高压玻璃钢管道安装标准样本.doc

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胜利油田新大管业科技发展有限责任公司企业标准
Q/XDGY—
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高压玻璃钢管道施工
及验收规范

-XX-XX发布 -XX-XX实施
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山东胜利新大实业集团有限公司 发布

前 言

本标准由山东胜利新大实业集团有限公司起草
本标准由胜利油田分公司东辛采油厂标准委员会提出并归口
本标准自发布之日起, 有效期三年, 到期复审。
本标准主要起草人: 马俊山
标准审核: 戴颂周 徐杉林 王义斌 曾万蓉

目 录

1 范围 1
2 引用标准 1
3 原材料 1
4 施工机具和材料 2
5 安装 3
6 高压玻璃钢管道现场维修 6
7 管沟开挖、 管道下沟及回填 8
8 压力试验 9
9 竣工验收 9

高压玻璃钢管道施工及验收规范

1 范围
本规范规定了高压玻璃钢管道在施工过程中对原材料、 施工用机具和材料、 安装、 管沟开挖、 管道下沟及回填、 压力试验以及竣工验收等技术要求。另有高压玻璃钢管道现场维修部分内容, 作为管道使用过程中, 因外力或其它原因造成管体损坏时, 现场维修技术的施工规范。
本规范适用工作压力≤34.5 MPa, 输送介质温度-40ºC—95 ºC的高压玻璃钢管道的安装施工及验收。

2 引用标准
下列标准所含的条文, 经过在本规范中引用而构成为本规范的条文。在规范出版时, 所示版本均为有效。所有标准都会被修订, 使用本规范的各方应探讨使用下列标准最新版本。
API15HR《高压玻璃钢管线管》规范

3 原材料
3.1 原材料的检验
3.1.1 施工用的管材、 丝扣密封剂等原材料必须有生产日期、 制造厂家的出厂合格证及材质证明书。
3.1.2 管材不得有肉眼可见的微小裂缝, 不得有硬伤等影响质量的缺陷; 其它外观质量检查执行API15HR表3的规定。
3.2.3 管子阴阳螺纹完整、 光滑、 坚硬。
3.2 管材包装和运输
3.2.1 管材在超过100公里的长距离运输前, 应打包成捆, 每捆6条打包带均布。每层管子之间用木板隔开, 上下对正, 板宽大于90mm。两侧立木板夹住, 且与隔板相抵, 钢打包带捆扎固定。中间两捆扎点下加木托板, 便于叉车装卸。
3.2.2 管材近距离运输时, 可不打包, 装车时车内应先用木板或木方铺垫, 木板或木方的间距不宜超过1.5m, 管材端部悬空不宜超过1.2m。捆绑固定时宜用绳子或软带, 严禁用钢缆、 链条等物。
3.2.3 管材运输时, 两端螺纹必须加护丝保护。
3.3 管材装卸
3.3.1 管材装卸应轻抬轻放, 由专人扶正, 防止硬物发生碰刮、 撞击, 严禁抛卸。
3.3.2 现场装卸应使用尼龙吊带, 不得用钢缆捆绑起吊, 两吊带间距保持2.4m~4.6m。起吊绳夹角应小于60 º。
3.3.3 摆放地面应平整, 不得有碎砖石块等硬物, 以防管线硌伤。
3.4 管材存放
3.4.1 堆放应使用木板或木方铺垫, 每1.5m~2m之间应设一支撑点, 支撑条宽度大于90mm。3.4.2 每排管子之间放置木板条, 木板条的厚度应大于管箍高出管子的厚度2倍, 支撑物应上下对齐均匀摆放。
3.4.3 管子堆放层数不宜超过十层, 管垛总高度应小于2米。 如需长时间存放应用帆布遮盖。

4 施工机具和材料
4.1 安装机具和材料
4.1.1 紧固工具: 带钳、 链钳、 液压钳、 摩擦扳手等不会产生点负荷及挤压损伤的工具。
4.1.2 铁刷或硬毛刷。
4.1.3 支架: 管架、 木块、 可调支架或固定架。
4.1.4 防滑材料: 皮带扳手用防滑剂( 或去污粉) ; 链条扳手用防滑胶垫等。
4.1.5 密封剂: 丝扣密封剂、 密封膏、 特氟隆胶带等。

