电厂锅炉钢构架制作工艺(板拼bh型钢).doc

***2#炉四至五层锅炉钢结构制作工艺

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审 核：
批 准：

工 程 部
2005年12月5日

目录
一、 工程概况--------------------------------------------------------------------------2
二、 工艺编制依据及遵守的技术文件--------------------------------------------2
三、 制作工序要求及制作方法-----------------------------------------------------3
1、 材料--------------------------------------------------------------------------------3
2、 杆件拼接规定--------------------------------------------------------------------4
3、 下料、加工-----------------------------------------------------------5
4、 组对、焊接、调校--------------------------------------------------------------8
5、 划线、齐头、端铣、钻孔-----------------------------------------------------10
6、 装配、焊接、调校、检验-----------------------------------------------------11
7、 打砂、油漆-----------------------------------------------------------12
8、 杆件标识规定-------------------------------------------------------------------13
9、 包装、发货-----------------------------------------------------------------------14
四、 安全措施-------------------------------------------------------------------------14
五、 试装--------------------------------14

***1X300MW机组2#锅炉四至五层钢构架制作工艺规程
一、工程概况
1、我公司所承制的***1X300MW机组2#锅炉钢构架，由哈锅总设计，郑州华电钢结构工程技术有限公司出施工详图，我公司制作四至五层，工程量约为1000吨。
2、本工程的主要构件有：柱、梁、垂撑、水撑、小罩支撑、支承梁、支吊梁，大板梁。
3、本工程主要特点：
（1）钢柱全为板拼BH型钢。
（2）除支吊梁很少部分及水撑、小罩支撑使用热轧型钢外，其余全部采用板拼BH型钢的组合件
（3）水撑中的槽钢（哈锅供四种槽钢除外）均为Q235A；其余全部采用Q345B材料。
（4）垂撑BH型钢设计高度大部分为300mm。
二、工艺编制依据及同时使用的技术文件
1、“用高强螺栓连接或焊接的碳钢和低合金钢结构制造技术条件”HG5.11.1.1(4)
2、“大容时锅炉金属结构焊接技术条件” HG30.2003.001(D)
3、“大容锅炉产品油漆、包装技术条件” HG30.2000.003(E)
4、“产品原材料入厂验收标准” 30.2000.286(E)
5、“涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级” 92-0930
6、“ 300MW、600MW锅炉钢结构对接焊缝超声波检验规程” HG30.97.040
7、“焊缝超声波检验规程” 30.98.323
8、“钢板超声波检验规程” 30.98.324
9、“华润电力有限公司2X300MW机组锅炉内控技术条件” ZX-131-1
三、制作工序要求及制作方法
1、材料
1.1所采购的材料必须有原材料生产厂家材料质量保证书，同时在下料前对原材料按规定进行复验，合格后才能使用。
1.2 为了保证产品质量，采购的材料必须符合相关材料标准的要求，表面锈蚀严重的不得使用。
1.3 购料时还需检查材料厚度，误差必须在允许范围内，尤其对δ20以上厚板更要严格检查。具体要求如下
公称
厚度

负偏差

下列宽度板的允许正偏差
1500～1700
1700～1800
1800～2000
2000～2300
13～25
0.8
0.3
0.4
0.6
0.8
25～30
0.9
0.3
0.4
0.6
0.8
30～34
1.0
0.3
0.4
0.6
0.8
34～40
1.1
0.5
0.6
0.7
0.9
40～50
1.2
0.6
0.7
0.8
1.0
50～60
1.3
0.8
0.9
1.0
1.0
60～80
1.8
1.0
1.0
1.0
1.0

80～100
2.0
1.2
1.2
1.2
1.2
150～150
2.2
1.3
1.3
1.3
1.4
1.4 除遵守我厂有关规定外，还应按30.2000.286(E)《产品用原材料入厂验收标准》验收。
1.5 钢板厚度δ≥60必须逐张进行超声波探伤，按30.96.244《压力容器用钢板超声波检测规程》，钢板质量等级为Ⅳ级合格。
1.6 钢板下料后，其切割边缘不得有分层、夹渣等宏观缺陷。

