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1、 重庆**迁建项目 钢结构工程 质量保 障 措 施 第一节 质量保证体系及组织 本工程质量目标为确保达到国家标准一次验收合格。 一、推行ISO9001（2000）质量管理体系 施工质量保证体系主要包括质量管理体系和施工质量控制体系。为保证工程管理体系的顺利实施，我单位将成立项目经理部，严格按照ISO9001（2000）进行质量管理。 二、施工质量管理组织机构 施工质量的管理组织是确保工程质量的保证，其设置合理、完善与否将直接关系到整个质量保证
2、体系能否顺利地运转及操作，在本工程中，我单位将以以下的组织机构来全面地进行质量的管理及控制。 三、质量管理职责 施工质量管理组织体系中最重要的是质量管理职责。职责明确，是落实责任到位、有效管理的首要条件。施工质量管理组织机构作为我单位在本工程施工现场质量控制的直接实施者，在此，我单位对施工现场管理人员的质量职责予以明确。 1、 项目经理的质量职责： 项目经理作为项目的最高领导者，对整个工程的质量全面负责，在保证质量的前提下，平衡进度计划，经济效益等各项指标的完成，并督促项目所有管理人员树立质量第一的观念，确保《质量保证计划》的实施与落实。 2、 项目总工程师（质量经理）的质量职责：
3、 项目总工程师作为项目的质量控制及管理的执行者，应对整个工程的质量工作全面管理，从质保计划的编制到质保体系的设置、运转等，均由项目总工程师负责。同样，作为项目总工程师应组织编写各种方案，作业指导书，施工组织设计，审核施工方案等，主持质量分析会，监督个施工管理人员质量职责的落实。项目总工程师亦是项目的质保经理。 3、 项目副经理的质量职责： 项目副经理作为负责生产的项目主管领导，应把抓工程质量作为首要任务，在布置工作任务时，充分考虑施工难度对施工质量带来的影响，在检查正常生产工作时，严格按方案、作业指导书等进行操作检查，按规范、标准组织自检、互检、交接检等的内部验收。 4、 质检人员的质量
4、职责： 质检人员作为项目对工程质量进行全面检查的主要人员应有相当的施工经验和吃苦耐劳的精神，并对发现的质量问题有独立的处理能力，在质量检查过程中有相当的预见性，提供准确而齐备的检查数据，对出现的质量隐患及时发出整改通知单，并监督整改以达到相应的质量要求。 5、 施工工长的质量职责： 施工工长作为施工现场的直接指挥者，首先其自身应树立质量第一的观念，并在施工过程中随时对作业班组进行质量检查，随时规范作业班组的操作，对质量未达到要求的施工作业进行督促整改。施工工长是各分项施工方案，作业指导书的主要编制者，对施工中易出质量问题的工序应做好技术交底工作并加以重点跟踪、指导、总结。 四、
5、采购控制程序图： 五、产品制作典型工艺流程图： 六、公司质量管理人员、设备、资质等介绍 1、质管部人员情况 专职管理人员4人， 其中 高级职称1人 ，中级职称2人。 专职检验人员1人， 无损探伤人员2人 ， 2、公司同建研院建立合作，对材料进行检测和试验。 A：常用力学检测设备：
6、 屏显万能试验机：常规力学拉、压试验； 常温冲击试验机：常温冲击试验，低温冲击试验外委； 硬度仪：常规布洛氏硬度检测； 扭矩板手标定仪：扭矩板手标定； 高强螺栓扭矩系数检测设备：高强螺栓扭矩系数检测； 扭力试验机：常温高强螺栓扭力测定； B：化学分析设备：碳、硫、磷、锰、硅五大元素化学分析检测设备、分光光度计、分析天平等3套 C：无损探伤设备： 数字、模拟探伤设备，磁粉探伤设备。 目前无射线探伤设备和人员，射线探伤外委 计划增加射线探伤设备和人员 D：质管部拥有的各类证书 理化、无损检测资格证书； 计量检测体系合格证书； 计量标准考核证书（交直流电压、电流表检定
7、装置）； 计量标准考核证书（精密压力表标准装置）； 计量标准考核证书（钢卷尺标准装置）。 3、焊工情况 公司持证焊工总数：216人， 其中高级焊工：17人；埋弧焊焊工：32人；二保焊焊工：184；重钢生产线焊工：86人；轻钢生产线焊工：130人。 4、主要检验记录 材料复验的检验和试验报告；下料检验记录；构件外形尺寸检验记录；焊接外观检验记录；厚板预热后热检验记录；探伤原始记录和探伤报告；抛丸油漆外观检验记录；油漆干漆膜厚度检验记录等。 一般情况在工程制作之前将相应的记录表式报顾客认可批准后使用，如顾客需要增加或修改相应的检验记录则将重新报批认可。 第二节 质量保证措