4.2 维修机具和材料
4.2.1 造锥工具和适当的夹具。
4.2.2 链钳、 带钳、 液压钳等紧固工具。
4.2.3 可调式支架或管道旋转器。
4.2.4 切削设备: 电动金刚砂割刀或其它耐磨材料锋口的圆锯、 细齿金属锯; 切削工具或电动磨削设备。
4.2.5 电吹风, 锤子、 木块。
4.2.6 清洗剂、 界面剂、 粘结剂、 螺纹胶泥。
4.2.7 模具、 丝扣标准件( 现场螺纹) 及连接件。
4.2.8 电热带或加热包。

5 安装
5.1 布管
5.1.1 管子宜放在挖沟不堆土的一边和弯道外侧, 排列方向使液体由母扣入公扣出。
5.1.2 连接前, 不得除掉丝扣保护套。
5.2 连接
5.2.1 取下丝扣保护套仔细检查丝扣, 若有裂纹等应替换, 连接时用铁刷或硬毛刷将两端丝扣上尘土和其它杂物刷干净并保证丝扣干燥。
5.2.2 连接时必须用管架或木块将管子对直。
5.2.2.1 用木块或管架将已连接管道端口垫高, 用辅助扳手将管道夹紧, 扳手的尾端着地受力。
5.2.2.2 用管架把要连接的管子架起, 管架距端口2/3管长处, 装好紧固工具, 将另一支架在靠近连接的端口处, 移动管子使公母扣约在同一轴线上。
5.2.3 涂丝扣密封剂
5.2.3.1 应严格按厂家的使用说明使用丝扣密封剂。一般压力等级小于8MPa采用非固化性螺纹密封剂( 如拓普202) ; 压力等级≥8MPa管道宜采用固化性螺纹密封剂( 如拓普201) 。严禁使用过期的密封剂。
5.2.3.2 带丝扣保护套的新管子在涂丝扣密封剂之前如粘有油渍, 必须先清洗干净, 工作人员的手、 手套、 毛刷及任何接触丝扣的工具都要干净。所有的钢制管件丝扣都粘有一层油膜, 使用时必须清除。
5.2.3.3 应使用三氯乙烯、 丁酮或丙酮清除丝扣上的油渍及杂质, 使用清洁剂后应让清洗过的丝扣部分的溶剂完全挥发。必要时可现场采用电吹风烘干螺纹上的水分。冬季施工环境温度低于21 ºC时, 清理干净的螺纹需加温, 温度应控制在21—25 ºC。
5.2.3.4 按厂家说明书的要求及配方, 将密封剂的各种成分配和搅拌均匀, 用专用刷子将丝扣涂上一薄层密封剂, 清除过多部分。 环境温度低于21 ºC时, 密封剂需预先加温至21—25 ºC。
5.2.4 对口
5.2.4.1 将管子对正, 先用手上几扣, 检查确定无错扣, 再用旋转扳手上至手紧, 此时应停止并沿轴向在接头两端做下记号, 然后按厂家提供的参考扭矩表及要求选用适当的工具上紧管道。
( 附: 参考扭矩表)

参 考 扭 矩 表 ( N.m)
管径( 吋)
扭矩 ( N.m)
压力等级(MPa)
≤3.5
7
10
14
18
22
25
1½
2
2½
3
4

6
8
min/max
min/max
min/max
min/max
min/max
min/max
min/max
—
111/138
—
173/207
277/347
518/657
656/1010
124/173
138/207
—
221/311
346/470
553/691
656/1026
124/173
138/207
194/263
242/346
415/553
622/899
736/1139
124/173
138/207
194/263
311/415
415/553
691/968
798/1139
124/173
138/242
207/311
311/415
449/558
691/968
—
124/173
194/272
207/311
311/415
449/558
—
—
124/173
194/272
207/311
311/415
449/558
—
—

