模切与压痕.doc

第三节　模切与压痕

　　模切工艺就是用模切刀根据产品设计要求的图样组合成模切版，在压力作用下，将印刷品或其它板状坯料轧切成所需形状和切痕的成型工艺。
　　压痕工艺则是利用压线刀或压线模，通过压力在板料上压出线痕，或利用滚线轮在板料上滚出线痕，以便板料能按预定位置进行弯折成型。用这种方法压出的痕迹多为直线型，故又称压线。压痕还包括利用阴阳模在压力作用下将板料压出凹凸或其它条纹形状，使产品显得更加精美并富有立体感。
　　在大多数情况下，模切压痕工艺往往是把模切刀和压线刀组合在同一个模版内，在模切机上同时进行模切和压痕加工的，故可简单称之为模压。

一、模切压痕产品的特点及应用
　　模压加工技术主要是用来对各类纸板进行模切和压痕，同时也可用于对皮革、塑料等材料进行模切和压痕加工。
　　模压加工操作简便、成本低、投资少、质量好、见效快，对加工后的制品可大幅度提高档次，提高产品包装附加值方面起着重要的作用。模压加工的这些特点，使其越来越广泛地应用于各类印刷纸板的成型加工中，已经成为印刷纸板成型加工不可缺少的一项重要技术。

（一）、产品的分类及特点
　　目前，采用模压加工工艺的产品主要是各类纸容器。纸容器主要是指纸盒和纸箱（均由纸板经折叠、接合而成），这两者之间很难截然分开，但人们在习惯上往往从容器的尺寸、纸板的厚薄、被包装物的性质、容器结构的复杂程度以及型式是否规范等方面来加以区分。
　　纸盒按其加工成型的特点，可分为折叠纸盒和粘贴纸盒两大类。
　　折叠纸盒制作时，主要经过印刷、表面加工、模切压痕、制盒等工作过程，其平面展开结构是由轮廓裁切线和压痕线组成，并经模切压痕技术成型，模压是其主要的工艺特点。这种纸盒对模切压痕质量要求较高，故规格尺寸要求严格，因而模切压痕是纸盒制作工艺的关键工序之一，是保证纸盒质量的基础。
　　粘贴纸盒是用贴面材料将基材纸板粘贴核合而成。在基材纸板成型中，有时也需要用模压加工的方法。

（二）、模压原理
　　模压前，需先根据产品设计要求，用钢刀（即模切刀）和铜线（即压线刀）或钢模排成模切压痕版（简称模压版），将模压版装到模压机上，在压力作用下，将纸板坯料轧切成型并压出折叠线或其它模纹。模压版结构及工作原理如图５-41所示。

图5-41 模切压痕工作原理图
1－版台 2－钢线 3一橡皮 4－钢刀 5－衬空材料 6－纸制品 7－垫版 8-压板
（a）-脱开状态 （b）－压合状态
　　钢刀进行轧切，是一个剪切的物理过程；而钢线或钢模则对坯料起到压力变形的作用；橡皮用于使成品或废品易于从模切刀刃上分离出来；垫版的作用类似砧板。根据垫版所采用材料的不同，模切又可分为软切法和硬切法两种。