1.7 钢板表面不得有气泡、结疤、拉裂、折叠和压入的氧化铁皮，钢板不得有分层。
2、杆件拼接规定
2.1为了合理、充分利用材料，杆件允许接料。不论是钢板拼接，还是型钢拼接，均采用全焊透对接焊缝。
2.2 梁、柱中的钢板在长度方向拼接规定
L≤6m 允许有1条拼接焊缝
6m＜L≤10m 允许有2条拼接焊缝
10m＜L＜30m 允许有3条拼接焊缝
L≥30m 允许有4条拼接焊缝
拼接长度应不小于1m（大板梁除外），板梁的最短拼接长度应大于2m。
2.3热轧型钢的杆件拼接
L≤6m 允许有1条拼接焊缝
6m＜L≤10m 允许有2条拼接焊缝
L>10m 允许有3条拼接焊缝
拼接长度应不小于1m。
2.4 板梁腹板钢板的拼接
板梁腹板高度H>1.6m的，允许有1条纵向拼接焊缝，拼接焊缝应尽量靠近梁的中部；当板梁腹板高度H≥2.6m时，允许有2条纵缝，拼接最小宽度应不小于350mm，腹板有纵缝的，横向不允许有贯通性拼接焊缝。
2.5 对于大板梁的拼接方案及工艺排料图，必须经哈锅设计部门会签批准后，才能正式下料。
2.6除图样注明外，组合件内各相邻零件的拼接焊缝中心线彼此错开
200mm以上，且上、下翼板焊缝尽可能不在同一断面上。
2.7拼接焊缝中心到筋板、连接板或隔板的焊缝边缘应错开100mm以上。
2.8接缝到孔中心的距离应大于120mm以上。
3、下料、加工
3.1 对于下列情况的型材及板材应先打砂，隐蔽处预先刷涂“环氧富锌底漆”一遍后，再下料。
3.1.1 用于1～5层水平支撑的型钢。
3.1.2 用于小罩支撑上的型材。
3.1.3 个别部件（梁部件）中，有对扣起来的槽钢盒子或背对背的角钢组合件。要求车间先领料、粗排料，由四车间先打砂，隐蔽处刷“环氧富锌底漆”一遍后，再由制作车间下料制作。
3.1.4 对于重量在15吨（包括15吨）以上的杆件要先打砂，后制作，并在各车间的制作明细中予以标明。
3.2 下料前应先平板、型钢调直（如果平板困难，等抽条后再平板）才能制作杆件。
3.2.1 δ≤24mm的板条在平板机上校平，如板条太长，可调头后再平。
3.2.2 δ>24mm的板条应使用滚床校平，但对接焊缝的余高需磨平后再校平。
3.2.3δ60厚以上的板条变形较大的,首先采用火焰校平的方法校平,加热时不断地移动焊炬,以防局部过热过烧。不能采用液体或冷风进行冷激。
3.2.4 机械平板时，每次压下量应在1～2mm之间，即操作中遵照小压下量多次重复的方法进行平板，严禁在运行途中随意增大压下量。

