝土场内运输系统布置
根据制梁场高峰期的生产任务量, 设置混凝土拌和站的规模, 每天完成1跨32m箱梁的混凝土灌注时, 为保证每跨箱梁在6小时内灌注完成, 制梁场内需配置1套90m3/h混凝土拌和系统, 以保证混凝土供应, 规划 m2-3200m2场地用于砂、 石料堆放。
混凝土运输采用混凝土输送泵, 管道运输。在每个制梁台座侧设置两个布料机基座, 根据骨料大小, 距离长短及高性能混凝土技术要求配置相应的混凝土输送泵, 采用布料机将混凝土输送入模。
2、 钢材堆放加工区
根据箱梁钢筋绑扎台位布置及梁场每天的生产任务量, 梁场内设置钢材堆放加工区需占用约3000m2-4000m2的面积, 用于钢筋、 钢绞线堆放、 钢筋下料加工以及钢绞线下料编束等作业。
3、 小型构件预制场
梁场内设置小型构件预制场用于桥面人行道栏杆所需遮板、 人行道档板及声屏障等预制混凝土构件预制生产。预制场地占地2100m2。
4、 蒸养设施
制梁场内配置蒸养锅炉用于箱梁的蒸汽养生, 蒸汽主管采用φ100钢管, 设于台座两侧混凝土面以下, 覆裹保温材料, 在相应台座的两端部位置设置法兰盘; 蒸汽支管路采用φ50钢管, 并在支管路钢管上每间隔200mm钻一个φ5的排汽孔。每个制梁台座设四根蒸汽管, 分别布置在外模、 端模侧, 保证四周都能够同时供蒸汽。

第三节 模板的施工准备
1、 模板制作的技术要求:
箱梁模板分为: 底模、 内、 外侧模和端模。为了保证模板在重复
使用的情况下不影响梁体外形尺寸的变化。首先考虑采用钢模板, 钢模板技术要求有足够的强度、 刚度和稳定性。
1. 外侧模板:
外侧模采用大刚度模板与台座配套设计, 采用整体钢板和钢结构支撑体系, 在可靠的基底上滑移式安装。由活动侧模板、 走行轮、 滑模轨道和牵引设备以及模板震动器组成。在工厂分节加工侧模板, 到现场用螺栓连接组装后焊接成整体侧模板。模板面板采用8mm厚的Q235钢板, 纵肋采用[20a槽钢, 框架采用[20a槽钢和I20a工字钢, 框架底部安装2个滑模小车手柄进行立模、 脱模, 用于调整模板尺寸。每四个制梁台座使用一套外侧模板, 台座之间经过整体滑模轨道和卷扬机实现纵向移动。施工时, 内侧用”L”型定位装置, 固定在底模上, 外侧用螺栓固定在基座上, 用螺杆调整高度。
2. 内模系统:
内模系统由走行机构、 液压系统、 内模板三部分组成。内模采用
液压自动缩放内模, 整体抽拔式方案。安装在模板端部的液压动力源及控制模板的油缸, 用来控制模板升高、 降低、 收缩、 张开。内模板钢结构以14毫米工字钢作为基本构件, 8mm厚钢板作为面板, 沿纵向分段制造, 经过高强度螺栓联结。模板顶部留有灌注跨, 用于吊装内模、 灌注梁底板混凝土; 两边侧采用宽600mm的组合钢模板作为混凝土压板, 以防止灌筑时混凝土的上涌。
3. 底模板:
底模板分段加工, 与条形混凝土基础上的预埋件进行焊接。在模板端部为可拆除底模板, 用于箱梁横移作业时安装横移台车轨道。底模骨架采用双槽钢组合梁、 槽钢肋, 面板采用厚16mm钢板。底模根据不同跨度设置相应的预留反拱和压缩量。
4. 端模板:
端模面板厚12mm, 端模为整体模板, 用螺栓与外侧模板联接, 与侧模板、 内模板间的间隙用橡胶条填充。端模板按中梁和边梁分别加工制造。为运输方便, 端模分为两件加工, 运到工地后再焊成整体, 并用[20槽钢作骨架进行加固。
6、 模板的制作、 验收
选用综合实力强, 具有丰富模板加工经验的厂家进行模型的制作, 模板加工原材料必须符合有关技术标准及设计要求, 在制作过程中, 必须有专用台卡具, 以保证模板版面平整、 焊缝质量、 结构尺寸、 模板接缝等细部构造满足设计要求, 分块模板制作完成后, 要进行试拼和验收, 模板验收按照模型验收规范进行。

模型制作验收标准
序 号
项 目
要 求
1
模板总长
±5mm
2
底模板宽
+5mm、 0
3
模型板面局部不平( 每米)
≤2.5mm
4
组装后相邻模板错台
≤2mm
5
端模预留孔与设计位置偏差
≤2mm
6
下翼缘宽度
0—2mm
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
底模不平整度
≤2mm／m
9
组装后桥面板宽
±4mm
10
腹板厚度
+10mm、 0
11
模板错台
≤2mm
12
桥面全长
+5mm、 0
13
端模高度
+3mm、 0

