洞身衬砌施工方案范本.doc

洞身衬砌施工方案- 58 -2020年4月19日文档仅供参考普洱市澜沧至孟连至勐阿公路3合同段阿永隧道洞身衬砌施工方案编 制： 复 核： 审 核： 普洱市澜沧至孟连至勐阿公路3合同段项目经理部日期： 12月澜阿公路3合同段隧道工程阿永隧道洞身衬砌施工方案一、编制依据1、施工设计图纸和招投标相关文件2、隧道施工和整体施工安排需要3、普洱市公路经营养护有限责任公司对相关质量、安全要求4、我项目部相关资源配制和管理需要5、公路隧道施工技术规范、公路工程质量检验评定标准和其它有关法律法规和规范等。二、编制原则1、 在充分理解设计意图的基础上，制定合理、操作性强的施工方案。2、 组织机械化、专业化施工，力求施工组织科学、严密，施工进度快速、均衡、高效。3、 加强过程监控，执行验标及有关规范、规程，确保工程质量。三、工程概况1、工程概述阿永隧道起始点桩号为K15+016K15+265全长249米，隧道位于R=487.432m，i=4%的右转圆曲线上，高程：起点为1069.45，终点为1076.04，坡度为2.650%。2、主要技术标准公路等级：两车道二级公路设计荷载：公路级设计速度：60km/h路基宽度：整体式路基宽12m。隧道净宽：10.00m隧道净高：5.0m设计洪水频率：路基、大、中、小桥及涵洞均为1/1003、地形地貌隧道区域内山体走向南东北西向，标高10701140m，相对高差较大，切割较深，地形坡度3040，局部大于45，地表植被发育，基岩出露一般，属构造剥蚀低中山地貌。隧址处地层泥质砂岩、泥质页岩为主。4、水文地质条件地表水：隧道进出口段位于斜坡地段，自然坡度较陡，地表水主要为隧道出口南那河水，水流长年不干，水量受季节影响较大，由大气降雨及上游沟槽渗水补给。地下水：根据地下水的赋存条件，水理性质及水动力特征，隧道区域内地下水可分为松散岩类孔隙水、基岩裂隙水两种类型。. 松散岩类孔隙水：主要赋存于隧道第四系坡残积黏性土层中。坡残积黏性土层中的孔隙水为季节性上层滞水，富水性强，补给来源以大气降水为主，排泄于下伏基岩裂隙及沟谷、箐沟中。地下水补给为大气降水及地表水渗补给。.基岩裂隙水：基岩裂隙水主要分布于隧道基岩中，地下水赋存于岩石的分化、构造裂隙中，富水性取决于岩裂隙的发育程度及连通情况，一般富水性弱中等。此类型水以大气降水的入渗水为主，循环交替强烈，无明显的补给迳流区段，具有就地补给就地排泄的特点，无统一排泄基准面，动态变化受季节控制明显。主要分布于整个隧道路段二迭系下统拉巴组（P1）灰褐、褐黄、紫褐色泥质页岩、泥质砂岩中，富水性较弱。隧道涌水量预测：本隧道下伏基岩为二迭系下统拉巴组（P1）泥质砂岩、泥质页岩。隧道埋深范围内基岩裂隙水含量较小，隧道开挖不会出现大的涌水。地下水腐蚀性评价：该水在类环境中对混凝土结构具有微腐蚀性，在A类条件下对混凝土结构具有微腐蚀性，在干湿交替条件下对钢筋混凝土结构中钢筋具有微腐蚀性。5、隧道围岩级别及支护阿永隧道围岩类别为级，洞身围岩以泥质砂岩、泥质页岩为主，阿永隧道围岩结构类型、洞门形式及围岩长度详见下表。隧道围岩结构类型、洞门形式及围岩长度表序号支护、衬砌类型里 程长度(米)洞门形式备注1SmaK15+016K15+0259端墙式明洞2S5aK15+025K15+1209523S5bK15+120K15+1604014S5aK15+160K15+2559525SmaK15+255K15+26510端墙式明洞图 阿永隧道衬砌断面图隧道采用复合式衬砌，洞身初期支护设计为钢架锚（管）喷联合支护：工字钢钢架、喷射混凝土、25中空注浆锚杆等，二次衬砌采用50cm厚C35钢筋混凝土。支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩在短期内松弛剥落。 钢支撑、钢筋网、超前导管和锚杆由洞外构件厂加工，人工安装钢支撑，挂设钢筋网，风动凿岩机在喷锚台架上施作系统锚杆，风动凿岩机施作周边超前导管，泵式湿喷机湿喷混凝土。喷锚支护工艺流程见下图。超前地质预报否初喷混凝土4cm施 工 放 样安装钢架及挂钢筋网是否符合标准调整施作系统锚杆喷射混凝土达到设计厚度监 控 量 测反馈、调整确定支护参数是开 挖图 喷锚支护施工工艺流程图四、施工方案1、洞身施工在套拱保护下按三台阶预留核心土开挖法进行洞内开挖，台阶分段高度按设计拱架分段处和实际施工需要进行分台，左右错开施工。