8、施 工程质量的好坏，直接反映出施工企业的管理和施工水平。我公司已通过ISO9001：2000质量体系认证，我公司的质量方针是追求优质的产品，优良的工程和满意的服务。根据公司的质量方针和质量目标并结合本工程质量确保达到合格的目标，我们拟定质量保证措施如下： 1、选派公司有丰富实践经验的项目经理、施工员、质管员及有关管理人员，为确保工程质量，采取强化质量管理体系，实行工序控制，落实质量责任制，每道工序每个岗位具体落实到人，出了问题有章可循、有据可查，并从管理人员一直到具体操作人员与经济挂钩进行管理。实施开展分项工程质量管理小组创优活动。 2、我们选派的施工队伍是一支技术力量较强的创优队伍，经
9、历年来的施工管理，不但施工经验丰富、施工认真，而且与业主、总包单位等配合较好，在社会上有一定的信誉，在施工期间和竣工后，都受到业主、总包单位、质监部门、监理部门的好评。 3、认真仔细地学习和阅读施工图纸，及时提出不明之处，遇工程变更或有其他技术措施，均以施工联系单和签证手续为依据，施工前认做好各项技术交底工作，严格按国家颁行的《钢结构施工质量验收规范》（GB50205-2001）和其他有关规定施工和验收，并随时接受业主、、监理单位和质量监督部门对本工程的质量监督和指导。 4、严格执行材料验收和计量管理制度，把好原材料质量关，全部材料由专职材料员采购，进场时由施工员、质量员、材料员共同验收，
10、确认质量合格和现货质量，对需要复测的材料，及时做好复测工作，合格后方可使用，对外加工的构件或半成品，进场时应签收验货，详细核对其品种、数量、规格、质量要求，做到不合格的产品不进场。 5、测量定位仪器，计量工具齐全、正确可靠。随时检查轴线，标高及安装时产生的挠度，如有问题及时加以解决。 6、把好施工质量关。在工程施工过程中严格按规定、规范施工，认真做好各道工序的检查、验收关，对各工种的交接工作严格把关，做到环环扣紧，并实行奖罚措施。出了质量问题，无论是管理上的或是施工上的，均必须严肃处理，必须做到“四不放过”：一、问题产生原因不明不放过；二、问题产生的责任者不明不放过；三、对问题没有整改措施
11、不放过；四、对问题产生的责任者处理不明不放过。 7、加强工程技术资料的管理工作，设立专职技术资料员，按照“准确、真实、及时、完整”要求，及时进行整理并归档，使技术资料能正确反映工程的实际质量。 8、实行优质优奖。我们内部对工程质量达到优良等级实行奖励，创出优质工程另行重奖。 9、我们一贯视质量为企业的生命，近年来，在社会上建立了良好的企业信誉，多次受到业主及上级主管部门的通报表扬。本工程如由我们施工，我们将坚持“质量第一、用户至上”的宗旨，坚持“达标、创优、务实、求精”的精神，做到精心施工，优良服务，使业主感到满意和放心。 第三节 原材料检测 一、检验方法 本工程所有材
12、料将根据设计院图纸要求进行订货。对于制作所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。 1、材料入库后由本公司物供部门组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。 （1）按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板数量，并计算到货重量； （2）按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度，对于型钢，抽查其断面尺寸，对于各种规格钢板，抽查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板的外表面质量； （3）汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报指挥部。 2、选取合适的场地或仓库储存该工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，
