风管部件制作质量管理.doc

风管部件制作质量管理

依据标准：
《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001
《通风与空调工程施工质量验收规范》 GB50243-2002
1、范围
本工艺标准适用于各类金属风口、风阀、罩类、风帽及柔性管等部件制作工程。
2、施工准备
2.1材料要求及主要机具：
2.1.1各种材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。
2.1.2除上述文件外，应进行外观检查，各种板材表面应平整，厚度均匀，无明显伤痕，并不得有裂纹、锈蚀等质量缺陷，型材应等型、均匀、无裂纹及严重锈蚀等情况。
2.1.3其它材料不能因其本身缺陷而影响或降低产品的质量或使用效果。
21.4剪板机、折方机、咬口机、冲床、电焊机、点焊机、亚弧焊机、车床、台钻、型材切割机、空压机及喷漆设备、手动、电动液压铆钉钳、电动拉铆枪和直尺、方尺、划规、划针、铁锤、木锤、洋冲、扳手、螺丝刀、钢丝钳、钢卷尺及专用冲压模具、工装等。
2.2作业条件：
2.2.1应具备有宽敞、明亮、地面平整、洁净的厂房。
2.2.2作业地点要有满足加工工艺要求的机具设备、相应的电源，安全防护装置及消防器材。
2.2.3各种风管部件均应按国家有关标准设计图纸制作，并有施工员书面的技术、质量、安全交底和施工预算。
3、操作工艺
3.1风口工艺流程：
(专用模具)成形
出厂
检验
成品
表面处理
焊接
组装
机加件及其它零部件加工
(专用模具)成形
叶片下料
外框下料
领料

3.2领料：
风口的制作应按其类型、规格、使用要求选用不同的材料制作。
3.3下料、成型：
3.3.1风口的部件下料及成形应使用专用模具完成。
3.3.2铝制风口所需材料应为型材，其下料成形除应使用专用模具外，还应配备有专用的铝材切割机具。
3.4组装：
3.4.1风口的部件成形后组装，应有专用的工装，以保证产品质量。产品组装后，应进行检验。
3.4.2风管表面应平整，与设计尺寸的允许偏差不应大于2mm，矩形风口两对角线之差不应大于3mm；圆形风口任意两正交直径的允许偏差不应大于2mm。
3.4.3风口的转动调节部分应灵活，叶片应平直，同边框不得碰撞。
3.4.4插板式及活动蓖板式风口，其插板、蓖板应平整，边缘光滑，拉动灵活。活动蓖板式风口组装后应能达到安全开召和闭合。
3.4.5百叶风口的叶片间距应均匀，两端轴的中心应在同一直线上。手动式风口叶与边框铆接应松紧适当。
3.4.6散流器的扩散环和调节环应同轴，轴向间距分布应均匀。
3.4.7孔板式风口，孔口不得有毛刺，孔径和孔距应符合设计要求。
3.4.8旋转式风口，活动件应轻便灵活。
3.4.9球形风口内外球面间的配合应松紧适度，转动自如，风量调节片应能有效地调节风量。
3.4.10风口活动部分，如轴、轴套的配合等，应松紧适宜，并应在装配完成后加注润滑油。
3.5焊接：
3.5.1钢制风口组装后焊接可根据不同材料，选择气焊或电焊的焊接方式。铝制风口应采用亚弧焊接。
3.5.2焊接均应在非装饰面处进行，不得对装饰面外观产生不良影响。
3.5.3焊接完成后，应对风口进行一次调整。
3.6表面处理：
3.6.1风口的表面处理，应满足设计及使用要求，可根据不同材料选择如喷漆、喷塑、氧化等方式。
3.6.2如风口规格较大，应在适当部位对叶片及外框采以加固补强措施。
3.7风阀工艺流程：
成品
出厂
检验
成形
装配执行机构
喷漆
检验调整
焊接组装
机加件及其它零部件加工
成形
叶片下料
外框下料
领料