开挖后初喷一层砼，随后进行拱架、导管、锚杆、钢筋网施工，再复喷砼至设计厚度。 2、中空注浆锚杆隧道采用复合式衬砌，洞身初期支护设计为钢架锚（管）喷联合支护：工字钢钢架、喷射混凝土、25中空注浆锚杆等。支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩在短期内松弛剥落。2.1、施工工艺流程中空注浆锚杆施工工艺流程见下图。清洗整理标出锚杆位置钻 孔检查锚杆安装锚杆体、止浆塞和垫板注 浆紧固螺帽制 浆备 料封 口图 中空注浆锚杆工艺流程图2.2、工艺要点及技术措施（1） 锚杆安装：采用凿岩机钻孔，钻进至设计深度后，高压风清孔；检查锚杆孔中是否有异物堵塞；若有，应清除干净后，再将锚杆插入孔内，锚杆外露孔口长度满足安装止浆塞、垫板螺栓为宜；将止浆塞经过锚杆外露端打入孔口10cm左右，安装垫板及上紧螺母。（2）锚杆注浆： 检查注浆泵及其零件是否齐备和正常，熟悉有关泵的操作程序。 用水或风检查孔体是否畅通，孔口返水或风即可。 迅速将锚杆和注浆管及泵用快速接头连接好。 配制浆液，使水灰比、和易性符合设计和规范要求。 开动泵注浆，整个过程应连续不停顿，一次完成。锚杆斜向安装：锚杆头朝下安装时采用正循环注浆工艺，锚杆头朝上安装时采用反循环注浆工艺。注浆饱满后密封排气孔。 当完成一根锚杆注浆后，应迅速卸下注浆软管并安装至另一根锚杆，进行注浆。完成整个注浆后，应及时清洗及保养注浆泵。 在灰浆达到初始设计强度后，方可上紧垫板及螺母。 3、钢筋网隧道钢筋网预先在洞外钢构件厂加工成网片。钢筋型号及网格间距按设计要求施作。钢筋网都是采用8盘条加工制作，S5a型衬砌网格尺寸为15cm15cm，S5b型衬砌网格尺为20cm20cm，盘条钢筋需要冷拉调直后才能使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀等。钢筋网片尽可能作成大片，减少焊接工作量或采用绑扎连接，并于锚杆或其它固定装置连接牢固。钢筋网随受喷面起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm。钢筋保护层厚度不小于4cm。砂层地段先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土。开始喷射时，缩短喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，喷射中如有脱落石块或混凝土块被钢筋网卡住时，及时清除。4、钢架加工、安装全隧道采用工字钢钢架加强初期支护。钢架按设计预先在洞外钢构件厂加工成型，在洞内用螺栓连接、拼装成整体。4.1 制作加工I18工字钢钢架根据断面尺寸分段采用冷弯成型。一是要求冷弯时要求慢慢弯成设计弧度即可，禁止冷弯过度又回弯而破坏工字钢的刚度；二是要求每段的接头处要根据断面位置进行切割处理，确保钢筋拱架受力良好。每榀钢架加工完成后必须放在平整地面上试拼，周边拼装允许误差为3cm，平面翘曲小于2cm。4.2 钢架架设工艺要求 钢架安装在初喷砼完成后进行，在安装前将拱脚（或墙脚）下的虚碴及杂物清除干净。并准确测量拱脚（墙脚）的位置、标高，钢架安装允许偏差：钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过5cm，垂直度误差为2。 钢架安装好后先用20连接钢筋与已安装的钢架焊接成一体，连接钢筋按设计沿钢架轮廓每1m安装一根；再沿钢架周边打设系统锚杆，并与锚杆焊接牢靠。这就使得钢架经过连接钢筋、系统锚杆、锁脚小导管、钢筋网片和喷喷射砼与围岩形成共同体，即利用了围岩的自稳性能，又充分发挥了系统支护的作用。 钢架拼装可在开挖面以外进行，各节钢架间以螺栓连接，连接板密贴。 钢架底脚必须置于牢固的基础上。钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，沿钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块与围岩楔紧。 钢拱架除打设系统锚杆外还要在拱脚打设42的锁脚小导管，小导管长度、数量符合设计要求。下半部开挖后钢架及时落底接长，打设墙脚锁脚小导管或封闭成环。 钢架与喷混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷混凝土充填密实；各种形式的支护全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不小于40mm。