13、以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。 二、原材料检验技术 1、钢板及钢带 ⑴厚度偏差在距离边部不小于40mm处测量，允许偏差见GB709-88表3、表4。 ⑵不平度：将钢板自由地放在平台上，除钢板自重外不施加任何压力，用米尺进行测量。允许偏差见下表。 单位：mm 公称厚度 测量单位长度 不平度 ≤1.5 ＞1.5～4 ＞4～10 ＞10～25 ＞25 1000 15 12 10 8 7 ⑶钢带镰刀弯每米不
14、超过3mm。 ⑷表面质量 ①表面不得有气泡、结疤、拉裂、折叠、夹杂、分层和压入的氧化皮。 ②表面允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮、铁锈，由于压入氧化皮脱落所引起的不显著的粗糙、划痕、轧辊造成的网纹及其他局部缺陷，但凹凸度不得超过钢板和钢带厚度的公差之半；对低合金钢和钢带并应保证不超过允许的最小厚度。 ⑸理化检验 ① 按批抽检：按GB50205-2001中规定。 ② 检验项目与抽样数量： GB/T1591-94表3；取一组冲击试样。 ③试验：按相关标准进行。 ⑹质量证明书 项目齐全，且各项目在合格范围内（与相应材料标准相对应）。 2、扭剪型高强度螺栓 ⑴外包装必须注
15、明规格、批次、生产日期，并与质保单内容相一致。 ①抽样： 每批次抽取8只 ②螺栓头的标记必须与生产厂家的标记一至，并有等级标识，如“10.9S”字样。 ③外形尺寸应符合GB3632-1995（尤其注意测量ds）；检查螺栓、螺母和垫圈配合精度及表面裂纹。化学成份、力学性能按GB3633-1995技术要求。 ⑵预拉力试验 按每批次8只送检；具体试验方法见相关文件。 ⑶螺栓楔负栽、螺母保证载荷、垫圈硬度按每1000套螺栓抽取一套做试验。如不合格，按GB90规定再抽取8件，合格判定数（Ac）为0。 3、大六角头高强度螺栓：按每批次抽取8只 ⑴外包装必须注明规格、批次、日期，并与质保单内
16、容一致。 ⑵外观检验 ①抽样：按每批8套抽取。 ②螺栓头上的标记必须与供货厂家的标记一致。 ③螺栓、螺母、垫圈的外形尺寸应符合GB/T1228—1230—91；检查螺栓、螺母和垫圈配合精度及表面裂纹。化学成份、力学性能按GB/T1231-91技术条件。 ⑶扭矩系数复验 按每批次抽检8只送检；检验方法见相关文件。 ⑷楔负载试验、螺栓保证载荷、垫圈硬度：每1000只复检1只。如不合格，按GB90规定再抽取8件，合格判定数（Ac）为0。 4、焊丝 ⑴抽样：每批钢丝按盘数抽取3%盘，但不少于2盘。 ⑵外观 ①钢丝表面不应有锈蚀和氧化皮，钢丝表面不允许有超出直径允许偏差范围之半的划
17、伤及超出直径允许偏差的局部缺陷存在。 ②钢丝尺寸 钢丝直径及其允许偏差见下表。应用千分尺在同一截面的两个垂直方向进行测量。每盘焊丝测量的部位不少于2处。 单位：mm 钢丝直径 允许偏差 钢丝直径 允许偏差 普通精度 较高精度 普通精度 较高精度 1.0~3.0 －0.12 －0.06 3.2~6.0 －0.16 －0.08 ③ 化学成分分析 分别自钢丝盘两端截取试样，对其各元素逐一化验。 5、焊剂 ⑴抽样：每批焊剂抽取一包。 ⑵外观：焊剂应干燥，粒度大小应符合质保单要求。 6、焊条
18、 ⑴抽样：每批抽焊条三包，每包抽三根焊条。 ⑵外观 ①焊条药皮应均匀，紧密地包覆在焊芯周围，整条焊条药皮上不应有影响焊接质量的裂纹、气泡、杂质及剥落等缺陷。 ②焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面露出，以保证易于引弧，露芯长度延长度方向不应大于2.4mm；沿圆周方向的露芯不得大于圆周的一半。 ③焊条偏心度应符合如下规定。 a）直径不大于2.5mm的焊条，偏心度不应大于7%； b）直径3.2mm和4.0mm的焊条，偏心度不应大于5%； C）直径不大于5.0mm的焊条，偏心度不应大于4%。 焊条偏心度=（T1-T2）/0.5 (T1+T2)×100% 式中：T1—焊条断面药皮层最大厚度