3.2.5 在平板过程中，要有平车配合或天车配合，使之整个过程中板条始终处于水平状态，不损坏设备。
3.2.6 调校公差：钢板不平度小于1.5mm/m2，型钢弯曲矢高1/1000，但不大于5mm。
3.3 δ12以下的连接板、筋板等方料，采用剪切下料；δ14以上采用半自动切割机、多头切割机或数控切割机下料。如遇多边形或套裁下料的情况，不易剪切，须使用半自动切割。对于长板条切割时要封点或两边同时切割，防止旁弯产生，切割后去除氧化铁，修补切割缺陷。
3.4钢板及型材的号料应有排料图、拼接图或下料清单,以便节约材料。
3.5 所有柱子及下翼缘连接垂撑的梁，腹板宽度均加工 12.5，下料时腹板预留12～17mm的切割和刨边量。
3.6 其余杆件采用数控切割机下料，切割宽度须控制在规定范围内：
公差，否则进行机加工，以保证腹板宽度在允许公差范围内。
3.7 所有拼焊BH型钢在长度方向下料时，留出20～30mm焊接、调校、气割齐头余量。对于型钢杆件的下料，长度方向预留△=L/1000的焊接、调校余量。
3.9 拼焊BH型钢的翼、腹板排料时应标清楚图号、杆件号，全部标注在左端。
3.10 在下料中需要留加工余量的连接板、筋板等，每边留2～4mm加工量为宜。
具体哪些连接板、筋板边需要加工，需根据零件的所处位置及用途而定，一般规定：垂撑节点板（角板）的两直角边，板梁端头厚筋板的周边，主梁（H≥500mm的梁）上、下翼缘中部左右连接垂撑的连接板两直角
边，双腹板梁中隔板至少两长边或两长一短边。支吊梁中的背对背槽钢杆件中的隔板也是两长一短或两长边，其余视具体情况在制作明细中有标注。
3.11对于δ≥100mm的钢板切割,事先要预热到100℃以上再进行切割。
3.12 不允许采用CO2气保焊接料。
3.13 板梁如采用不小于δ36mm的碳素钢板或厚度不小于δ32mm的低合金钢钢板,拼接时，应对拼接缝两侧离焊缝中心为2倍板厚加30mm的区域内用超声波检查，达到标准后再进行刨边。
3.14 钢板厚度不小于38mm的所有对接焊缝，都要进行焊后热处理，详见“热处理工艺卡”。
3.15 大板梁腹板的起拱在二次号料时确定：
规定如下： (1) L≤11000mm △f=6～8mm。
L≤17500mm △f=8～10mm。
L≤33000mm △f=12～14mm。
(2) 在中间部位起拱
(3) 将切割线打上样冲，距切割线100mm处号检查线打样冲，以便随时检查切割质量。
3.16 焊前应将坡口周围的油污、氧化皮、毛刺等杂物处理干净，并用磨光机将坡口处打磨干净。
3.17 号料、切割、刨边、接料公差。
3.17.1 石笔号料：极限偏差±1mm。
3.17.2 划针号料：极限偏差±0.5mm。
3.17.3 切割公差。