第四章 材 料 技 术 要 求
第一节 水 泥
1. 水泥采用品质稳定、 强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐水泥或者低碱普通硅酸盐水泥( 水泥中掺合料限为粉煤灰或者矿渣) , 水泥熟料中C3A含量不应大于8%, 在强腐蚀环境下不应大于5%。禁止使用其它品种水泥。
2. 水泥的技术要求应满足《硅酸盐水泥、 普通硅酸盐水泥》( GB175) 的要求。使用时了解水泥的熟料化学成份和矿物组成、 掺合料种类和数量。比表面积不超过350m2/kg, 游离氧化钙不超过1.0%。水泥熟料中的C3A含量不超过8%。碱含量不超过水泥质量的0.60％。
3. 水泥进场应附有产品合格检验单, 并经工地检验站复检, 按规定提交复验报告单, 确认检验符合有关要求后, 方可使用。
4. 在新选货源的水泥应对水泥细度、 凝结时间、 安定性、 抗压强度、 烧失量含量、 氧化镁含量、 三氧化硫含量、 碱含量、 比表面积, C3A含量,混合材掺量等项目进行全面检验。一般情况下, 每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、 同品种、 同批号、 同出厂日期的水泥为一验收批, 对水泥细度、 凝结时间、 安定性、 抗压强度等项目应进行检测, 合格后, 方可投入使用。当一批进场水泥, 散装不足500t或袋装不足200t时, 也应按一个验收批进行检验。
5. 不同品种、 不同标号、 不同编号的水泥, 应分别储存, 储存库要求干燥通风, 防潮湿, 堆码高度不得超过1.5米。水泥使用应本着先进库, 先使用的原则。
第二节 细 骨 料
1. 细骨料应采用洁净、 级配合理、 质地均匀坚固、 吸水率低、 空隙率小的天然中、 粗砂, 细度模数为2.6-3.0, 含泥量不应大于2.0%, 其余技术指标应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定,
2. 对于新选原料产地或使用同厂家、 同品种、 同规格产品达一年者, 应对筛分、 吸水率、 细度模数、 含泥量、 泥块含量、 坚固性、 云母含量、 轻物质含量、 石粉含量、 有机物含量、 压碎指标、 硫化物及硫酸盐含量、 Cl-含量、 碱活性等项指标进行检验, 检验合格后方可投入使用。
3. 首次进厂的细骨料, 应检查供应商出厂检验报告。进场细骨料, 应经工地检验站复检, 按规定提交复验报告单, 确认检验符合有关要求后, 方可使用。
4. 选用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10-0.20%时, 混凝土中的总碱含量不应超过3Kg/m3, 并应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。
5. 连续供应同厂家、 同规格的细骨料400m3( 或600t) 为一检验批, 不足400m3( 或600t) 时按一批进行验收。日常检验项目为筛分、 细度模数、 含泥量、 泥块含量、 云母含量、 轻物质含量、 石粉含量、 有机物含量、 压碎指标等。
6. 细骨料入仓前必须过筛, 严禁有泥团、 木棍等杂物混入, 冬季施工中, 严禁雪块混入。
第三节 粗 骨 料
1. 粗骨料应选用坚硬耐久的碎石, 压碎指标不应大于10%, 母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应不小于2。含泥量不应大于0.5% 针片状颗粒含量不应大于5%。
2. 粒径宜为5-20mm, 最大粒径不应超过25mm, 且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4, 并分两级( 5-10mm和10-20( 25) mm) 储存、 运输、 计量。使用时, 粒径5-10mm碎石与粒径10-20( 25) mm质量之比为( 40±5) %∶( 60±5) %; 粗骨料的松散堆积密度应大于1500Kg/m3, 紧密空隙率宜小于40%, 吸水率应小于2%( 用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1%) 。
3. 选用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10-0.20%时, 混凝土中的总碱含量不应超过3Kg/m3, 并应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。
4. 对于新选原料产地、 使用同厂家、 同品种、 同规格产品达一年者, 应对颗粒级配、 岩石抗压强度、 吸水率、 紧密空隙率、 压碎指标、 坚固性、 针片状颗粒含量、 含泥量、 泥块含量、 硫化物及硫酸盐含量、 碱活性等项指标进行检验, 检验合格后方可投入使用。
5. 首次进厂粗骨料时, 应检查供应商出厂检验报告。进场粗骨料, 经工地检验站复检, 按规定提交复验报告单, 确认检验符合有关要求后, 方可使用。
6. 连续供应同厂家、 同规格的粗骨料400m3( 或600t) 为一检验批, 不足400m3( 或600t) 时按一批进行验收。日常检验项目为颗粒级配、 压碎指标、 针片状含量、 含泥量、 泥块含量等。
第四节 外 加 剂
1. 混凝土外加剂采用复合外加剂应经铁道部鉴定或评审, , 并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。严禁使用掺入氯盐类外加剂。
2. 采用的复合外加剂, 其性能应与所用水泥具有良好的适应性, 能使坍落度损失小、 适量引气、 明显提高混凝土耐久性能, 30min减水率不应低于20%, 碱含量不得超过10%, 硫酸钠含量不应大于5%, 氯离子含量不应大于0.1%。
3. 对于新选货源、 使用同厂家、 同品种、 同规格产品达6个月者, 应对匀质性制标 、 减水率、 坍落度保留值、 常压泌水率比、 压力泌水率比、 含气量、 抗压强度比、 抗冻性、 Cl-渗透电量、 对钢筋的锈蚀作用、 碱-硅酸反应抑制效能、 收缩率比、 等项指标进行检验, 合格后方可投入使用。
4. 正常生产情况下, 每批不大于50t同厂家、 同批号、 同品种同出厂日期混凝土外加剂为一检验批, 不足50t时, 也按一批进行验收。日常检验项目为减水率、 泌水率比、 含气量、 抗压强度比。
5. 阻锈剂应采用复合氨基醇类, 且具有良好的均匀分散性、 不降低水泥浆的流动度、 不与其它外加剂反应、 不降低对钢绞线束的粘结性能、 不影响硬化水泥的性能, 其性能指标应符合YB/T9231的要求。
第五节 掺 合 料
1. 混凝土矿物活性掺合料( Ⅰ级粉煤灰、 磨细矿粉) 应符合GB1596-1991和GB/T18046- 的规定, Ⅰ级粉煤灰需水量比不应大于100%, 磨细矿粉比表面积应大于450m2/kg。流动度比不小于100%, 掺入的引气剂、 保塌剂及其它改进混凝土性能的外加剂应符合GB8076的规定, 其品种及数量由试验确定。
2. 粉煤灰: 对于新选货源、 使用同厂家、 同批号、 同品种、 同出厂日期的产品达6个月者, 应对细度、 烧失量、 含水率、 需水量比、 三氧化硫含量、 碱含量、 Cl-含量、 活性指数等项指标进行检验, 合格后方可投入使用。每次进货时, 检查供应商出厂检验报告。同厂家、 同批号、 同品种、 同出厂日期的产品每120t检验一次, 不足120t按一验收批进行检验。
3. 磨细矿渣粉: 对于新选货源、 使用同厂家、 同批号、 同品种、 同出厂日期的产品达6个月者, 应对比表面积、 烧失量、 氧化镁含量、 三氧化硫含量、 Cl-含量、 含水率、 需水量比、 碱含量、 活性指数等项指标进行检验, 合格后方可投入使用。每次进货时, 检查供应商出厂检验报告。同厂家、 同批号、 同品种、 同出厂日期的产品每120t检验一次, 不足120t按一验收批进行检验。
4. 掺合料在运输和储存时, 不得与其它材料混杂, 也不得受潮和污染环境。
第六节 拌 合 用 水
1. 拌制和养护混凝土用水应符合JGJ63的要求。凡符合饮用标准的水, 即可使用。
2. 拌合用水需要经过水质化验, 符合要求后, 方可使用。
3. 拌合和养护用水严禁使用海水。
第七节 非 预 应 力 钢 筋
1. 非预应力钢筋( 带肋、 光圆钢筋及盘条) , 性能应分别符合GB1499、 GB13013、 GB/T701的规定。对于HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5%的规定
非预应力钢筋力学性能指标
牌号
公称
直径
σs(Mpa)
σb(Mpa)
伸长率( δ10)
伸长率( δ5)
弯心直径d
试样直径a
不小于
--