19、加焊芯直径。 T2—焊条断面药皮最小厚度加焊芯直径。 注：所有新厂家和新牌号的焊材（包括焊丝、焊剂、焊条）都应经技术处工艺评定合格后方可采购用于生产。 7、油漆 检验油漆桶标签上的日期、材质、颜色、批号是否与质保单一致，油漆不得结块失效；质保单内容应符合要求。 8、圆钢 检查直径偏差、外观质量及质保书；当用于地脚螺栓时按批次抽取一组试样进行理化试验。 第四节 钢结构制作质量检验 （一） 制作检测程序 1、每道工序生产第一件零部件时必须经检验员检验合格后方可继续生产。 2、由质管部组织技术处、车间主任、工艺人员、检验员对H形柱、主梁等重要构件的首件进行验收，并做出
20、质量评价及提出整改意见，合格后方可批量性生产。 3、由操作工人对已完成的本工序零部件按标准检验合格后填写相应工序三检记录表，然后向检验员报检；检验员确认三检记录表填写符合要求后，按规定对零部件进行抽检或全检；合格签证后方可转入下道工序。 钢结构制作质量控制 钢材、焊条准备出具合格证 场地和焊接工具准备 焊工考试合格 检验工具准备 核实下料品种、规格、尺寸 按不同型号挂牌 保证焊接质量 中间抽查 自检 材料代用核定单 材料合格证 焊接试验记录 自检记录 质量评定记录 准备工作 学习操作规程和质量标准 熟悉图纸和技术资料 技术交底 书面交底
21、操作人员参加 下 料 制 作 办理隐蔽部位签证 焊接试件试验 制作拼装模架或大样拼装 出厂合格证明 施工记录 质量评定 资料整理 执行验评标准 不合格的处理（返工） 办理出厂合格证明 清理现场，文明施工 4、构件制作的质量控制 制作过程中的质量控制主要依据有：ISO9000的第三层次文件。（有关各工序的质量要求、控制） 各工序实际加工过程中的质量控制实行三级检验（自检、互检、专检）结合的方式，
22、专检员定位每条线专职检查，检查过程分巡回抽检与关键工序必检结合的方法。 H型钢柱、屋架梁加工过程质量控表： 过程 检验内容 取样比例 检测方法 处理 材料 质保单、 理化试验 每批次≤60t 专检 不符则退货 拼板 厚度、平整度 每块 自检 轻则调整、 重则退货 拼板焊接 UT、外观 100% 专检 缺陷返修 大板校正 平整度 每块 专检 调整 切割条板 长、宽度、 切口 每批 自检、下道工序互检 调整 条板坡口 坡口角度 每件 自检、 调整 组立 外型尺寸 每件 自检 调整 H组立、焊接 UT 外观
23、 一级焊缝100% 二级焊缝20% 全部（三级外观） 专检、自检 返修 校正 直线度、 翼腹板角度 每件 自检、下道工序互检 调整 制孔（数控） 孔距、孔径 每批抽检 自检、下道工序互检 缺陷隔离 端部加工（数控） 长度 每件 自检、下道工序互检 缺陷隔离 柱、梁组装 配件位置、 规格、数量、外型尺寸 每件 专检 返修 组装焊接 UT、 外观 一级焊缝100% 二级焊缝20% 全部 专检、自检 返修 屋架大样 外形尺寸 全部 专检 修正 屋架装配 外形尺寸 全部 专检 返修 屋架焊接 外观、成形
24、 全部 专检 修补 清磨、校正 外观、直曲度、平整度 每件 专检 返修 喷漆除锈 清除度、 摩擦面处理 每件 自检、 专检抽查 重新处理 喷漆 材料型号、厚度、外观成形 10% 自检、 专检抽查 修补 标识 清楚、 与钢印相符 每件 自检、 专检抽查 调整 构件加工完成，检查合格后入库。按分区、分批、分类进行堆放。 构件入库前在各道工序进行严格的检测、控制（过程控制）。关键工序：材料入库、焊缝探伤、配件质量、构件外型尺寸、涂装质量等均需由操作者填写报验单，由专职检验员检测合格签字后才能转入下道工序及入库。 （二
25、 制作检测内容 一、放样、号料、切割 允许偏差按下表；操作者切割完毕后对每块零件的尺寸进行测量并填写《下料三检记录》；由接收者复核，检验员抽检认可后转入边缘加工。 放样和样板（样杆）的允许偏差 项 目 允 许 偏 差 平行线距离和分段尺寸 ±0.5mm 对角线差 1.0mm 宽度、长度 ±0.5mm 孔距 ±0.5mm 加工样板的角度 ±20’ 号料的允许偏差（mm） 项 目 允 许 偏 差 零件外形尺寸 ±1.0 孔距 ±0.5 气割的允许偏差（mm） 项 目 允 许