说明: 此表数据为螺纹试验发生破坏( 咬住、 卡死、 挤碎) 时扭矩水平的75% , 实验件为8扣及10扣管道。实验条件如下:
a. 外螺纹端缠2层( 或4层) 特氟隆带;
b. 在内螺纹和外螺纹缠好的特氟隆带上涂螺纹脂;
c. 用适当的扭矩将管道上好;
d. 其扭矩值仅指上好管道或接箍需要的扭矩, 管道自重、 对接不直和管架造成的阻力不包括在内。
e. 扭矩值在旋紧管道时测得, 施工现场也应在旋紧管道时测扭矩。

5.2.4.2 安装过程中注意观察连接的深浅或上扣情况, 如有异常应卸开, 擦净并涂上新密封剂重新连接。如还不能正确连接应调换新管。
5.2.5 安装顺序宜将公扣插入母扣。
5.2.6 使用辅助扳手时, 应将辅助扳手套在离母扣端150—300mm远的管体上, 不应套在丝扣部位。
5.2.7 在连接时或连接好后尽量防止接头移动。
5.2.8 使用丝扣膏或胶带
5.2.8.1 密封胶带以公扣相向顺时针缠向管端, 稍用力将胶带勒进丝扣, 不能留间隙, 缠到管口处绕一圈再按顺时针方向缠回起点, 遮盖第一层, 不留间隙, 第二层与第一层应错开半个胶带宽度, 丝扣端口不得多缠; 如需缠四层, 重复上述过程。若缠绕过程中胶带撕裂或用完, 不得接带, 应将未完成的一层除去, 重新缠一层。
5.2.8.2 使用前将丝扣膏搅拌均匀, 涂在母扣和已缠好密封胶带的公扣上, 填满丝扣, 不得划破胶带; 丝扣膏要干净, 沿顺时针方向涂抹。
5.3 弯头处的安装
5.3.1 弯头应预先安装在管段长端, 再安装弯头另一端的短管段。
5.3.2 弯头两端管段按弯头角度自然成型, 不可强制使管道变形与弯头连接, 自然长度不小于6m。
5.4 钢质管段与玻璃钢管段的连接
5.4.1 与钢管连接时, 应除掉钢管丝扣上的毛刺; 丝扣加工时端部应导角。
5.4.2 钢管丝扣的清洗应使用二甲苯、 丙酮、 工业用酒精, 严禁使用含油类清洗剂。
5.4.3 玻璃钢管丝扣与钢质管丝扣连接不宜拧得过紧。
5.5 安装玻璃钢法兰
5.5.1 法兰连接时应按厂家要求使用螺旋缠绕密封圈, 螺栓两端都应使用平垫圈。
5.5.2 不得使用法兰螺栓将两端管道硬拉到一起。
5.6 穿越公路河沟
5.6.1 穿越公路或河沟时, 应使用钢套管保护, 套管内严禁有碎石、 碎砖等硬物, 以防穿管时管体硌伤。
5.6.2 玻璃钢管线穿入钢管时每隔3m左右及在管箍或整体接头处放置橡胶套或塑料架予以保护, 在钢管的进出口两端也要垫好保护套。
5.6.3 过路套管每端应比路肩长出至少1米。
5.6.4 玻璃钢管道跨沟, 套管每端在沟岸埋长不少于1米, 两端砼墩固定, 防止套管下沉或雨水、 河水冲刷移位。
5.6.5 沟河总跨度上, 钢套管支墩间距应按设计要求, 间距不可过大, 以正常运行应时无明显塌腰为准。
5.6.6 套管公称直径应比玻璃钢管公称直径大两个等级。
5.6.7 若遇玻璃钢管道穿出套管即转弯, 而弯头悬空( 如平胀力和立胀力) , 无法用靠背墩, 则采用弯头钢卡与固定好的套管端连接固定, 且玻璃钢管裸露部分加保护, 防止因压力、 冲击和磕碰造成管道损坏。
5.6.8 玻璃钢管必须一管一套, 不得多管一套。
5.7 地下交叉穿越
5.7.1玻璃钢管线地下交叉穿越必须提前计划。可把已连好的长管线下沟后, 接管线1—3根穿过障碍物与长管线连接, 然后继续向前连接。
5.7.2地下交叉穿越管体与障碍物之间距离不应小于200mm , 以保证因沉降、 变形等原因导致相对位置发生变化的安全距离和维修可操作空间。
5.7.3 因施工现场条件限制, 确不能实现5.7.2条规定时, 管线与被穿越障碍物之间必须加软质材料隔断( 如加垫胶皮) , 或根据现场条件采取其它措施, 确保万无一失。