5、喷射混凝土51、工艺流程湿喷混凝土施工工艺流程见下图。筛网10mm（滤出超径石子）混凝土喷射三联机混凝土拌合水泥砂石子水拌合时间1min混凝土运输车运送风压控制在0.45-0.7MPa液体速凝剂（水泥用量4%）80-150cmm受 喷围岩面30cm减水剂图 湿喷混凝土施工工艺流程图图3.5.14 湿喷混凝土施工工艺流程图5.2、工艺要点及技术措施 喷射支护前清除松动岩块，用高压风清除杂物；遇开挖面水量大时，采取措施将水集中引排。 喷前对设备进行检查和试运转；在受喷面、各种机械设备操作场所配备充分照明及通风设备。 按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度等，也可在岩面上打入短钢筋，标出刻度，做为标记。 粗骨料加入拌和前要再次过筛，以防超径骨料混入，造成堵管。细骨料应堆放在防雨料库，以控制含水量。 喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于10mm，骨料级配宜采用连续级配；混凝土搅拌宜优先采用将合成水泥、骨料先干拌后加水湿拌的方法，且干拌时间不得少于1.5min。混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机。喷射时，送风之前先打开计量泵，送风后调整风压，使之控制在0.450.70MPa之间，若风压过大，粗骨料碰围岩后会回弹；风压小，喷射动能小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，都将导致回弹量增大。以混凝土回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度来控制喷射压力。 喷射方向与受喷面垂直，工作中喷头与受喷面右喷射手手工控制，与岩面方向垂直、等距喷射；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70。 一次喷射厚度不宜超过56cm，过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，使喷层因自重过大而大片脱落，或使拱顶处喷层与围岩面形成空隙；过小，则粗骨料容易弹回。分次喷至设计厚度，两层喷射的时间间隔为1520min。影响喷层厚度的主要原因是速凝剂作用效果和气温。 为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行。为防止回弹物附着在未喷岩面上影响喷层与岩面间的粘结力，按照从下往上施喷，呈“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，保证混凝土层面平顺光滑。 喷混凝土的原材料、配合比（包括速凝剂的添加量）不但要满足要求，而且速凝剂的凝结时间、与水泥的相容性、对强度的影响都要达到要求。 喷射混凝土紧跟开挖掌子面进行，当围岩破碎、稳定性差时，一般采用小药量的松动爆破，初喷（厚4cm以上）、锚杆、钢筋网、钢架、复喷（二喷、三喷）等作业能够连续进行，直到达到设计要求。架设好钢架后，迅速用喷射混凝土封填，使之发挥支护能力。围岩较完整、稳定时间较长时，初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖作业，待下一循环初期支护时间再复喷，可将设计厚度的喷层厚分两、三次完成，由于每层间隔为一循环时间，每层因爆破产生的裂纹在下一次喷混凝土时被填充，而新喷层距掌子面渐远，所受的爆破振动亦越小，使喷混凝土层的支护能力更强。5.3、喷射作业要遵守下列规定 喷射混凝土必须满足设计的强度、厚度及其与岩面粘结力要求，喷砼与岩面之间不得有空洞。 喷射作业分段、分片、自下而上依次进行，分段长度不大于6m。 分层喷射时，后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，先用风水清洗喷层表面。 喷射混凝土的一次喷射厚度：拱部为60100mm，侧壁为80150mm。 