26、 偏 差 零件宽度、长度 ±3.0 切割面平面度 0.05t且不大于2.0 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0 二、边缘加工 ⑴有否按工艺规定的方法加工。 ⑵ 坡口加工（重点）：用样板（按坡口角度、钝边用彩板剪切而成）检查坡度、钝边。 ⑶加工完毕后检验铣边质量，填写《边缘加工三检记录》，由接收者复核，检验员认可后转入组装工序。 边缘加工的允许偏差如下表 边线与号料线的允许偏差（mm） 边线的弯曲矢高 （mm） 粗糙度 （mm） 缺口 （mm） 渣 坡度 ±1.0 Ｌ/3000，且≤2.0 0.02 2.0 (修磨平缓过度) 清除
27、 ±2.5。 三、组装 ⑴组装前操作者应对零件进行严格检验，合格后方可开始组装并将钢板矫正至不平度允许范围（当t<14mm时，不平度为1.5mm，当t≥14 mm时，不平度为1.0mm）内。 ⑵检验员在巡检中检查制作者是否按工艺顺序组装；合格后在《装配三检记录》上签字后转入下道工序。 ⑶组装的允许偏差见表： 项 目 允许偏差 (mm) 图 例 T型连接的间隙 t<16 1.0 t≥16 2.0 对接接头底板错位 t≤16 1.5 16＜t＜30 t/10 t≥30 3.0 对接接头间隙偏差 手工电弧焊 +4.0
28、0 埋弧自动焊 气体保护焊 +1.0 0 对接接头直线度偏差 2.0 根部开口间隙偏差 (背部加衬板) ±2.0 加劲板与梁翼缘的错位量 t1≥t2且t1≤20 t2/2 t1≥t2且t1＞20 4.0 t1＜t2且t1≤20 t1/4 t1＜t2且t1＞20 5.0 焊接组装构件端部偏差 3.0 加劲板倾斜偏差 2.0 连接板、加劲板间距或位置偏差 2.0 翼缘板倾斜度 b≤400 3.0 b＞400 5.0 接合部位 B/100且不大1.5 腹板中心线偏移 接合部位1.5 柱截面尺寸
29、偏差 h≤400 ±2.0 400＜h＜800 ±h/200 h≥800 ±4.0 柱端部对角线 3.0 ⑷检查组装后构件的钢印号是否正确，清晰。 四、焊接 1) 所有焊接一级、二级焊缝焊工必须有相应的资格证书或经焊接工程师认可。 2) 焊条、焊剂是否按要求烘焙（焊条在空气外4小时后需重新烘焙），检查烘焙记录；瓶内CO2气体压力低于1Mpa时停用。 3) 焊接开始前焊工对焊接组装坡口进行检查，有不合格时向焊接检验员提出，焊接检验员确认后通知冷作检验员令组装者返工。 4) 引弧板是否按工艺要求装配。 5) 焊接过程中抽检电流、电压等工艺参数，焊接顺序是否符合工艺
30、 6) 栓钉焊构件中焊接面的水、锈、油等是否清除干净； 7) 栓钉焊的检验按工艺进行。 8) 焊缝外观100%检验 焊缝表面应均匀、平滑、无折皱、间断和未焊满，并与基本金属平缓连接，严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔，有裂纹时应做磁粉探伤。 焊缝外观检验的允许偏差： 项 目 允许偏差或质量标准 图 例 焊脚尺寸偏差 d≤6mm +1.5mm 0 d＞6mm +3mm 0 角焊缝 余高 d≤6mm +1.5mm 0 d＞6mm +3mm 0 焊缝 余高 b＜15mm +3mm +0.5mm
31、15mm≤b＜20mm +4mm +0.5mm T型 接头 焊缝 余高 t≤40mm a＝t/4mm +5mm 0 t＞40mm a＝10mm +5mm 0 焊缝宽 度偏差 在任意150mm范围内≤5mm 焊缝表面 高低差 在任意25mm范围内≤2.5mm 咬边 ≤t/20，≤0.5mm在受拉对接焊缝中，咬边总长度不得大于焊缝长度的10%；在角焊缝中，咬边总长度不得大于焊缝长度的20% 气孔 承受拉力或压力且要求与母材等强度的焊缝不允许有气孔；角焊缝允许有直径不大于1.0mm的气孔，但在任意1000mm范围内不得大于3个；焊缝长度不足
32、1000mm的不得大于2个。 9) 超声波检查；柱的主焊缝、拼接焊缝均为一级焊缝，其他按施工图要求检查。 10) 《焊接施工三检记录表》由焊接调度负责组织焊工填写，经焊接检验员签字认可后，焊接调度方可实施转道；终检检验员方可认为焊接合格，在入库单上签字。 五、矫正 制作者对柱的柱身挠曲矢高、柱身扭曲进行检验，若超标应矫正合格后交检验员检验；检验员签字认可后方可转入下道工序。 六、端部加工 1) 构件的端部加工必须在矫正检验合格后进行。 2) 端部加工前操作者应检查铣平面与轴线是否垂直。 3) 端面完毕后，制作者检查各项质量，自检合格后转入下道工序。 七、制孔要求 ⑴高