二、模切压痕版的排版
　　模切压痕版的排版，俗称排刀，即将钢刀、钢线或钢模用各种衬空材料拼组成模压版的工艺操作过程。

（一）、模切压痕版的分类及特点
1、按制版时采用不同的衬空材料分。由图13－1可知，模压版所用材料主要有钢刀、钢线、衬空材料及橡皮等，而钢刀铜线在模压版中的位置是由衬空材料来确定固紧的。
（1）、金属类衬空材料模压版有：
　　①铅类衬空材料模压版。包括各种规格的空铅、衬铅和铅条等，其规格与活字排版的衬空材料相同；其特点是排版操作简单方便，改版灵活性好，重复使用率高，成本低，实用性强。
　　②钢类衬空材料模压版。如钢型刻版、钢板刻版等，制版时需经机械加工，因而工艺复杂，难度较高，重复使用率低，成本高，周期长；但坚固耐用，比较适用于大批量或定型产品的模切。
　　③铝类衬空材料模压版。特点是质地轻，加工方便；但改版困难，底版只能一次性使用，因而成本也较高。
（2）、非金属类衬空材料模压版。所用衬空材料包括各类木板、锌木合钉板、胶合板等，这类衬空材料制版精度高、加工方便、成本低。由于胶合板纤维交错，其优点更为显著，用胶合板制作的模压版，重量轻，装版成本低。由于胶合板纤维交错，其优点更为显著，用胶作十分方便。
2、按模压版的组装方式分。
（1）、整体式模压版。
在整块衬空材料上按图样开出沟缝，在沟缝中嵌入钢刀或铜线加以固紧而形成的模压版。其特点是造价较高，但牢靠耐用，易于安装及调整，贮存备用方便，且在圆压圆模压机上只能采用整体式模压版。
（2）、组装式模压版。
钢刀和铜线在整个模压版中的位置，是按图样用许多单件的衬空材料组装固定而成。其特点是改版灵活，材料的重复使用率高，可节省制版材料。

三、版面设计及制作
（一）、模切压痕版的设计
模压版的结构取决于产品结构，版面设计的任务包括：模压版面的大小，应与所选用设备的规格和工作能力相匹配，既要保证加工质量，又要较好发挥设备的能力；确定模压版的种类；选择模版所用材料及规格；模版的格位应与印刷格位相符；工作部分应居于模版的中央位置；线条、图形的移植，要保证产品所要求的精度；版面刀线要对直，纵横刀线互成直角并与模版侧边平行，断刀、断线要对齐。
为使模版的钢刀、铜线具有较好的模切适性，产品设计时应考虑模切的工艺性：
1、开槽开孔的刀线应尽量采用整线，线条转弯处应带圆角，防止出现相互垂直的钢刀拼接。如图5-42。

图 5-42

　　2、两条线的接头处，应防止出现尖角现象。如图5-43。

图 5-43

　　3、避免多个相邻狭窄废边的联结，应增大其连接部分，使其连成一块，便于清废，如图5-44。

图 5-44

　　4、防止出现连续的多个尖角，对无功能性要求的尖角，可改成圆角，如图 5-45。

图 5-45

　　5、防止尖角线截止于另一个直线的中间段落，这样会使固刀困难、钢刀易松动，并降低模切适性；应改为圆弧或加大其相遇角，如图5-46。

图 5-46

（二）、模切压痕技术的版制版
　 目前，制作模压版时，多采用胶合板或金属空铅作为衬空材料，这两类模压版的制作工艺稍有不同。
　　胶合板（合成极）衬空材料制版工艺流程如图5-47所示。