初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据掌子面的地质情况和一次爆破药量分层、分时段进行喷射作业，以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度；喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业。 喷射混凝土的回弹率：侧壁不大于15%，拱部不大于25%。 初期支护表面平整，无空鼓、裂缝、松酥，并用喷混凝土（或砂浆）对基面找平处理，平整度用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差：侧壁5cm、拱部7cm。为防水板的铺设提供良好的工作面。5.4、喷射混凝土的厚度应符合下列要求 喷射混凝土平均厚度不小于设计厚度。 喷射混凝土厚度检查点数的80及以上大于设计厚度。 喷射混凝土最小厚度不小于设计厚度的2/3。 在喷射侧壁下部（台阶法施工上半断面拱脚）及仰拱时，需将上半断面喷射时回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”，而降低支护强度。6、仰拱施工6.1、施工条件准备 支护前对开挖面净空尺寸进行检查，确保符合设计及规范要求，成型轮廓圆顺，无欠挖，超挖量不超过规范要求。 对开挖面浮石进行清理，如有渗水或小股水须对其进行引排处理。 隧道围岩监控量测数据反馈信息满足正常作业要求，超前地质预报如发现地质变化时，提前制定合理施工方案，修正支护参数。 施工前，对机具设备性能及原材料质量进行检查。确保满足正常作业要求。6.2、施工工序隧道仰拱初支为开挖清理干净隧底虚碴，先喷射4cm厚C25砼，架立钢支撑，再喷射21cm厚C25砼，喷射厚度达到设计要求。布设仰拱钢筋，浇筑C35仰拱混凝土，接下来浇筑C10仰拱填充混凝土。6.3、施工工艺测量开挖清浮碴隐检灌筑砼捣固养护喷混凝土封闭、设置安装仰拱钢筋、隐检初喷混凝土、设置拱架设槽型挡头模接缝处理，安装止水带抽排水隐检图 仰拱工艺流程图 仰拱开挖：开挖前测量放样，以确定坑底标高，并在两侧边墙打点标记。仰拱全断面开挖每循环46m，仰拱开挖采用YT28风动凿岩机，钻眼、装药、爆破进行开挖，爆破采用小药量松动爆破，边墙拱架两侧底脚严禁爆破，欠挖采用风镐处理。装碴采用CAT320C挖掘机，运输采用3台自卸车。装碴后立即对仰拱开挖断面进行检查，不允许欠挖，局部小欠挖用G10风镐进行处理，大的欠挖采用眼补炮处理。同时将隧道底虚碴、杂物、积水等清除干净； 喷射混凝土为减少回弹量，降低粉尘，提高喷层质量，采用湿喷法作业。喷射前清理岩面的松动石块，并埋设标志钉控制喷层厚度，喷射混凝土骨料用强制式拌合机分次投料拌和。开挖后应及时先初喷混凝土4cm。 喷射机作业严格执行喷射机的操作规程。喷射作业开始时，先送风后开机，再给料；结束时待料喷完后，再关风；向喷射机供料连续均匀；机器正常运转时，料斗内保持足够的存料；保持喷射机工作风压稳定，满足喷头处的压力在0.1Mpa左右,喷射作业完毕或因故中断时,将喷射机和输料管内的积料清除干净。 钢架加工、安装全隧道采用工字钢钢架加强支护。钢架按设计预先在洞外钢构件厂加工成型，在洞内用螺栓连接、拼装成整体。 制作加工I18工字钢钢架根据断面尺寸分段采用冷弯成型。一是要求冷弯时要求慢慢弯成设计弧度即可，禁止冷弯过度又回弯而破坏工字钢的刚度；二是要求每段的接头处要根据断面位置进行切割处理，确保钢筋拱架受力良好。每榀钢架加工完成后必须放在平整地面上试拼，周边拼装允许误差为3cm，平面翘曲小于2cm。 钢架架设工艺要求a 钢架安装在初喷砼完成后进行，在安装前将隧底的虚碴及杂物清除干净。b 钢架安装好后用20连接钢筋与已安装的钢架焊接成一体，连接钢筋按设计沿钢架轮廓每1m安装一根。这就使得钢架经过连接钢筋和喷喷射砼与围岩形成共同体，即利用了围岩的自稳性能，又充分发挥了系统支护的作用。c 钢架拼装可在开挖面以外进行，各节钢架间以螺栓连接，连接板密贴。d 钢架底脚必须置于牢固的基础上,钢架尽量密贴围岩。e 钢架与喷混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷混凝土充填密实；各种形式的支护全部被喷射混凝土覆盖达到设计厚度，保护层厚度不小于40mm。 钢筋施工钢筋施工采用现场设置钢筋加工场进行钢筋加工。主筋连接采用焊接，搭接长度单面焊不小于10d，主筋与分布筋、箍筋连接采用绑扎连接。 