3.17.3.1 半自动切割时切割线与号料线极限偏差±1.5mm。
3.17.3.2 多头或数控切割时切割线与号料线极限偏差±1mm。
3.17.3.3 切割面垂直度为0.03mm且δ不大于1.5mm（用于腹板为0.7mm）。
3.17.3.4 切割面粗糙度 50。
3.17.4 所有剪切线与号料线偏差±1.5mm。
3.17.5 刨边公差
3.17.5.1 腹板宽度B 。
3.17.5.2 加工面垂直度为0.025且δ不大于0.5mm。
3.17.5.3 加工边直线度为L/3000，且不大于1mm。
3.17.5.4 相邻直角边夹角90°±4′。
3.17.5.5 其它长度、宽度±2mm。
3.17.5.6 加工面粗糙度12.5。
3.17.6 接板对口错边量δ/10，且不大于3mm。
4、组对、焊接
4.1 将图号、杆件号相同的翼、腹板做为一组（1根杆件）进行组对，且标识都在一端，不允许串用料。
4.2组对BH型钢前对翼、腹板应进一步检查平直度，不符合要求的再一次调平直，见本工艺“3.2.6”条。
4.3 对于BH型钢在组对前要检查腹板的宽度，特别对于柱及H≥500的梁，在组对前应全部检查腹板宽度，至少检查两端和中间3处的尺寸，符合标准后再组对。
4.4 组对BH型钢前，焊道30～40mm范围内认真除锈、去油污，采
用磨光机打磨，露出金属光泽。
4.5 组对BH型钢时，按线组对腹板，中心偏移量e≤1mm；腹板与翼板应垂直，不垂直度≤1.5mm，分段用小直角板检查组对，腹板与翼板顶紧，允许间隙≤0.5mm。
4.6 凡δ≥32mm钢板焊前按规定预热100℃以上。
4.7 按《焊接工艺规程》先施焊下翼缘且大于90°的角焊缝。
4.8 焊后在焊缝附近的整个区域内，对引弧、尖角、气孔咬边及表面划伤进行仔细的外观检查，若发现任何上达缺陷应进行补焊、打磨，并使其圆滑过渡。
4.9 下列情况的角焊缝焊后须做磁粉探伤：
4.10.1 角焊缝连接的钢板构件，构件的两块板厚度全部大于25mm；
4.10.2 大板梁4条主角焊缝及长短筋板与腹板的角焊缝；
4.10.3 支承梁的4条主角焊缝；
4.10.4 当钢板厚度小于25mm时，角焊缝抽查10%进行磁粉检查，两端头250mm范围内必探。
4.11 每次焊接后，必须先调直，才能进行下道工序，调校采用翼缘机调校或火焰调校两种方法。
4.12 杆件（工字钢）校正允许偏差：
4.12.1 双向旁弯≤L/1000，且不大于4mm；
4.12.2 扭曲：200mm＜H≤500mm，允许2mm以下；H＞500mm，允许4mm以下。
4.12.3 翼腹板垂直度：150mm＜B＜300mm ，允许±2mm。
4.12.4 翼腹板的允许平面度：有螺栓孔的部位≤1mm，其余部位≤
2mm。
4.12.5 柱上、下翼板中心线错位e≤2mm。
4.12.6 腹板中心线错位e≤2mm。
5、划线、齐头、端铣、钻孔
5.1 将调校好的BH型钢在平台上用高度尺划出高、宽中心线，即以腹板厚度的一半定为工字钢宽度中心，以工字钢腹板宽度的一半定为高度中心。
5.2 根据“关于加强BH型钢制作中严格执行技术的通知”上的规定：确定杆件的方向，以有标记的一端作为梁的左端、柱子的下端，垂撑不严格区分。
5.3 梁划线时还应注意：上、下翼板确定后，还要检查是否下挠，否则调整为上拱，梁不允许下挠。
5.4 以一端为基准，划出翼腹板上各组孔群中心线及连接板、筋板定位线，要求一次划线，不允许分段划线。各线公差按规定的标准，使用划针划线，不允许用石笔划线。
5.5 对于大板梁制作，规定如下：（1）翼板先划出中心线及翼板孔群中心线，检查合格后先用钻模钻孔，再组对成Ⅰ型。
（2）焊后调校，在腹板上划出孔群中心线，长筋板定位线，同样经检查后，采用钻模钻孔。
5.6 采用半自动切割机齐头并切肢，不论何种切肢，根部除图注明处，都要有R12圆角过渡。
5.7 所有钢柱及竖直布置的杆件（实际上为梁间柱），留出端铣余量，齐头后按线找正进行端铣，光洁度 6.3 ，端面垂直度△≤H/1500
（H指型钢高度）。
5.8 各种连接板、角钢调平直后，在平台上号孔及号装配线。孔群中心线到装配线取公差+0.50 ，采用钻模钻孔，除图标明外未注孔一律钻成φ24mm 。钻翼板上的孔不允许点固钻模，使用夹具固定。
5.9 对于H≥500mm且上、下翼板有连接垂撑的连接板的梁，号孔规定为：由于BH型钢有误差，应实测连接板所在杆件部位的高度尺寸，然后在号孔过程中将误差消除掉，保证总体装配的图纸尺寸。如果难度大，须将连接板焊在梁上，调校后再整体划线、钻孔。
5.10 各工序须经专职检查员检查认可后，才能进行下道工序。
6、装配、焊接、调校、检验
6.1 在平台上使用弯板组对梁端头角钢，保证角钢第1个孔到上翼缘公差±0.5，且两端角钢孔一样高。见下图