Q235
--
235
410
23
--
d=0.5a

HRB335
6-25
28-50
335
490
--
16
d=3a
d=4a
2. 钢筋进场应附有出厂合格证。每批钢筋, 按不大于60t的同一厂家、 同一规格、 同一牌号、 同一炉号、 同一品种、 同一批号的钢筋为一验收批。
3. 必须检查每批钢筋的外观质量, 钢筋表面不得有裂纹、 结疤和折叠; 表面的凸块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差( 带肋钢筋为横肋的高度) ; 测量本批钢筋的直径偏差。
4. 经外观检查合格的每批钢筋中任选两根, 在其上各截取1组试样, 每组试样各制2根试件, 分别作拉伸( 含抗拉强度、 屈服点、 伸长率) 和冷弯试验。
当试样中有1个试验项目不符合要求时, 应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时, 则该批钢筋应判为不合格。
第八节 混 凝 土
1. 耐久混凝土所用各种原材料应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及有关技术规范规定, 混凝土的配合比应根据原材料品质、 混凝土设计强度等级、 混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求, 经过计算、 试配、 调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能除满足施工要求外, 还应满足设计强度、 耐久性等质量要求。
2选用混凝土的配合比应按以下基本要求办理: C35~C40混凝土的胶凝材料总量不易高于450kg/ m3 C50以上混凝土胶凝材料总量不易高于500kg/ m3
3. 当骨料的碱-硅酸反应砂浆膨胀率在0.10-0.20%时, 混凝土的碱含量应满足干燥地区3.5kg/ m3; 潮湿地区3kg/ m3; 含碱环境必须换用非碱活性骨料的规定; 当骨料的碱-硅酸反应砂浆膨胀率在0.20-0.30%时, 除了混凝土的碱含量满足上述规定外,还应在混凝土中掺加具