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1、 桩基首例工程开工报告 55 资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。 目 录 一、 工程概况 1 二、 计划工期 2 三、 施工准备 4 四、 施工方案 6 五、 灌注桩质量保证措施 25 六、 安全生产保证措施 28 七、 文明施工及环境保护保证措施 36 附表( 1) 主要施工管理人员表 39 附表( 2) 主要施工机械设备表 40 附表( 3) 主要材料数量表 41 桩基首例工程开工报告 根据粤肇花【 】117号关于印发肇花高速公路工程项目建设管理提升年活动实施方案的通知精神及要
2、求, 为切实有效地推行和实施”首例工程认可制度”, 进一步提高本项目的工程质量和公司形象, 结合本标段的施工现场实际情况, 确定本项目桥梁桩基首例工程的施工为狮岭高架桥一桥。 一、 工程概况 狮岭高架桥一全桥长1842.46米, 采用分离式断面设计, 上部结构采用预制小箱梁+现浇分离式连续梁, 即一般路段采用小箱梁结构, 下部配分幅式π墩; 分离式连续梁主要用于山前大道路段( YK38+615～YK39+195, 580m) , 采用连线梁门架墩, 墩落在山前大道外侧或中央分隔带内。 跨孔组合为: 左线10×24.5+(25+11×25.672) +12×25(现浇连续箱梁)+3×30
3、31×25+5×24.225, 右线11×25+22×25(现浇连续箱梁)+3×30+32×25+5×24.88, 共计146跨, 共35联。 桥梁下部采用柱式桥台、 桥墩采用分幅式盖梁接π墩+连线梁门架墩, 钻孔灌注桩承台基础设计。桩基础型式视地质情况综合采用嵌岩桩和摩擦桩, 共327根总长12177.668m, 其中φ2.0m钻孔灌注桩基础1根/29.8m, φ1.8m钻孔灌注桩基础29根/1102.85m, φ1.6m钻孔灌注桩基础18根/730.54m, φ1.5m钻孔灌注桩基础269根/10100.75m, φ1.3m钻孔灌注桩基础10根/213.728m。 首例工程桩基为左
4、7-1#、 左7-2#、 左8-1#、 左8-2#、 左9-1#、 左9-2#、 左10-1#、 左10-2#、 右8-1#、 右8-2#, 共10根, 其主要参数见下表: 桩基首例工程工程各桩参数及工程数量表 桩位 桩径 (m) 桩长 (m) 桩基类别 工程数量 备注 B25(kg) B16(kg) B12(kg) A10(kg) C30砼(m3) 左7#-1 1.5 36.57 嵌岩桩 2567.0 64.4 36.0 581.7 64.6 左7#-2 1.5 36.57 嵌岩桩 2567.0 64.4 36.0
5、581.7 64.6 左8#-1 1.5 36.53 嵌岩桩 2566.3 64.4 36.0 581.2 64.6 左8#-2 1.5 36.53 嵌岩桩 2566.3 64.4 36.0 581.2 64.6 左9#-1 1.5 38.60 嵌岩桩 2633.6 64.4 37.9 608.0 68.2 左9#-2 1.5 38.60 嵌岩桩 2633.6 64.4 37.9 608.0 68.2 左10#-1 1.5 40.80 嵌岩桩 2703.5 64.6 39.8 636
6、6 72.1 左10#-2 1.5 40.80 嵌岩桩 2703.5 64.6 39.8 636.6 72.1 右8#-1 1.5 32.80 嵌岩桩 2439.5 64.4 32.2 532.7 58.0 右8#-2 1.5 32.80 嵌岩桩 2439.5 64.4 32.2 532.7 58.0 合计 25820 644 363.8 5880.4 655 根据现有的地质资料显示, 本桩基首例工程的10根桩基均以砂质粘性土和花岗岩地质, 属非灰岩地区, 没有溶洞。地质资料详见附件地质钻孔柱状图。