图5-47 衬空材料制版工艺流程

　　铅衬空材料制版工艺流程如图5-48所示。

图5-48 铅衬空材料制版工艺流程

1、底版的制作。
就是按照产品设计或样品的要求，将平面展开图上所需裁切的模切线和折叠的压痕线图形，按实样大小比例，准确无误地复制到底版上，并制出镶嵌刀线的狭缝。而图样复制的准确性及嵌缝的优劣是影响模压工艺质量的关键。
　　制作底版有多种方法：一种是用手工制版，即将图样绘制或粘贴到底板上，再用线锯锯缝。 模板的准确度完全取决于操作者个人的技术水平；二是采用现代技术，用X和Y的坐标系统、分段重复的方法以及数控计算机系统等，使转移复制图样的作业自动化，加上模版制作设备的改进，使制作的模版能以较高的精确度来满足加工的要求；近年来又出现了激光制版系统，可将制版的精确度和自动化程度提高到一个新的高度，可完全排除人为的误差。
2、钢刀、钢线的铡切及成型加工。
就是按设计要求，将模压用的钢刀和钢线铡切成最大的成型线段，再将其加工成所要求的几何形状的过程。
　　在模切压痕加工中，钢刀网线的工作刃部，反复多次与纸板作用，故要求其有较高的硬度和耐磨性。但有些模切线为非直线，尚需将钢刀成型为相应的形状，这又要求钢刀的材质有较高的弹性和韧性。钢刀材质分硬性、中硬性和软性三种，硬性钢刀的硬度及耐磨性高，但弹性小，成型弯曲度小，故适于加工量大、纸板厚而形状较简单的产品的加工；软性钢刀硬度低，但弹性好，成型的弯曲度可大，故适于加工批量小、纸张薄、形状复杂的产品；中硬性钢刀则介于两者之间。
钢刀铡切的长度以少拼接为宜，且成型后一般不宜再进行铡切；成型后的钢刀钢线，其刃口与刀底应相互垂直，以保持钢刀钢线刃口延长线上的每一点都处于同一平面内。
3、排刀拼版。
排刀就是将钢刀、钢线、衬空材料按制版要求拼装组合成模压版的过程。
　　利用金属空铅作衬空材料，排刀时按一定的工艺要求，用空铅直接将刀线固定在模压版的指定位置上，其操作类似于活字印刷中的排版操作。这时要求工作人员能够灵活自如地正确运用各种规格的空铅，排出的模压版不能在工作时松动或窜线。
　　以胶合板作衬空材料排刀时，钢刀、钢线镶嵌入底版的锯缝中后，应与底版的平面垂直，间隙要适当，不应在嵌入或加工中出现变形或扭动等现象。
　　排刀时，钢刀、钢线的接口要安排在合适的位置，接口间隙要适当，不能因压力作用而在接口处发生刀线重叠或间隙过大的现象。
　　拼版就是将若干个模切版块拼装成整个模切版。目前模切压痕加工中，各种小型包装纸盒越来越多，因此排刀中拼版数量也不断增加。排刀中合理的组合形式，不仅可以获得良好的模切加工适性，而且可以节约大量原材料。常见的拼版组合形式有：
（1）、一刀切拼版。
就是将盒芯紧排在一起，产品公共边缘使用同一条切线，模切时一刀将相邻的两个盒芯切开。拼版时咬口应保持为完整的一条直线，要考虑便于清废，如图5-49所示。

图5-49 一刀切拼版

（2）、双刀切拼版。
就是相邻盒芯成品之间留有废边，模切时各自用单独的刀线切开。为便于加工和清废，模切加工后的废边应能连在一起。盒芯之间应有足够的间隙以粘贴橡皮条，并保持刀口光洁，两线间的间距应大于5mm，如图5-50所示。

图5-50 双刀切拼版

（3）、搭接桥拼版。
如果两盒芯是相连的，且公共的刀线距离很短，模切加工中容易断裂，这会给操作带来一定的困难。这类拼版可采用搭接桥，即在合理的位置上，以产品的公用废边作为搭桥，这样对清废和模切操作都十分有利，如图5-51所示。

图5-51 搭接桥拼版

4、检查核对。
排刀完成后，需根据制版要求对拼装组合的模版作一次全面检查，核对无误后才能正式开始固刀。
5、固刀。
也称打版或卡版，就是用衬空材料将钢刀钢线的位置挤紧固定，将排好的模压版装卡固定在版框中。
　　以空铅作衬空材料的模版固刀，可在版框四周加放木条后，用固版锁直接固牢。对用胶合板作衬空材料的模切版，加工的狭缝应与钢刀、铜线的厚度相符，以便能将刀线挤紧，必要时可在缝中夹挤衬空材料，但不得变动刀线的正确位置；还可根据整个版面的具体情况加放木条，用固版锁夹紧固牢。
　　固牢后的模压版，版面应尽量居中，在衬空材料与刀线之间应有一定的夹紧力。如夹紧力太小，衬空材料、钢刀、钢线容易松动，甚至滑落；反之，则易出现涨版现象。夹紧力的大小是通过固版锁的调整来控制的。
6、压印样张。
目的在于最后检查核对，以验证模压版是否符合制版要求且准确无误，并检查夹紧力是否适当。经检查无误后，模版即可存版待用。

四、模切压痕设备
用以进行模切压痕加工的设备称为模切（压）机。无论是何种类型的模压机，其机构均主要由模切版台和压切机构两大部分组成。被加工板料就是在这两者之间，在压力作用下完成加工的。
根据模切版和压切机构两部分主要工作部件的形状不同，模切机可分为平压平、圆压平和圆压圆三种基本类型；而在平压平模压机中版台及压板的方向位置不同，又可分为立式和卧式两种，见图5-52所示。