3.8领料：
风阀制作所需材料应根据不同类型严格选用。
3.9下料、成型：
外框及叶片下料应使用机械完成，成型应尽量采用专用模具。
3.10零部件加工：
同阀内的转动部件应采用有色金属制作，以防锈蚀。
3.11焊接组装：
3.11.1外框焊接可采用电焊或气焊方式，并保证使其焊接变形控制在最小限度。
3.11.2风阀组装应按照规定的程序进行，阀门的制作应牢固，调节和制动装置应准确、灵活、可靠，并标明阀门的启闭方向。
3.11.3多叶片风阀叶片应贴合严密，间距均匀，搭接一致。
3.11.4止回阀阀轴必须灵活，阀板关闭严密，转动轴采用不易锈蚀的材料制作。
3.11.5防火阀制作所需钢材厚度不得小于2mm，转动部件有任何时候都应转动灵活。易熔片应为批准的并检验合格的正规产品，其熔点温度的允许偏差为－2℃。
3.12风阀组装完成后应进行调整检验，并根据要求进行防腐处理。
3.13若风阀规格过大，可将其割成若干个小规格的阀门制作。
3.14防火阀在阀体制作完成后要加装执行机构并逐台进行检验。
3.15罩类工艺流程：
领料→下料→成型→组装→成品→检验→出厂
3.16领料：
罩类部件根据不同要求可选用普通钢板、镀锌钢板、不锈钢板及聚氯乙烯等材料制作。
3.17下料：
根据不同的罩类型式放样后下料，并尽量采用机械加工形式。
3.18成型、组装：
3.18.1罩类部件的组装根据所用材料及使用要求，可采用咬接、焊接等方式，其方法及要求详见风管制作部分。
3.18.2用于排出蒸汽或其它潮湿气体的伞形罩，应在罩口内边采取排队凝结液体的措施。
3.18.3排气罩的扩散角不应大于60°。
3.18.4如有要求，在罩类中还应加有调节阀、自动报警、自动灭火、过滤、集油装置及设备。
3.19成口检验：
罩类制作尺寸应准确，连接处应牢固，其外壳不应有尖锐的边缘。
3.20风帽工艺流程：
领料→下料→成型→组装→成品→检验→出厂

3.21风帽的制作应严格按照国标要求进行。
3.22风帽制作可采用镀锌钢板、普通钢板及其它适宜的材料。
3.23风帽的形状应规整、旋转风帽重心应平衡。
3.24风帽的下料、成形、组装等工序可参见风管制作部分。
3.25柔性管工艺流程：
领料→下料→缝制→成型→法兰组装
3.26柔性管制作可选用人造革、帆布树脂玻璃布、软橡胶板、增强石棉布等材料。
3.27柔性管的长度一般为150～250mm，不得做为变径管。
3.28下料后缝制可采用机械或手工方式，但必须保证严密牢固。
3.29如需防潮，帆布柔性管可刷帆布漆，不得涂刷油漆，防止失去弹性和伸缩性。
3.30柔性管与法兰组装可采用钢板压条的方式，通过铆接使二者联合起来，铆钉间距为60～80mm。
3.31柔性管不得出现扭曲现象，两侧法兰应平行。
4、质量标准
4.1一般规定
4.1.1本章适用于通风与空调工程中风口、风阀、排风罩等其他部件及消声器的加工制作或产成品质量的验收。
4.1.2一般风量调节阀按设计文件和风阀制作的要求进行验收，其他风阀按外购产品质量进行验收。
4.2主控项目
4.2.1手动单叶片或多叶片调节风阀的手轮或扳手，应以顺时针方向转动为关闭，其调节范围及开启角度指示应与叶片开启角度相一致。
用于除尘系统间歇工作点的风阀，关闭时应能密封。
检查数量:按批抽查10%，不得少于1个。
检查方法:手动操作、观察检查。
4.2.2电动、气动调节风阀的驱动装置，动作应可靠，在最大工作压力下工作正常。
检查数量:按批抽查10%，不得少于1个。
检查方法:核对产品的合格证明文件、性能检测报告，观察或测试。
4.2.3防火阀和排烟阀(排烟口)必须符合有关消防产品标准的规定，并具有相应的产品合格证明文件。
检查数量:按种类、批抽查10%，不得少于2个。