进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或材质试验报告，经确认无误后，方可收货进场。 钢筋按批检查验收，每批由同牌号、同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋组成，每批重量不大于60t。现场取样做力学性能试验和化学分析试验，经检验合格后方可用于施工。 钢筋堆放场地布置在现场空地处，下部用方木垫高，用标识牌标明钢筋规格、产地、使用部位、检验状态，并设专人管理。 钢筋在洞外下料加工，利用作业台架洞内绑扎。各筋须按交底进行定位，并严格控制主筋、箍筋间距。主筋双面焊搭接长度不小于5D(D为钢筋直径)，对焊则应满足规范要求，同一截面钢筋接头不超过50%，接头错开不小于100cm，主筋不允许绑扎。内层钢筋的绑扎由测量人员定出内层钢筋的净空控制点，控制点分别设置在已绑扎好的外层钢筋上，分段形成准确钢筋骨架。在有洞室处的钢筋待内、外层钢筋绑扎完毕后，在洞室顶面增设加强钢筋与衬砌钢筋连为一体。 下脚料作为结构架立筋，不再重复设置纵向架立筋，使整个钢筋结构具有施工刚度。 钢筋间距定位准确、保证间距一致。 仰拱、仰拱填充施工 混凝土的生产混凝土采用在洞口设置的自动计量拌合站进行搅拌。混凝土生产符合下列要求：a 避免有害物质粗细骨料，骨料存放场必须硬化。b 严格按照配合比配料。c 拌合过程中根据气候条件确定骨料含水量，调整施工配合比。d 混凝土搅拌时最短时间不得少于2min。e 冬季施工严格按照冬季施工要求。 混凝土的运输可根据现场施工需要用混凝土罐车水平运输。 混凝土的浇注仰拱、填充砼灌注时应分开进行。先浇筑仰拱混凝土待达到设计厚度后，再浇筑填充混凝土。混凝土在混凝土拌合站拌合，混凝土搅拌运输车运往洞内，机械振捣，仰拱与边墙衔接处及钢筋角隅处要加强振捣。浇筑前按图纸规定预留沟、槽、管洞或预埋构件。在混凝土浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理，混凝土灌筑作业间断时间不得超过2个小时，否则按接缝处理。6.4、施工注意事项在隧道施工中仰拱施工与开挖出碴、衬砌等工序之间存在干扰问题，经过软弱围岩地段需要及时封闭仰拱，在本工程施工中利用二座移动式仰拱施工栈桥。仰拱栈桥桥身纵向采用三根I30工字钢并排，用I20工字钢做横向连接，桥面铺设1cm厚钢板，钢板上每间隔25cm焊一根22螺纹钢防滑，栈桥一侧设斜坡道。栈桥全长12米，宽1米。根据便桥长度，一般每组仰拱68m为一施工段，仰拱施工在清基灌注衬砌砼时所有施工车辆均可在栈桥上经过，互不干扰，为了保证隧道内有一个良好的施工环境，也为了在经过不良地质时能及早封闭仰拱，在隧道正洞衬砌前先进行仰拱施工，与开挖、衬砌等工序平行作业，并可紧跟开挖。移动式仰拱施工栈桥见示意图。图 移动式仰拱施工栈桥示意图仰拱采用模板分段施工，仰拱超前二次衬砌施工，并分段整体灌注，确保仰拱及底部施工质量。仰拱浇注前要清除仰拱开挖面的松散杂物，排除积水并清洗干净，仰拱钢筋应按设计要求制作绑扎钢筋，然后支立模板并支撑牢固，混凝土浇注应由中间向两侧对称进行。仰拱填充在浇注混凝土前，应清除仰拱面的碎渣、粉尘，并冲洗干净，不得有积水。仰拱混凝土达到设计强度70%后，方可浇注隧底填充混凝土。拱架安装前先初喷一层混凝土，照设计间距固定在稳固的地基上，当基底强度不足时，采用加设槽钢的办法增强基脚的承载力。钢架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2，钢架的任何部位偏离铅垂面不应大于5cm。钢拱架与定位锚杆焊接成整体，拱架间设纵向连接筋，钢拱架安装后尽快喷混凝土封闭。将型钢及连接件按设计图放大样，放样时预留焊接收缩余量及切割刨的加工余量。保证主钢架尺寸正确，弧形圆顺。焊接时沿钢架两边对称焊接，防止变形。焊前及焊缝检查严格按钢结构工程规范执行。其允许误差为： 沿隧道周边轮廓误差为3cm。 各单元螺栓孔眼中心间距误差不超过0.5mm。 钢架平放时，平面翘曲小于2cm。7、二衬施工7.1、作业准备 开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。7.2、技术要求 施工前搅拌站参照理论配合比，根据现场材料和试验确定施工配合比。 混凝土质量、强度满足设计及规范要求。7.3、施工工艺流程程施工准备台车移位台车定位1.