33、强度螺栓孔径的允许偏差 名称 允许偏差(mm) 螺栓 12 16 20 （22） 24 （27） 30 孔径 13.5 17.5 22 （24） 26 （30） 33 不圆度(直径差) 1.0 1.5 中心线倾斜 不应大于板厚的3%，且单层板不得大于2.0mm，多层板叠组合不得大于3.0mm ⑵孔间距离的允许偏差 项 目 允 许 偏 差 (mm) ≤500 >500-1200 >1200-3000 >3000 同一组内相邻两孔间 ±0.7 - - - 同一组内任意两孔间 ±1.0 ±1.2 - -
34、 相邻两组的端孔间 ±1.2 ±1.5 ±2.0 ±3.0 ⑶孔的飞边、毛刺有否清理除尽。 第五节 钢结构安装质量检验 一、安装质量控制 质量控制是钢结构工程十分重要的内容，它贯穿于钢结构工程前期准备、加工制作、现场安装施工的整个过程之中。 （一）质量控制的主要环节， 本安装工程应重点控制以下几个方面： （1）钢材的质量控制； （2）构件安装前对构件的质量检查； （3）现场安装质量控制； （4）高强度螺栓产品的质量检查和安装质量的控制； （5）测量本身的质量控制； （6）成品保护。 （二）质量保证体
35、系：项目经理部根据公司质量保证手册和程序文件的要求编制质量保证程序文件和质量计划，并由技术主管组织质量体系运行。 1．组织保证体系 建立由项目经理领导，现场经理中间控制，专业技术人员和质量人员的施工过程控制检查的三级管理系统，从项目经理到生产班组逐一落实责任。 2．质量检查控制程序 班组自检→安装专职质检员→项目质检人员→现场监理 3．质量控制主要依据及要点 （1）质控主要依据 a 钢结构设计图纸和施工说明书。 b《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）。 c《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）。
36、 d《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）。 （2）质量控制重点： a 构件安装前对构件的质量检查； b 现场安装质量控制； c高强度螺栓产品的质量检查和安装质量的控制； e测量的质量控制； f成品保护。 4. 施工准备阶段质量控制 （1） 进入现场的施工人员必须经过专业培训，技术工人必须持证上岗。 （2） 对业主提供的材料和设备必须进行检验，检验合格后方可在工程中使用。 （3） 构件加工运至现场后，要对构件进行外观和尺寸检查。重点检查构件的型号、编号、长度、螺栓孔数和孔径、承剪板方向。 5．现场安装的质量
37、控制 （1）严格按照安装施工方案和技术交底实施。 （2）严格按图纸核对构件编号、方向，确保准确无误。 （3）安装过程中严格工序管理，做到检查上工序，保证本工序，服务下工序。 （4）钢结构安装质量控制重点：构件的垂直度偏差、标高偏差、位置偏差。要用测量仪器跟踪安装施工全过程。所有检测器具必须使用经检查合格的计量器具。 6．构件成品保护及标识 （1） 构件连接面表面不能碰伤或粘污。 （2） 构件在现场堆放时应有明显标识。 7．半成品、材料保护 （1）焊接材料应放在室温在正温以上的干燥仓库中，下铺垫木方和木板，设专人保管，严禁受潮后使用。 （2）高强度螺栓应放在干燥、洁净的仓
38、库中，分类分规格堆码，设专人保管，严禁螺栓丝口损坏后使用。 （3）氧气、乙炔等气体的存贮，应远离火源，放在干燥洁净、温度适中的仓库中，由专人看管。 （4）围护用屋面板、泛水板等半成品要分堆整齐摆放，并加防雨材料遮盖。 8．不合格品处理 对于材料出现的不合格品有供货方负责处理；施工中造成的不合格品，由钢结构技术责任人提出技术处理方案，报经理部批准后实施处理。 9．质量验收 依据钢结构工程施工质量验收规范进行工程质量验收，且必须具备下列各项技术文件。 a. 钢柱垂直度测量成果表。 b. 钢柱、钢梁标高/挠曲测量成果表。 c. 高强度螺栓扭矩扳手检测记录； 高强度螺栓安装质量检查表