检查方法:核对产品的合格证明文件、性能检测报告。
4.2.4防爆风阀的制作材料必须符合设计规定，不得自行替换。
检查数量:全数检查。
检查方法:核对材料品种、规格，观察检查。
4.2.5净化空调系统的风阀，其活动件、固定件以及紧固件均应采取镀锌或作其他
防腐处理(如喷塑或烤漆)；阀体与外界相通的缝隙处，应有可靠的密封措施。
检查数量:按批抽查10%，不得少于1个。
检查方法:核对产品的材料，手动操作、观察。
4.2.6工作压力大于1000Pa的调节风阀，生产厂应提供(在1.5倍工作压力下能自开关)强度测试合格的证书(或试验报告)。
检查数量:按批抽查10%，不得少于1个。
检查方法:核对产品的合格证明文件、性能检测报告。
4.2.7防排烟系统柔性短管的制作材料必须为不燃材料。
检查数量:全数检查。
检查方法:核对材料品种的合格证明文件。
4.2.8消声弯管的平面边长大于800mm时，应加设吸声导流片；消声器内直接迎风面的布质覆面层应有保护措施；净化空调系统消声器内的覆面应为不易产尘的材料。
检查数量:全数检查。
检查方法:观察检查、核对产品的合格证明文件。
4.3一般项目
4.3.1手动单叶片或多叶片调节风阀应符合下列规定:
1结构应牢固，启闭应灵活，法兰应与相应材质风管的相一致；
2叶片的搭接应贴合一致，与阀体缝隙应小于2mm；
3截面积大于1.2m2的风阀应实施分组调节。
检查数量:按类别、批抽查10%，不得少于1个。
检查方法:手动操作，尺量、观察检查。
4.3.2止回风阀应符合下列规定:
1启闭灵活，关闭时应严密；
2阀叶的转轴、铰链应采用不易锈蚀的材料制作，保证转动灵活、耐用；
3阀片的强度应保证在最大负荷压力下不弯曲变形；

4水平安装的止回风阀应有可靠的平衡调节机构。
检查数量:按类别、批抽查10%，不得少于1个。
检查方法:观察、尺量，手动操作试验与核对产品的合格证明文件。
4.3.3插板风阀应符合下列规定:
1壳体应严密，内壁应作防腐处理；
2插板应平整，启闭灵活，并有可靠的定位固定装置；
3斜插板风阀的上下接管应成一直线。
检查数量:按类别、批抽查10%，不得少于1个。
检查方法:手动操作，尺量、观察检查。
4.3.4三通调节风阀应符合下列规定:
1拉杆或手柄的转轴与风管的结合处应严密；
2拉杆可在任意位置上固定，手柄开关应标明调节的角度；
3阀板调节方便，并不与风管相碰擦。
检查数量:按类别、批分别抽查10%，不得少于1个。
检查方法:观察、尺量，手动操作试验。
4.3.5风量平衡阀应符合产品技术文件的规定。
检查数量:按类别、批分别抽查10%，不得少于1个。
检查方法:观察、尺量，核对产品的合格证明文件。
4.3.6风罩的制作应符合下列规定:
1尺寸正确、连接牢固、形状规则、表面平整光滑，其外壳不应有尖锐边角；
2槽边侧吸罩、条缝抽风罩尺寸应正确，转角处弧度均匀、形状规则，吸入口平整，罩口加强分隔间距应一致；
3厨房锅灶排烟罩应采用不易锈蚀材料制作，其下部集水槽应严密不漏水，并坡向排放口，罩油烟过滤器应便于拆卸和清洗。
检查数量:每批抽查10%，不得少于1个。
检查方法:尺量、观察检查。
4.3.7风帽的制作应符合下列规定:
1尺寸应正确，结构牢靠，风帽接管尺寸的允许偏差同风管的规定一致；
2伞形风帽伞盖的边缘应有加固措施，支撑高度尺寸应一致；
3锥形风帽内外锥体的中心应同心，锥体组合的连接缝应顺水，下部排水应畅通；

4筒形风帽的形状应规则、外筒体的上下沿口应加固，其不圆度不应大于直径的2%。伞盖边缘与外筒体的距离应一致，挡风圈的位置应正确；
5三叉形风帽三个支管的夹角应一致，与主管的连接应严密。主管与支管的锥度应为3°～4°。
检查数量:按批抽查10%，不得少于1个。