图5-52 模压机的分类
a－立式平压平 b-卧式平压平 c-圆压平 d-圆压圆

（一）、平压平模压机
这种模压机的版台及压切机构形状都是平板状的，当版台和压板的平面在垂直位置时为立式平压平模压机，见图5-53。

图5-53 立式平压平模压机
1-机座 2-曲线滑槽 3-平导轨 4-圆柱滚子
5-压板 6-模切版台 7-电磁离合器 8-连标

　　工作时，版台固定不动，压板经传动压向版台而对版台施压。按压板运动轨迹不同，又可分为两类：一种是压板绕固定铰链摆动，故在开始模压的那一瞬间，压板工作面与模版面之间有一定倾角，使模切版较早地切入纸板下部，这就容易造成楼切版下部压力过重而上部还未切透的现象。此外模压力P的分力还会引起纸板的横向位移。
　　另一种压板运动机构见图5-54。工作时，压板4在连杆3的带动下，先以圆柱滚子8为支点，在机座的平导轨9上摆动，待压板的工作面由倾斜转到与模压版5平行的位置时，再以平移的方式平行压向模切版。
　　立式平压平模压机具有结构简单、维修方便、易于掌握其操作和更换模切压痕版等优点，但劳动强度较大，生产效率低，每分钟工作次数多为20～30次，常用于小批量生产。国产立式平压平模压机有MLB880等型号。
　　卧式手压平模压机的版台和压板工作面均呈水平位置，下面的压板由机构驱动向上压向版台而进行模切压痕。

图5-54 立式平压平模压机压板运动机构
1－曲线沿槽 2－压板轴 3－连杆 4－压板 5－模压板 6－版台 7－曲柄齿轮
8－圆柱滚子 9－平导轨 10、12－定位滑块 11－定位圆柱销

　　由于卧式模压机压板的行程较小，用手动放进或取出纸板是比较困难的，故通常都带有自动输纸系统，其总体结构与单张纸胶印机类似，整机由纸板自动输入系统、模压部分、纸板输出部分以及电气控制、机械传动等部分组成。有的还带有自动清废装置，如图5-55所示。
　　其中纸板输入部分1和输出部分4与单张纸胶印机原理基本相同。模压部分2常由肘节、凸轮轴或双肘杆系统施压。一般施压系统都设有压力渐进和压力延时装置，可按模压工艺的需要选择保压时间。压力调整由专门机构完成，可在机器运行中或停机时随时调节。图中3为清废排屑部分。

图5-55 自动卧式平压平模切机示意图
1-送纸部分 2-模压部分 3-排屑部分 4-出纸堆垛部分

　　卧式平压平模压机工作安全可靠，其自动化程度和生产效率都比较高，是平压平模压机中先进的机型。国产这类机型有MQW860、MY820型等；国外常见的有瑞士BOBST公司的SP102－BM型。

（二）、圆压平模压机
　　圆压平模压机主要由作往复运动的平面形版台和转动的圆筒形压力滚筒组成。在工作行程中，版台向前移动，压力滚筒压住纸板，并以与版台相同的表面线速度转动，对纸板进行模切和压痕。回复行程时，版台向后返回，压力滚筒的工作面不与模切版接触。
　　这类模压机根据压力滚筒在一个工作循环中不同的旋转情况，又可分为停回转、一回转、二回转等几种，正反转圆压平模压机属简易型，其正反行程都可是工作行程。
　　因圆压平模压机采用了圆筒形的压力滚筒代替压板，故模切时不再是“面接触”，而是“线接触”，使机器在模压时所承受的压力较小，而且较均匀地分布在一段长的时间内，因而机器的负载比较平稳，可进行较大幅面的模切。但由于压力滚筒与版台对滚时产生的分力容易引起刀线刃口的变形或移位。