7、 二、 计划工期 首例工程项目部拟投入3台钻机, 先施工左幅7#墩和9#墩, 接着施工左幅8#墩、 10#墩及右幅8#墩。计划 4月15日开始, 5月15日, 共计30个工作日, 详见桩基首例工程进度计划横道图。 首例桩基浇筑完成后, 暂停桩基施工, 待首例桩基的各项质量检测结果出来后, 而且全部合格达标, 然后在进行技术总结后开始全面展开桩基施工。 桩基首例工程进度计划横道图 三、 施工准备 1、 施工组织及人员安排 针对桩基首例工程的规模、 场地条件及工程特点, 项目部成立了以项目经理为主的领导班子, 挑选施工经验丰富、 年富力强、 责任心强、 专业对口的
8、人员作为桩基首例工程的骨干力量。主要投入的管理人员详见附表( 1) , 施工人员见下表: 工程技术人员表 类别 人数 类别 人数 桥梁工程师 1 汽车司机 6 施工员 2 钻机操作手 10 质检员 1 辅助工 10 测量工程师 1 吊车机手 2 专职安全员 2 挖掘机手 2 试验员 2 压路机、 推土机手 2 机械调度员 1 混凝土工 10 电工 2 钢筋工 5 2、 施工机械配置 桩基首例工程主要投入机械表 序号 设备名称 规格型号 数量 技术状况 拟用地点 1 冲击钻机 顺德 3
9、良好 桩基 2 挖掘机 Pc200 1 良好 桩基 3 发电机 250KW 2 良好 桩基 4 自卸汽车 2 良好 桩基 5 吊车 25T 1 良好 桩基 6 混凝土搅拌车 8m3 3 良好 桩基 7 推土机 1 良好 桩基 8 压路机 20T 1 良好 桩基 9 装载机 50C 1 良好 桩基 10 泥浆车 12t 1 良好 桩基 11 电焊机 BX1-630-2 5 良好 桩基 12 钢筋切断机 GW50 1 良好 桩基 13 钢筋弯曲机 GT6/
10、12 1 良好 桩基 14 钢筋镦粗机 Gbcj40 1 良好 桩基 15 套丝机 Sm-40 2 良好 桩基 16 水泵 5 良好 桩基 3、 主要材料准备 桩基首例工程所需的各种主要材料已全部进场, 并完成抽检试验工作。材料进场情况详见附表( 3) 主要材料数量表。 4、 作业条件准备 (1)、 已向班组进行计划交底和质量、 技术、 安全交底, 下达工程施工任务单, 使班组明确有关任务、 质量、 技术、 安全、 进度等要求。 (2)、 做好工作面准备: 道路已经修筑完成, 障碍物已清理干净等, 桩机、 吊车工作场所已安全无障碍物。
11、 (3)、 已材料的质量、 规格、 数量等进行清查。 (4)、 施工机械就位并进行试运转, 已做好维护保养工作, 能保证施工机械能正常运行。 (5)、 各种地下管线、 架空线路、 障碍物已调查与查找、 清除、 迁移、 防护。 4、 场地准备 (1)、 钻孔场地平整 已平整场地, 场地的大小能满足钻机、 泥浆循环系统及混凝土输送车的放置要求。同时对施工用水、 泥浆池位置, 动力供应, 施工便道, 做统一的安排。 (2)、 泥浆池的部设 泥浆池由循环池和沉淀池组成的二级池, 循环池的容量不能小于桩基体积的2/3。为方便泥浆池的防护, 做成长方形, 首例工程桩基的泥浆池设在两桥墩中间
12、位置, 长10m, 宽4m, 深2m, 一分为二设置, 一端作循环池, 另一端作沉淀池, 每二排墩为一个单元布设, 根据标准化指南要求采用砖砌护壁措施, 另外泥浆池周围必须设立防护设施和安全指令标志, 防护设施采用双横杆钢管防护栏, 栏杆柱打入地面深度不小于0.5米, 护栏埋设距泥浆池边缘不能小于0.5米, 立柱间距不大于3米, 高度不小于1米。 (3)、 临时便道修建 桩基首例工程处于低洼田地, 施工现场便道采用片块石填筑并用砖渣塞缝铺面, 位置设在左右两幅桥梁中间地带, 由7#墩往10#墩铺设, 与地方道路连通。混凝土拌和站及钢筋加工厂已按标准化指南要求完成混凝土为路面结构的便道。