39、 e. 焊接检测报告；焊工资格审查报告。 g. 油漆防腐检查表。 h. 施工后的自检报告。 10．检验报验程序 （1）半成品验收程序 对进场的成品钢构件组织进行验收,构件外观质量检查以项目经理部质检部门为主。检查项目包括：构件数量核实，运输过程中的损伤变形，外观复验并对重要尺寸进行复核，资料验收。经验收检查的成品构件，根据其检查结果，分别做出明显标识，不合格的构件必须隔离保管，不得在工程上使用。 （2）分项工程检查程序 分项工程质量是分部工程和单位工程质量的基本保证，为保证每个分项和每一道工序的施工质量，必须在施工过程中严格控制，严格要求。 1）分项工程施工质量首先
40、从施工作业组的自检自控抓起，一个分项工程完成后，由施工作业组自行组织检查，检查中发现的问题及时进行处理或返修，直到自检合格。自检合格以后，由施工负责人通知项目经理部有关人员进行检验评定，由责任工程师核定。一般分项工程由项目经理部责任工程师认可后，方可进行下道工序施工。 2）需业主、监理检查的项目，如焊接、高强度螺栓连接、主体钢结构吊装、应在项目责任工程师复检合格后报业主、监理方核验。 3) 钢柱、钢梁安装、焊接和高强度螺栓终拧，经监理检验合格后，安装压型板。 11．分部工程检验程序 分部工程检验应在分项工程检验评定的基础上，由项目经理部现场经理组织有关部门及人员进行检验，检验合格后，由
41、责任工程师负责向监理方报验，由甲方组织有关单位（业主、设计和施工单位），共同进行验收，核验合格后，方可进行下道工序施工。 二、钢结构安装控制要求 钢结构安装由钢柱、屋架梁、吊车梁及次构件等组成，它们的安装允许偏差分别如下： 1、钢屋（托）架、桁架、梁及受压杆件垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差（mm） 项目 允许偏差 图例 跨中垂直度 h/250，且不应大于15.0 侧向弯曲矢高f l≤30m l/1000，且不应大于10.0 30m＜l≤60m l/1000，且不应大于30.0 l＞60m l/1000，且不应大于50.0 2、单层钢结构中柱子安装
42、的允许偏差（mm） 项目 允许偏差 图例 检验方法 柱脚底座中心线对定位轴线的偏移 5.0 用吊线和钢尺检查 柱基准点标高 有吊车 梁的柱 +3.0 -5.0 用水准仪检查 无吊车 梁的柱 +5.0 -8.0 弯曲矢高 H/1200，且不应大于15.0 用经纬仪或拉线和钢尺检查 柱轴线垂直度 单层柱 H≤10m H/1000 用经纬仪或拉线和钢尺检查 H＞10m H/1000，且不应大于25.0 多节柱 单节柱 H/1000，且不应大于10.0 柱全高 35.0 3、钢吊车梁安装的允许偏差（mm） 项目 允许
43、偏差 图例 检验方法 梁的跨中垂直度Δ h/500 用吊线和钢尺检查 侧向弯曲矢高 l/1500， 且不应大于10.0 用拉线和钢尺检查 垂直上拱矢高 10.0 两端支座中心位移Δ 安装在钢柱上时，对牛腿中心的偏移 5.0 安装在砼柱上时，对定位轴线的偏移 5.0 吊车梁支座加劲板中心与柱子承压加劲板中心的偏移Δ1 t/2 用吊线和钢尺检查 同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差Δ 支座处 10.0 用经纬仪、水准仪和钢尺检查 其他处 15.0 同跨间内同一横截面下挂式吊车梁底面高差Δ 10.0 同列相邻两柱间吊车梁顶面高差
44、Δ l/1500， 且不应大于10.0 用水准仪和钢尺检查 相邻两吊车梁接头部位Δ 中心错位 3.0 用钢尺检查 上承式顶面高差 1.0 下承式底面高差 1.0 同跨间任一截面的吊车梁中心跨距Δ ±10.0 用经纬仪和光电测距仪检查，跨度小时可用钢尺检查 轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移Δ t/2 用吊线和钢尺检查 4、墙架、檩条等次要构件安装的允许偏差（mm） 项目 允许偏差 检验方法 墙架立柱 中心线对定位轴线的偏移 10.0 用钢尺检查 垂直度 H/1000，且不应大于10.0 用经纬仪或吊线、钢尺检查 弯曲矢高