（三）、圆压圆模压机
　　圆压圆模压机的版台和压切机构两者的工作部分都是圆筒形的，工作时，送纸辊将纸板送到模压版滚筒与压力滚筒之间，由两者将其夹住对滚时进行模压，模压版滚筒旋转一周，就是一个工作循环。
　　圆压圆模压机的模切方式，一般分为硬切法和软切法两种。硬切法是指模切时模切刀与压力滚筒表面硬性接触，因而模切刀较容易磨损。软切法是在压力滚筒的表面覆盖一层工程塑料，模切时，切刀可有一定的切入量，这样既可保护切刀，又能保证完全切断，但需定期更换塑料层。
　　由于圆压圆模压机工作时，滚筒连续旋转，因而其生产效率是各类模压机中最高的。但模切版要弯曲成曲面，制版、装版比较麻烦，成本也比较高，技术上有一定难度，所以，圆压圆模压机常用于大批量生产。
　　当前，先进的模切设备大多向印刷、模切组合全自动的方向发展，将模压机构和印刷机连成一条自动生产线，其结构形式多种多样。这种生产线由四个主要部分组成，即进料部分、印刷部分、模切部分、送出部分等。
　　进料部分间歇地将纸板输入到印刷部分，可根据不同的用料形式、尺寸、种类等方便、准确地进行调整。
　　印刷部分可由4～8色印刷单元组成，可采用凹版、胶版、柔性版等不同方法。这部分具有较先进的印刷功能，并配备有各自的自动干燥系统。
　　模切部分可以是平压模压机，也可以是圆压模压机，且都备有清废装置，可自动排除模切后产生的边角废料。
　　输送部分是将模压加工完成后的产品收集整理并送出，从而保证进料部分、印刷部分和模切部分能够顺利地实现高速连续化作业。
图5-56 是这类模压机的一个例子。

图5-56双色印刷模切及自动排皮装置简图
1－纸板 2－印刷 3－模切 4－吸力自动排度 5－风扇 6－吹风 7－输送部
8－成品输送 9－床台 10－吸力传送带 11－吸力传送带 12－真空进料
五、模切压痕工艺
（一）、加工工艺流程概述
　　一般模切压痕工艺的流程为：
　　上版→调整压力→确定规矩→粘塞橡皮→试压模切→正式模切→整理清废→成品检查→点数包装。

（二）、加工工艺过程
　　以模切压痕加工的主要对象——纸盒为例，一般需要经过开料→印刷→表面加工→模切压痕→制盒的过程。
　　在模切压痕之前要制作模压版，模压版的格位必须与印刷的格位相符；而后在模切机上利用模压版工艺流程对印后纸板进行加工。
　　将制作好的模压版，安装固定在模切机的版框中，初步调整好位置，获取初步模切压痕效果的操作过程称为上版。上版前，要求校对模切压痕版，确认符合要求后，方可开始上版操作。
　　接着调整版面压力。一般分两步进行。先调整钢刀的压力：垫纸后，先开机压印几次，目的是将钢刀碰平、靠紧垫版，然后用面积大于模切版版面的纸板（通常使用400～500g/m2）进行试压，根据钢刀切在纸板上的切痕，采用局部或全部逐渐增加或减少垫纸层数的方法，使版面各刀线压力达到均匀一致；再调整钢线的压力；一般钢线比钢刀低0.8mm，为使钢线和钢刀均获得理想的压力，应根据所模压纸板的性质对钢线的压力进行。调整在只将纸板厚度作为主要因素来考虑时，一般根据所压纸板的厚度，采用理论计算法或以测试为基础的经验估算法来确定垫纸的厚度。
　　采用理论计算法计算垫纸厚度的公式如下：
X＝（钢刀高度－钢线高度）－h
　　式中：X为垫纸厚度；h为被压切纸板的厚度。
　　规矩是在模切压痕加工中，用以确定被加工纸板相对于模版位置的依据。在版面压力调整好以后，应将模版固定好，以防模压中错位。确定规矩位置时，应根据产品规格要求合理选定，一般尽量使模压产品居中为原则。
　　在确定并粘贴定位规矩以后，应先试压几张，并仔细检查。对折叠式纸盒，还应作成型规格、质量等项检验。
橡皮粘塞在模版主要钢刀刃。的两侧，利南橡皮弹性恢复力的作用，可将模切分离后的纸板从刃口部推出。橡皮应高出刀口 3～5mm，如图5-57所示。