13、4)、 临时用水、 用电准备 临时用水采用钻井抽水来解决首例工程的施工用水。由于首例桩基数量少、 施工范围小, 计划使用一台250KW发电机供电。计划3台钻机施工, 每台按75kw用电计算, 一台250kw发电机能满足施工用电。 (5)、 做好施工现场的排水系统, 同时, 做好施工现场的安全、 文明施工工作。 (6)、 桩位测设、 复核、 报验。 5、 泥浆及沉渣处理 成孔及灌注砼过程中产生的泥浆先排放至泥浆池, 再抽进全封闭泥浆车运至指定的弃置点。成孔过程中产生的淤泥渣土及时成堆, 然后由渣土车运至指定弃置点。 四、 施工方案 本首例桩基设计均为嵌岩桩, 针对此特点地质
14、情况及现场实际情况, 确定采用冲击钻机施工成孔, 泥浆护壁。钢筋笼在钢筋加工厂集中分段制作, 再将钢筋笼从加工厂运至施工现场, 采用汽车吊吊装安放, 孔口连接。桩基水下砼采用自制混凝土, 用砼运输车运送至现场, 水下导管法灌注。施工工艺流程好如下图所示 冲孔灌注桩工艺流程图 1、 测量定位 测量放线工作由项目部测量技术人员完成, 用全站仪测放桩位, 桩位中心插一钢筋, 四周各打一根控制桩来控制桩位中心, 用砂浆固定控制桩。如图1。 当条件受限制时, 可采用图2的方法设控制桩, 但必须注意外引长度的准确无误。两控制桩点与中心桩点的距离应一致, 夹角按900左右为宜
15、 技术人员应根据桩基布置情况导引测量控制点, 以备校核桩位之用, 该控制点应设保护标志, 完毕后监理工程师复测合格后方可进行下一工序的施工。 经复测后, 据此埋设护筒, 并把四角控制桩引到护筒上并用十字线标明钻孔的中心, 钻机据此对正孔位。测量孔深的基准点用水准仪引到护筒口上并作红漆标记。 2、 埋设护筒 护筒采用8mm厚的钢板加工制成, 高度2～4m, 内径为D( 桩径) 大20～40cm, 护筒上部开设1～2个溢浆孔; 校核桩位中心后, 在护筒四周用粘土分层回填夯实, 护筒埋设深度一般为2～4m。 护筒采用挖坑埋设法, 入土较深时, 以人工挖坑埋设为主、 锤击筒内除土等方法
16、沉入。采用挖坑埋设法埋设时, 护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。 护筒平面位置采用实测定位, 护筒中心竖直线与桩中心线重合, 平面允许误差不得超过50mm, 竖直线倾斜不大于1%。 护筒处于旱地时, 基顶端至少高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。 3、 安装桩机 冲孔桩机就位前对桩机各方性能认真检查, 发现问题及时修理, 安装桩机时顶架上的起滑轮与桩中心在同一铅垂线上, 桩机定位底座必须平整、 稳固, 确保在钻进过程中不发生倾斜和位移, 冲击钻在钻头锥顶, 和提升钢丝绳之间设置可旋转的吊环杆, 保证钻头自由转向的装置, 保证冲进过程中, 锤在平面自由旋转, 确保成桩孔为圆形
17、 4、 泥浆制备 除地层本身全为粘性土外, 在开始钻孔前备有足够数量的优质粘土或膨润土以供调制泥浆。泥浆由水、 粘土( 或膨润土) 和添加剂组成, 其性能指标必须符合施工技术规范的要求。施工过程中, 保持护筒内的泥浆顶面始终高出筒外水位或地下水位至少0.5～1.0m。 采用加粘土冲锤造浆方式进行护壁。为保证不间断施工, 按实际需浆量准备足够的粘土, 粘土的性能应满足要求。泥浆性能指标要求详见《泥浆性能指标表》。 泥浆性能指标表 钻孔 方法 地层 情况 泥浆性能指标 相对密度 粘度 ( pa°s) 含砂率 ( %) 胶体率 ( %) 失水率 ( ml/
18、30 Min) 泥皮厚 ( mm/30 min) 静切力 ( pa) 酸碱度 ( PH) 冲击 易坍地层 1.20～1.40 22～30 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 3～5 8～11 根据现场实际情况, 本标段拟采用优质泥浆。各项指标如下: 造浆时泥浆比重控制在1.1～1.3 漏斗粘度 19～28( Pa·s) 含砂率 ＜4％ 胶体率 ＞96％ 失水量 14～20( ml/30min) 5、 成孔 当冲孔桩机就位并复检后, 进行桩机调试并制作一定数量的合格泥浆, 启动泥浆泵