注: 高压玻璃钢管箍式连接管道, 管箍可提前预装在管子一端, 安装方法与承插螺纹式管道安装类同, 可参照该标准进行安装和验收。

6 高压玻璃钢管道现场维修
6.1 安装现场螺纹
6.1.1 切割
6.1.1.1 首先在要切开的部位沿圆周方向画一圈标记。
6.1.1.2 宜使用4.2.4条所列的切割设备切开。
6.1.1.3 修磨切口, 使端口平面与管线垂直。
6.1.2 造锥
6.1.2.1 用刮削式( 或磨削式) 造锥口工具, 调整刀具( 磨具) 至所需的造锥角度, 在切开管子端部做出锥口。
6.1.2.2 检查锥度与现场螺纹的配合情况; 不合适时应切掉, 重新调整工具再造
6.1.3 安装
6.1.3.1 管子的锥度必须能使现场螺纹与之紧密配合, 但不宜过紧, 不得强行套进。管子端口应短于现场螺纹端口10—15mm, 超出部分应切掉。
6.1.3.2 粘结现场螺纹时, 丝扣上应缠保护带, 不得粘上粘结剂。粘接面必须干净, 无油、 无尘、 无水分。清洗所用清洁剂, 严禁使用油类溶剂。
6.1.3.3 粘结剂要搅匀, 严格按说明书的要求使用。
6.1.3.4 造好锥的管段先清洗并用界面剂处理后, 表面涂上粘结剂; 现场螺纹内表面也涂上一层粘接剂, 用毛刷仔细涂均, 防止出现气泡。
6.1.3.5 将现场螺纹套进造好锥的管端, 边拧边推进将其装紧, 现场螺纹内表面与管端接缝用粘结剂内封口, 擦净多余的粘接剂。保护带下面及暴露的丝扣上不得粘有粘接剂。
6.1.3.6 加温固化40分钟左右。
6.1.3.7 现场螺纹装好后, 小心除去保护带或加温装置。
6.2 现场造扣
6.2.1 按6.1.1—6.1.2操作, 检查锥度与模具的配合情况; 管子的锥度必须能使造扣模具与之严密配合, 但不宜过紧, 不得强行套进。管子端口应与模具平齐。不合适切掉重做。
6.2.2 锥面清洗干净用界面剂处理, 模具内喷脱模剂。
6.2.3 将锥面涂螺纹胶泥, 模具内螺纹用螺纹胶泥刮平。
6.2.4 把模具边旋转边推入装进锥面, 擦去多余螺纹胶泥。
62.5 模具上包电热带加热固化40分钟—60分钟, 冷却后小心卸下模具。
6.3 冬季施工时粘接剂、 螺纹胶泥、 现场螺纹与造好锥的管段都要预热。应按各种材料的使用说明书的要求, 用电加热带或加热包加快粘接剂、 螺纹胶泥的固化速度。丝扣冷却到可用手触摸之后, 才能进行其它安装。

7 管沟开挖、 管道下沟及回填
7.1 挖掘管沟
7.1.1 玻璃钢管道埋设深度不得小于管顶1米, 沟底宽不小于600mm, 埋深不足1米处要另外覆土。
7.1.2 管沟开挖应避免急转弯与突然升降, 挖好后的沟底应均匀平整, 不得高低不平, 不得有石块、 砖头及其它尖锐性物体直接与管体接触。岩石构成或多石地带的管沟应挖深些, 底部填沙土或软土夯实至少150mm厚做垫底。
7.1.3 玻璃钢管道安装遇沟河和低洼地时应加套管保护; 严禁管体裸露。
7.2 管道下沟
7.2.1 下沟时应从一头开始到另一头。
7.2.2 管道下沟前应有专人对沟底进行平整, 保证沟底起伏和管沟弯曲顺畅, 无砖石杂物, 使管道下沟后能自然与沟底接触, 管道在沟内发生的挠曲不得超过规定范围。
( 附: 管道允许最小弯曲半径表)