中线水平放样检查2.铺设衬砌台车轨道1.水平定位立模2.拱部中心线定位立模3.边墙模板净空定位4.清理基层，涂脱模剂 1.安装纵向、环向盲沟2.挂设防水板3.设置橡胶止水条（带）1.自检2.监理工程师隐检安设防排水材料钢筋安装、隐蔽检查灌注混凝土脱模、台车退出养 护混凝土拌制混凝土运输混凝土泵送地质雷达检测注 浆结 束不密实密实图 二次衬砌混凝土施工工艺流程图74、主要分项工程施工方法 钢筋施工钢筋施工采用现场设置钢筋加工场进行钢筋加工。钢筋连接采用搭接焊接或绑扎连接。 原材料进场及材质检查a 进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或材质试验报告，经确认无误后，方可收货进场。b 钢筋按批检查验收，每批由同牌号、同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋组成，每批重量不大于60t。现场取样做力学性能试验和化学分析试验，经检验合格后方可用于施工。c 钢筋堆放场地布置在现场空地处，下部用方木垫高，用标识牌标明钢筋规格、产地、使用部位、检验状态，并设专人管理。 钢筋制安a 钢筋在洞外下料加工，利用作业台架洞内绑扎。各筋须按交底进行定位，并严格控制主筋、箍筋间距。主筋双面焊搭接长度不小于5D(D为钢筋直径)，对焊则应满足规范要求，同一截面钢筋接头不超过50%，接头错开不小于100cm，主筋不允许绑扎。内层钢筋的绑扎由测量人员定出内层钢筋的净空控制点，控制点分别设置在已绑扎好的外层钢筋上，分段形成准确钢筋骨架。在有洞室处的钢筋待内、外层钢筋绑扎完毕后，在洞室顶面增设加强钢筋与衬砌钢筋连为一体。b 下脚料作为结构架立筋，不再重复设置纵向架立筋，使整个钢筋结构具有施工刚度。拱部衬砌钢筋支撑筋支撑初支面时底部必须加设置垫块，避免刺破防水板。c 绑扎注意事项：钢筋内外层间距严格按交底定位，不许侵占净空，造成模板台车无法定位；在洞内钢筋焊接过程中，钢筋焊接处必须设置保护措施，避免造成防水板烧伤；二衬中的预留洞室严格防止变形、移位、跑模，造成洞室无法使用；钢筋间距定位准确、保证间距一致。 砼施工 混凝土的拌制混凝土搅拌采用全自动计量搅拌站，使用前必须经过计量部门标定合格。 混凝土拌和物先以掺合料和细骨料干拌，再加水泥和部分拌和用水，最后加粗骨料、外加剂溶液和剩余拌和用水，自全部材料装入搅拌起至开始卸料时止（砂、碎石采用自动计量装置计量，允差胶结料和水不超过1%，砂、石集料不超过2%。），延续搅拌的最短时间为1.5min，且当掺入外加剂时搅拌应延长1min。 混凝土搅拌完毕后，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测混凝土坍落度，每一工作班不应少于两次，同时还应观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。 测定新拌混凝土的坍落度、1h保坍性能、新拌混凝土含气量等参数，及时检验新拌混凝土的组成是否符合原设计配合比，并用以进行生产控制。 混凝土的运输混凝土使用混凝土罐车运至浇筑地点后，不离析、不分层，组成成分不发生变化，并能保证施工所需的坍落度。应控制混凝土运输时间，运至指定卸料地点时，所测坍落度应符合设计和施工要求，其允许偏差为30mm；混凝土拌和物运至浇筑地点时的温度，最高不宜超过28，最低不宜低于12。 混凝土入模拱墙混凝土采用泵送入模，边墙、仰拱混凝土则采用滑槽入模的方式。泵送混凝土时，应保证混凝土泵的连续工作，受料斗内应有足够的混凝土，泵送间歇时间应符合下表规定。表 浇筑砼允许间歇时间（min）浇注时气温t（）材料普通硅酸盐水泥矿渣火山灰硅酸盐水泥2030901201020135180510195- 混凝土浇筑a 浇筑混凝土开始之前，先泵送一部分与配合比成分相同的水泥砂浆，以润滑管道。b 混凝土的泵送作业，应使混凝土连续不断地输出，且不产生气泡。泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土应及时排出，并将全部设备彻底进行清洗。c 泵机开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不应超过30min，炎热气候不能超过10min。