水平支撑连接板组对全部在胎具上制作。
62 对于双腹板杆件端头有连接角钢的，事先在腹板间加支撑，点焊牢固，以防焊接角钢，腹板内凹，致使角钢端面不平。见下图：

6.3 按图纸和装配线组对各处连接板、筋板，检查无误后再施焊。
6.4 为了控制杆件总长尺寸在公差范围内,以左端为基准,待其它附件（连接板、筋板）焊接调校完，再组焊右端连接件。
6.5 对于箱形梁，在装配最后一块盖板前，将内部（隐蔽处）刷“环氧富锌底漆”一遍，再进行装配。如果隐蔽处是完全封闭的，则不用涂漆。
6.6 按“焊接工艺规程”施焊，并打磨缺陷。
6.7 焊后进行调校，外观重点进行清理，补磨一切缺陷。
6.8 各类构件应上在平在上检查弯曲、扭曲。
6.9 各类杆件制造,校正后的几何公差尺寸见HG5.11.1.1(4)中6～13页。
7、打砂、油漆
7.1 杆件检查无误并经报检后，才能进行喷砂处理（柱底板部件不打砂、不油漆）。
7.2 喷砂处理后，钢材表面除锈等级应达到Sa2.5，结构所限部分钢材表面的除锈等级允许Sa2。表面粗糙度RC12.5级。
7.3 喷砂后2～６小时内喷涂底漆。
7.4油漆涂装前，应彻底清除杆件表面灰尘及其它杂物，并保持钢构件表面干燥。
7.5构件的表面温度须高于露点以上3℃才能喷涂油漆。
7.6油漆为两底一面：环氧富锌底漆，干漆膜厚度大于40μm；环氧云
铁防锈中间漆干漆膜厚度40～50μm，（GB/T3181-1992淡灰色B03），氯化橡胶改性丙稀酸面漆（乳白色，色卡号GSB05-1426-200142Y11）1道，干漆膜厚度30μm。出厂前完成一底一中一面油漆，另一遍面漆由我厂供货，工地涂刷。
7.7孔群周边75mm范围内不得喷涂油漆，即磨擦面不得油漆。
8、杆件标识
8.1杆件划线后，在图中标有杆件号的一端（一般为左端或下端）距端头400左右的腹板上（柱子为翼板上）打上钢印，标识内容：图号、杆件号，字高12mm。
8.2对于单发件，不但要打上图号、杆件号钢印，还要打上零件号钢印。
8.3在杆件制造的过程中，为了便于查找，除打钢印外，在带有杆件号的一端绑扎有相同标记的标牌，标牌的尺寸为δ1X40X80的方形牌，绑扎用的铁丝直径φ3mm，标牌上的钢印要清晰。
8.3油漆后用红色油漆将钢印号框起来，以便于识别。
8.4按哈锅专项标准的要求进一步标识，即按发货明细指定的方式在每个发货件两面（上翼及腹板）靠近钢印的地方镂字。包装编号及包装方式按发货明细要求进行。
8.5镂字颜色为红色。
8.6对于2吨以上的发货件，应在其两个侧面标出“起吊位置”和“重心点”。用红漆刷条形并注明“重心”两字。
8.7为了区分层次：距杆件两端600mm左右刷色带，宽度50mm为宜。见附图（四）：
四层：黄色
五层：红色
顶层：无色
9、包装、发货、

9.1按发货明细表包装（铁丝或扁钢包装），对单发件应装箱发货。
9.2凡需打捆的应捆孔紧密，不允许松动，以免中途散落。
9.3其余情况执行哈锅标准。
四、安全措施
1、板梁属特大件，施工中工作人员必须树立“安全第一，预防为主”的思想。
2、制作现场大件较多，杆件堆放要整齐，要勤检查吊具；放置一定要垫稳，半成品、成品在车间倒运进行中一定要吹哨，工件通过前一定让人员全部躲开。
3、杆件起吊前一定要先检查吊具是否吊紧、牢固，且要注意周围的人是否散开，否则不可起吊。
4、大件吊运翻转时，要试吊，天车、起重配合要协调，并且要注意周围的人和设备。
5、勤查一切设备，保证正常运转，并且不间断的对电器接线、开关 箱柜、及接地按规定检查、维护。
6、保持施工现场整洁，做到工完料清，确保文明施工。