图5-57 粘塞橡皮示意图
1-衬空材料 2-钢刀 3-橡皮

　　在一切调整工作就绪后，应先模压出样张，并作一次全面检查，看产品各项指标是否符合要求，在确认所检各项均达到标准，留出样张后，即可正式开机生产。每工作一天，应重新对产品各项要求检查一次，以便及早发现问题并进行处理。
　　对模切压痕加工后的产品，应将多余边料清除，称为清废，也称落料、除屑、撕边、推芯等，即将盒芯从坏料中取出并进行清理。清理后的产品切口应平整光洁，必要时应用砂纸对切口进行打磨或用刮刀刮光。
　　清理后再进行成品检查，在产品质量检验合格后，进行点数包装，点数中剔除残次品，其误差一般不得超过万分之二至万分之三。

（三）、工艺参数及其影响
　　模切压痕加工中的主要工艺参数有模切压力、工作幅面尺寸和模切速度。
　　模压机工作能力的大小是由模切压力大小来决定的，在模压加工中，由于加工对象及各项要求不同，一般应领先计算模压所需的力，借以选择和调整机器，并指导模压加工。
　　确定模切压力大小的方法有多种，模切压力的理论计算公式如下：
P＝ KσA
　　式中：P为模压所需要的力；σ为模压中单位面积剪切应力值，其参考值见下表；A为模压分离面的实际面积，可根据模切材料厚度和周长来计算；K为考虑模压过程的实际条件和各种技术因素影响的系数，K值范围在0.76～1.34之间。
　　在工厂实际生产中，往往以试验法来确定各单位长度上的模切力F的数值，然后再计算模切压力的大小，即先在试验材料用的压力机上装上一定长度的钢刀和钢线，再放上需加工的纸板，对纸板加压，直到切断和压出要求的线痕为止；记下此时压力只的读数，重复10次，取其平均值，再将测得的压力P；除以切口和压线的总长度l，即可求得单位长度的平均模切力F=P1/l。
模压中单位面积剪切应力参考表
纸板厚度（mm）
＜0.5
＜1.5
＜3.0
＜4.5
＞4.5
模压中单位面积剪切
应力值σ（kgf/mm2）
＜14
11～13
10～12
9～10
＜9

　　所需的模切压力可用下式计算：
P＝K1· L· F
　　式中：P为模切压力；L为模切周边总长（包括切口和压线）；F为单位长度切口和压线的模切力；K1为考虑实际生产中各种不利因素的系数，取K1＝1.3。
　　工作幅面的大小从另一角度反映了模切机的工作能力，根据所能加工幅面的大小，模切机可分为全张、对开、四开、八开等不同规格，其具体尺寸随不同的生产厂家而略有不同。
　　模压速度与模切机的工作频率有关，是直接影响模切压痕生产率的工艺因素，而且一般说来，模压速度增加，模切压力也会有所增加。

六、模切、凹凸一次成型工艺
为提高印后加工效率，减少工序，往往采用模切与凹凸两道加工一次完成的工艺。

（一）、工艺介绍
模切、凹凸一次成型刀模制作技术是在激光倒模制造技术的基础上加以改进革新而来的，因此，模切、凹凸一次成型刀模的模切精度是不容置疑的。该刀模配备的凹凸模版是公母模（由于正面压凸，所以母模是反凹模版，公模是正凸模版）。如果模切的产品有压痕线，还要配备特制的压痕底模（若包装产品的折痕是齿线或半穿线，则不需底模）。这些材料经过精心设计和精密加工，并且在使用过程中相互巧妙组合，才能使模切、凹凸一次成型刀模做到凹凸与模切一次成型。
在模切、凹凸一次成型刀模制作过程中，首先要由客户提供精确的模切凹凸胶片及模切图纸。而后根据胶片、图纸所提供的信息，利用精确的激光切割机在版材上界出安装钢刀和钢线的孔槽，并界出用来安装压凸模版和凹模版的窗口。这些窗口既要避开刀模上的刀、线，又要与凹凸图文的位置一一对应。待装刀工作完成以后，再在刀模预留的窗口内由刀模的背面镶入铝质的凹模版垫板。铝垫板的四周装有钢丝销，使得垫板只能从刀模背面镶入而不能从正面取出，目的是防止垫板在刀模工作时脱落而发生意外。
铝垫板的厚度与凹模版厚度及凸模版底部的厚度之和应不大于刀模上钢线的高度。