停机期间应每隔一定时间泵动几次，防止混凝土凝结堵塞管道，混凝土拌和物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模，在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性，使混凝土充满所有角落，初期支护和二次衬砌间的空隙，必须回填密实。d 浇筑顺序应从两侧拱脚向拱顶对称进行，间歇及封顶的层面应成辐射状，按封顶工艺施作，确保拱顶混凝土密实，拱顶预留注浆孔，对空洞进行回填灌浆，确保拱部密实。 混凝土振捣混凝土采用插入式振捣器，配合液压台车配置的附着式振捣器振捣密实。a 入模的混凝土及时均匀振捣密实，不得过振与漏振；振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，插入振捣器振捣混凝土时应快插慢拨，以免产生空洞。d 振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进前一层混凝土深度一般为50100mm。c 使用插入式振捣器时，应尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触。d 不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起混凝土产生离析。e 混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。 混凝土拆模养护二次衬砌混凝土拆模时，混凝土强度应达到2.5Mpa；特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。混凝土在养护工序中，应控制混凝土处在有利于硬化及强度增长的温度和湿度环境中，使硬化后的混凝土具有必要的强度和耐久性。a 衬砌混凝土的湿养护经过喷水或喷雾来实现，养护用水应与混凝土拌和用水相同，且水温应与环境温度基本相同。b 当隧道内平均气温低于6时，应采用综合蓄热法或升温法；确保湿养护时，隧道内温度不低于6，并保持混凝土表面湿润，保证衬砌混凝土有较高的密实性，抗渗性好，并起到自防水混凝土的作用。c 养护时要保证内部温度与环境温差不超过20，混凝土降温速率最大不超过5/h。7.5、施工要求 衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲冼干净。施工缝接头处要严防漏浆，确保接缝处质量。 立模时，将要求预留沟、槽、管、线及预埋件严格按照规范和设计图纸要求安装牢固，位置准确；立模后，指定专人负责认真检查复核。在混凝土灌筑施工过程中，必须保证预埋件不移动，管内不得进入混凝土。 灌注砼自下而上，先墙后拱，对称浇筑。在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。 左右幅应对称间歇浇筑，两幅浇筑高差不得超过0.6m，以免造成台车偏压，导致错台。 浇筑的混凝土高度快到窗口时，要注意关紧工作窗。工作窗关之前必须清理干净，避免工作窗上面附有砂浆关不严而出现错台，同时检查工作窗的螺丝是否齐全。 混凝土浇筑时要注意捣固，但在浇筑起拱线以下的二衬混凝土时捣固要适度，捣固时间不要过长，时间太长，容易产生大量的气泡，气泡过多而逸不出来，造成混凝土面气孔太多。而且，每次捣固时，振动棒要慢慢往上提，而不要快速提出振动棒，提得太快也容易造成混凝土面气孔太多。 封顶，这是模筑混凝土的关键工序。在封顶时浇筑必须先里后外（先在接头部位，然后在中部，最后在挡头板部位）依次灌注。在灌注最后的孔位时，应注意观察挡头板端的混凝土是否已满，防止混凝土冲跨挡头板。五、劳动组织1、劳动力组织方式：采用架子队组织模式。2、施工人员应结合确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。作业工班人员配备表工种数量备注负责人1人技术主管2人专兼职安全员2人工班长2人技术、质检、测量及试验人员46人支护班1015人喷砼班1015人钢筋工68人二衬班1015人电工24人普工812人其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。六、设备机具配置设备机具配置满足施工要求。主要施工机械设备配置表名称数量备注装载机1台电焊机48台运输车24辆挖掘机1台注浆机23台喷锚机35台风镐23台调直机12台栈桥1副输送泵1台弯曲机12台发电机1台七、物资、试验1、钢筋、型钢必须按照设计规格，进场后见证取样试验，各种力学性能满足设计和规范要求。