高压玻璃钢管道允许最小弯曲半径( m)
公称直径
DN50
DN65
DN80
DN100
DN150
DN200
最小弯曲半径
35m
40m
50m
80m
100m
130m

7.3 回填
7.3.1 先在管体上人工回填土200~300mm, 回填必须用细碎净土, 然后用机械撒填, 不得用挖掘机大铲抛填。
7.3.2 应将所有的连接部位及接头暴露, 试压后立即回填。充填物必须是净土, 不得有尖锐碎石、 砖块、 大土块及冻土等损坏管道的物体。管道四周要充填满, 不得留有空隙。
7.3.3 一条管沟内铺设多道管线时, 管线之间必须用砂土隔开至少管径2倍距离, 且不小于200mm。
7.4 安装固定支墩、 靠背墩
7.4.1 管道试压前必须做好管线固定墩、 弯头靠背墩。
7.4.2 直管段每50m一个固定墩, 弯头、 三通部位应安装靠背墩; 墩表面应低于地面150~200mm, 防止车辆重压直接传与管体。
7.4.3 固定墩和靠背墩的施工严格按照设计要求进行, 浇注之前应将进出固定支墩的管道部分包上橡胶垫加以保护; 墩基础应压实, 用砾石铺底。
7.4.4 砼墩最少经24小时养护后方可使用。

8 压力试验
8.1 安装完毕的玻璃钢管道在使用之前必须进行压力试验。
8.2 试压应由施工单位报请监理单位同意, 施工单位实施, 建设单位质检部门参与。
8.3 试压用的压力表应经过校验, 精度不低于1.5级, 表的刻度值应为被测压力的1.5~2倍。压力表不应少于2块, 分别置于管道两端。
8.4 试压介质应用洁净水, 严禁用空气或天然气。试压介质的排放应选在安全合适的地点, 排放点应有操作人员控制和监视。
8.5 试压严格按管材厂家说明书的要求或设计要求进行, 如无要求时应执行下列要求:
8.5.1 每铺设500m左右即应做分段试压, 试压前必须按要求将管道和固定支墩填埋。
8.5.2 水从低处注入, 空气从高处排出, 一定要排出所有管道内的空气, 必要时通球处理。
8.5.3 慢慢加压, 以每分钟不大于0.7MPa的增压速度升压至设计压力的70%时, 应停止升压巡线一次, 然后升至设计压力, 再停压巡线。之后升至测试压力。
8.5.4 测试压力应为系统工作压力的1.25倍。若系统中存在低压力等级部件, 则测试压力不得超过其压力等级的1.25倍。
8.5.5 系统加压至测试压力后, 稳压8—10分钟, 泄压至设计压力, 稳压2小时。在每一个连接点检查有无渗漏。如有渗漏, 泄压后对渗漏处修理, 修复后重新进行水压测试。
8.6 管道在试压过程中严禁车辆和行人通行。
8.7 当环境温度低于5ºC时, 应采取防冻措施; 试压后, 应将管道内介质吹扫干净。
8.8 试压完毕及时填写管道试压记录, 报请有关部门签证。

9 竣工验收
9.1 工程竣工后, 应按设计要求, 根据本规范组织验收。
9.2 竣工验收由监理单位组织, 建设单位、 施工单位共同参与。
9.3 施工单位应提供以下主要技术资料:
9.3.1 工程竣工验交证书;
9.3.2 竣工图、 设计变更通知单、 工程施工联络单;
9.3.3 原材料出厂合格证书及材质证明书;
9.3.4 管道试压记录;
9.3.5 隐蔽工程记录;
9.3.6 返修记录。