45、H/1000，且不应大于15.0 用经纬仪或吊线、钢尺检查 抗风桁架的垂直度 h/250，且不应大于15.0 用吊线和钢尺检查 檩条、墙梁的间距 ±5.0 用钢尺检查 檩条的弯曲矢高 L/750，且不应大于12.0 用拉线和钢尺检查 墙梁的弯曲矢高 L/750，且不应大于10.0 用拉线和钢尺检查 注：1、H为墙架立柱的高度； 2、h为抗风桁架的高度； 3、L为檩条或墙梁的长度。 5、 高强螺栓连接质量控制程序 熟悉图纸和技术资料 学习操作规程和质量标准 书面交底 操作人员 和上
46、道工序办理中间交接手续 办理连续隐蔽签证手续 逐组复验所附件的摩擦系数 自检记录 中间抽查 自检 剩余高强螺栓按批号分别存放 扭矩法施工机具标定检查 高强螺栓合格证 隐蔽工程中间验收记录 准备工作 技术交底 连 接 质量评定 质量评定记录 高强螺栓检查记录 资料整理 高强螺栓准备，出具合格证 构件连接接头检查 确定高强螺栓扭矩系数 确定高强螺栓连接面的摩擦系数 扭矩法施工机具进行标定检查 学习操作规程和质量标准 在同一包装箱中配套使用高强螺栓连接符合号 构件摩擦面保持干燥，不得在雨中作业 高强螺栓应顺畅穿入孔内不得强行敲打 高强螺栓连接
47、分两次连接 高强螺栓准备，出具合格证 构件连接接头检查 6、焊接检验： ①焊缝的外观检查： a、焊缝质量的外观检查，应按设计文件规定的标准在焊缝冷却后进行。梁柱构件以及厚板焊接件，应在完成焊接工作24h后，对焊缝及热影响区是否存在裂缝进行复查。 b、焊缝表面应均匀、平滑，无折皱、间断和未满焊，并与基本金属平缓连接，严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷。 c、所有焊缝均应进行外观检查，当发现有裂纹疑点时，可用磁粉探
48、伤或着色渗透探伤进行复查。 d、对焊缝上出现的间断、凹坑、尺寸不足、弧坑、咬边等缺陷，应予补焊。补焊焊条直径不宜大于4mm。 e、修补后的焊缝应用砂轮进行修磨，并按要求重新进行检查。 ②焊缝的超声波探伤检查应按下列要求进行： 图纸和技术文件要求全熔透的焊缝，应进行超声波探伤检查。 超声波探伤检查应在焊缝外观检查合格后进行。焊缝表面不规则及有关部位不清洁的程度，应不妨碍探伤的进行和缺陷的辨认，不满足上述要求时事前应对需探伤的焊缝区域进行铲磨和修整。 全熔透焊缝的超声波探伤检查数量，应按设计文件要求。一级焊缝应100%检查;二级焊缝可抽查20%，当发现有超过标准的缺陷时，应全部进行超声波
49、检查。 超声波探伤检查应根据设计文件规定的标准进行。超声波探伤的检查等级按《钢焊缝手工超声波检验方法和探伤结果分级》 GB11345-89规定进行验收。 超声波检查应做详细记录，并写出检查报告。 经检查发现的焊缝不合格部位，必须进行返修。并应按同样的焊接工艺进行补焊，再用同样的方法进行质量检查。 当焊缝有裂纹、未焊透和超标准的夹渣、气孔时，必须将缺陷清除后重焊。清除可用碳弧气刨或气割进行。 焊缝出现裂纹时，应由焊接技术负责人主持进行原因分析，制定出措施后方可返修。当裂纹界限清楚时，应从裂纹两端加长50mm处开始，沿裂纹全长进行清除后再焊接。 ③低合金结构钢焊缝返修，在同一处返修
50、次数不得超过2次。对经过2次返修仍不合格的焊缝，否则要更换母材，或由责任工程师会同设计和专业质量检验部门协商处理。应会同设计或有关部门研究处理。 二级、三级焊缝外观质量标准（mm） 项目 允许偏差 缺陷类型 二级 三级 未焊满(指不足设计要求) ≤0.2+0.02t，且≤1.0 ≤0.2+0.04t，且≤2.0 每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0 根部收缩 ≤0.2+0.02t，且≤1.0 ≤0.2+0.04t，且≤2.0 长度不限 咬边 ≤0.05t，且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长 ≤0.1t，且≤1.0，长度不限
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