水泥、砂石料等原材料应符合设计及规范要求，经检验合格后方可使用。施工用水的水质应符合工程用水标准。八、质量保证体系1、质量目标本工程质量目标为：工程一次验收合格率100%，单位工程优良率95%以上。 2、质量管理组织机构及自检制度2.1、质量管理组织机构为了确保工程质量，在项目经理部实行二级质量管理制度。项目经理部设专职质量检查工程师，每个班组设兼职质检员。质量检查工程师直接对项目经理和总工程师负责，行使监督权、检查权和质量检查否决权。附：质量管理组织机构框图（见下图）质量管理组织机构框图项目总工程师项目经理质检工程师各部门主管各 工 班(组)长、兼 职 质 量 检 查 员操作人员自检、互检、交接检及QC小组各施工队队长、质检、试验员、技术员2.2、建立健全自检制度项目经理部质量检查工程师施工过程中对施工方法、操作工艺工程质量按标准要求自检、自纠。施工过程中对工程质量进行旁站和跟踪检查、控制，进行质量评定，报专职质量检查工程师。根据班组质检员报告、材质证明、试验报告、施工图及相关规范的技术要求对分项隐蔽工程进行专检。填写隐检记录，进行质量评定，报项目经理部专职质检工程师。作业人员自检班组质量检查员检查根据作业队专职质检工程师的报告对分项隐蔽工程进行对照检查，进行综合质量评定并报告总工程师。报告总工程师邀请监理工程师检查签字认可进行下一道工序质量检查程序框图项目经理部建立“横向到边、纵向到底、控制有效”的质量自检体系，在施工过程中自下而上按照“跟踪检查、复检、抽检”三个检测等级分别实施检查任务，配齐人员做到职能相符。在严格内部“自检、互检、交接检”的“三检”制度的基础上，认真接受建设单位质量监督和监理单位的监督。3、保证质量技术措施3.1、建立以总工程师为主的技术系统质量保证体系，从总工程师、安质部、工程技术部、试验室直到施工班组的各级技术负责人，从施工方案、施工工艺、技术措施上确保达到质量标准，从技术上对质量负责。3.2、开展技术攻关。对工程施工中容易出现质量问题的环节，我们将根据以往施工经验和教训，事先采取针对性的保障措施，努力克服质量问题。3.3、分部、分项工程开工前由工程技术部负责，进行分层次的书面技术交底、对施工方案、施工工艺、质量标准、安全措施进行详细交底，形成施工程序化、技术标准化、质量规格化，使每个参加施工的人员做到目标明确，心中有数。九、安全保证体系及措施1、安全保证措施1.1、安全组织保证措施、坚持“安全第一，预防为主，综合治理”施工安全方针，制定明确安全生产目标。、必须严格贯彻执行中华人民共和国安全生产法、建设工程安全生产管理条例及交通部、各地方政府关于安全生产有关规章治度，建立健全安全生产管理制度、责任制度、安全教育制度、安全技术制度、施工作业人员安全保障措施及安全应急措施， 配备相应的专职安全检查机构和安全检查人员。、工程开工前，按有关规定，和建设单位签定安全责任状。、加强对爆破器材管理，严防被盗和流入社会。、施工干扰严重地段应采取的主要措施。、必须贯彻执行交通部公路技术管理规程和各项安全规定。项目部成立安全管理机构,各施工队成立安全管理小组和实行小组，各施工班组设置安全员，在组织上建全安全管理、检查、执行的系统安全保证组织体系，使安全从上到下贯通一致、协调一致。在安排、检查、落实施工任务时，兼顾和保证落实安全保证工作，把安全施工贯穿于生产全过程。坚持定期的安全教育、讲话和检查制度，设立安全监督岗，支持和发挥群专安全人员的作用，使全员有浓厚的安全意识。2安全保证体系2.1安全管理机构设置建立健全安全管理组织机构，坚持检查抓效益必须管安全的原则，建立健全岗位责任制，从组织、制度上保证安全生产。各施工队成立以施工队长为组长，副队长工为副组长，专职安全检查工程师及相关生产部室领导为组员的安全实行小组，负责安全制度的执行和督促检查。施工班组设兼职安全员，负责各组安全领导机构所制定的安全制度和措施的具体执行，并将执行结果给上一级安全领导机构汇报。形成上下统一，协调一致的安全管理体系。2.2安全保证体系建立健全安全保证体系，贯彻国家有关安全生产和劳动保护方面的法律、法规，定期不定期地召开安全生产会议，研究隧道安全生产工作，发现问题，及时处理解决。逐级签订安全承包合同，使各级明确自己的安全目标，制定好各自的安全规划，达到全员参加，全面管理的目的，