（二）、凹凸阴模版垫板安装方法
纸张是一种吸水性很强的物质，这种性质决定了纸张的尺寸是会变化的。这就要求在将模切与凹凸两道工序合二为一时，凹凸版的位置必须是可调的，而且还要易于调整。
先选一块比凹凸版稍大一些的18mm厚的铝板，加工成如图5-58所示的形状，并在4个角上用丝锥攻丝。之后将压凸版中的阴版铆在一块3mm厚的钢板上，并在钢板的4个角打上4个比铝板上的孔的直径大2mm的过孔，并用螺丝将钢板紧固在铝板上。因为钢板上的孔大，所以钢板相对于铝板的位置是可以调整的。由于凹凸阴版在钢板上铆合着，所在凹凸阴版与钢板作为一个整体也是可调的。

图5-58 铝版的尺寸及形状

该工艺的技术要求为:模切刀高23.8mm，压痕钢线厚23.5mm。 设定压凹凸部分的高度为0.5mm，粘胶厚度为0.lmm（见图5-59）。

图5-59模切、凹凸一次成型刀模
A-上模切板18mm B-钢板3mm C-阴模版1.Omm
D-阳模版（1.0+0.6）mm E-纸张 F-模切刀23.8mm
G-双面胶0.lmm H-凹模版凸起高度O.6mm h-阴模凹下深度O.5mm

工艺要点如下:
1、为确保压凹凸效果明显，同时纸张又可切断，必须满足压痕线高度23.5≌A+B+c+D+E+G保图文凸起部分边缘圆滑美观，不被损坏，必须将上、下凹凸版图文边缘用刮刀修成圆弧状，这样也可防止堵纸。
5、为确保凸版不脱落和移位，所选材料应质量轻，耐磨，尤其是上、下凹凸块不宜太厚。进口双面胶粘好定位后，四周要用胶水加固。
6、要确保凹凸图文部分校位调整灵活方便。
7、为确保不堵纸，上下凹凸块的四周倒角要修成圆弧状。

（三）、凹模版位置调整及压痕底模的安装
1、将铝板镶嵌到版材预留的窗口位置。
2、用凹凸模版胶片套准刀模上位置已固定的钢刀、钢线。
3、移动凹模版进行调位，使凹模版图文同压凹凸胶片上的图文一一对应套准，即可使刀模上的刀、线及凹模版的位置与印张上的图文位置调整一致
4、模切规矩套准以后，抽出刀模，用底模定位销把压痕底模固着于刀模上，揭去底模背面的不干胶油纸。
5、推入刀模，锁紧版夹。
6、以适当的压力空压一次，压痕底模就黏贴在模切机的底板上了。

七、公司内部模切检验标准：
检验项目
控制标准
检验方法
优质（A类）
合格（B类）
规格尺寸
各部位规格尺寸与样品相符，允差±0.3mm。
线号尺（菲林尺），对照样张
版面外观
模切位无偏差、歪斜。刀口光洁，压力适当，不爆线，无粘连，无明显毛边。压痕线条清晰，无明显弯曲爆裂现象。线槽宽度无偏差，压线部位不掉色。各部位压线相折对称，接口位线条、图案重合。齿线清晰，版面无明显擦伤、刮伤、拖花，无污秽、油污、无版垫底橡皮的压痕迹。
目测，对照样张
压痕偏位允差
£0.2mm
£0.3mm
线号尺（菲林尺）、放大镜
线槽宽度误差
£0.15mm
£0.2mm
线号尺（菲林尺）、放大镜
毛 边
无
轻微
目测
接口处的线条、图案允许误差
£0.2mm
£0.3mm
线号尺（菲林尺）、放大镜
压痕挺度（纵向指垂直纸纹方向，横向指平行纸纹方向）
复膜纸：纵向≤70g，横向≤65g
压痕挺度仪
黑底卡：纵向≤85g，横向≤80g
转移纸、铝箔纸≤62g；白卡纸≤ 60g（以上指纵横向平均值）
胶水刀
穿而不透
目测
气味
无
轻微
鼻子闻、GC-MS气质联用仪
发翘
取50张成品置于平面上，其离平面的翘起程度：红烟硬包小盒≤2mm，硬包、软包条盒≤5mm；其它硬包小盒≤5mm，硬包、软包条盒≤7mm。
线号尺（菲林尺）