检查方法:尺量、观察检查。
4.3.8矩形弯管导流叶片的迎风侧边缘应圆滑，固定应牢固。导流片的弧度应与弯管的角度相一致。导流片的分布应符合设计规定。当导流叶片的长度超过1250mm时，应有加强措施。
检查数量:按批抽查10%，不得少于1个。
检查方法:核对材料，尺量、观察检查。
4.3.9柔性短管应符合下列规定:
1应选用防腐、防潮、不透气、不易霉变的柔性材料。用于空调系统的应采取防止结露的措施；用于净化空调系统的还应是内壁光滑、不易产生尘埃的材料；
2柔性短管的长度，一般宜为150～300mm，其连接处应严密、牢固可靠；
3柔性短管不宜作为找正、找平的异径连接管；
4设于结构变形缝的柔性短管，其长度宜为变形缝的宽度加100mm及以上。
检查数量:按数量抽查10%，不得少于1个。
检查方法:尺量、观察检查。
4.3.10消声器的制作应符合下列规定:
1所选用的材料，应符合设计的规定，如防火、防腐、防潮和卫生性能等要求；
2外壳应牢固、严密，其漏风量应符合本规范第4.2.5条的规定；
3充填的消声材料，应按规定的密度均匀铺设，并应有防止下沉的措施。消声材料的覆面层不得破损，搭接应顺气流，且应拉紧，界面无毛边；
4隔板与壁板结合处应紧贴、严密；穿孔板应平整、无毛刺，其孔径和穿孔率应符合设计要求。
检查数量:按批抽查10%，不得少于1个。
检查方法:尺量、观察检查，核对材料合格的证明文件。
4.3.11检查门应平整、启闭灵活、关闭严密，其与风管或空气处理室的连接处应采取密封措施，无明显渗漏。
净化空调系统风管检查门的密封垫料，宜采用成型密封胶带或软橡胶条制作。
检查数量:按数量抽查20%，不得少于1个。
检查方法:观察检查。
4.3.12风口的验收，规格以颈部外径与外边长为准，其尺寸的允许偏差值应符合表4.3.12的规定。风口的外表装饰面应平整、叶片或扩散环的分布应匀称、颜色应一致、无明显的划伤和压痕；调节装置转动应灵活、可靠，定位后应无明显自由松动。
检查数量:按类别、批分别抽查5%，不得少于1个。
检查方法:尺量、观察检查核对材料合格的证明文件与手动操作检查。
表4.3.12风口尺寸允许偏差(mm)
圆形风口
直径
≤250
＞250
允许偏差
0～-2
0～-3
矩形风口
边长
＜300
300～500
＞800
允许偏差
0～-1
0～-2
0～-3
对角线长度
＜300
300～800
＞800
对角线长度之差
≤1
≤2
≤3
5、成品保护
5.1部件成品应存放在有防雨、雪措施的平整的场地上，并分类码放整齐。
5.2风口成品应采取防护措施，保护装饰面不受损伤。
5.3防火阀执行机构应加装保护罩，防止执行机构受损或丢失。
5.4多叶调节阀要注意调整连杆的保护，保持螺母在拧紧状态。
5.5在装卸、运输、安装、调试过程中，应注意成品的保护。
6、应注意的质量问题
6.1风口的装饰面极易产生划痕，在组装过程中应在操作台上垫以橡胶板等软性材料。
6.2风阀叶片应根据阀门的规格计算好叶片的数量及展开宽度尺寸。
6.3风阀、风口的制作要方、正、平，各种尺寸偏差应控制在允许范围之内。
6.4部件产品的活动部件，在喷漆后，会产生操作不灵活的现象，在加工中应注意相互配合尺寸。
6.5部件产品在制作过程中的板材连接，一定要牢固、可靠，尤其是防火阀产品。
6.6防火阀产品要注意叶片与阀体的间隙，以保证其气密性满足要求。
6.7在安装过程中，不能将柔性短管作为找平找正的连接管或异径管来使用。
7、质量记录
7.1预检工程检查记录单。
7.2部件制作分项工程质量检验评定表。
7.3金属风管制作分项工程质量检验评定表。
8、安全标准

9、环保措施