19、转盘, 待泥浆形成循环后方可开始冲击。开孔时, 应低锤密击, 同时参照上表加粘土块夹小片石重复冲击造壁, 孔内泥浆面应保持稳定。 进入基岩后, 应低锤冲击或间断冲击, 如岩层表面不平或倾斜应抛入20～30cm厚块石使之略平, 然后低锤快击使其成一紧密平台再进行正常冲击, 同时加大冲击能量, 尽量提高孔底的泥浆比重和粘度, 使孔底泥浆由一般的钻渣托浮力变为握裹力, 使锤头冲击下的岩块裹于泥浆中, 以减少岩石的重复破碎; 如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300～500mm处, 然后重新冲孔。 每钻进4～5m深度验孔一次, 在更换锤头前或容易缩孔处, 均应验孔。 排渣采用掏渣筒进行, 及时补给泥
20、浆; 进2米或在土层变化处应捞取渣样, 判断土层, 记录钻孔记录表并与地质柱状图核对。 若在冲孔过程中, 发现孔内水头突现下降, 则表明桩孔漏浆, 应立即采取措施进行处理, 严防坍孔。 成孔过程中, 应维持孔内泥浆顶面高于地表水或地下水面1.5m以上,并随时对泥浆各项指标进行检查, 并根据泥浆情况作出相应的调整, 确保在成孔过程中泥浆的各项指标满足技术规范要求, 同时做好原始记录工作。 冲孔时应及时将孔内残渣排出, 每冲击1～2m, 应排渣一次, 并定时补浆, 直至设计深度。每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度, 如发生斜孔、 塌孔或护筒周围冒浆时, 应停机。待采取相应措施后再进行施工。
21、 粘土中钻进时, 采用原土造浆。 在较厚的砂层中钻进时, 采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆, 为使泥浆有较好的技术性能, 适当掺加碳酸钠等分散剂, 其掺量为加水量0.5%左右。 要防止扳手、 管钳等金属工具或其它异物掉落孔内, 损坏钻机锤头。钻进作业要保持连续性, 升降锤头要平稳, 不得碰撞护筒或孔壁。 泥浆管始终要保持有充分的余量, 泥浆管在进场的布设应呈弧形或曲线形, 以防长度不足被拉断。 操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制, 交接班时详细交代本班的钻进情况及下一班应注意的事项。 成孔过程中必须认真填写钻进记录, 每个台班至少两次捞取样渣, 分别存放标明取样标高。详细记录
22、地层变化情况、 出现的有关问题及处理措施和效果, 当发现地层异常时, 应及时通知现场技术人员。一般地质每2米捞取渣样一次, 在地层变化处均应捞取渣样, 判明后填写记录表并与地质柱状图核对, 嵌岩桩钻进至接近岩面( 包括强风化岩层) 时, 每钻进0.2～0.5米, 应在出渣口捞取钻渣样品, 清洗干净后收进专用岩样袋内保存, 标明渣类和标高, 以供确定终孔标高。另外钻机操作手或班长必须在记录上签字。 当成孔深度达到设计深度后, 地质情况与设计要求不符时, 应报告监理与设计, 确定处理意见, 按签发的处理意见实施。当成孔深度与地质达到设计要求后, 由项目部技术员进行成孔质量检验符合设计、 规范要求
23、后, 请监理工程师复检认可。 冲击钻机作业示意图 掏渣筒构造示意图 (双扇活门) 6、 终孔 本首例工程的桥梁桩基设计全部为嵌岩桩, 当达到设计标高时, 成孔地质情况与地质勘探报告的地质情况或设计要求( 中风化或微风化岩层) 差异较大时, 应报监理、 业主、 设计或勘探单位, 按设计、 业主和专业监理工程师确认的意见实施, 直至满足设计要求, 得到设计、 业主和专业监理工程师认可后方可终孔。 7、 第一次清孔 目的是使孔底沉渣厚度、 泥浆液中含钻渣量和孔壁泥垢厚度符合质量要求和设计要求, 为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。当钻
24、孔达到设计深度后即停止钻进, 应及时进行清孔, 在清孔排渣时须注意保持孔内水头, 防止塌孔。不得用加深孔底深度的方法代替清孔, 若清孔完毕4小时后, 还没有开始浇注水下砼, 则须进行重新清孔。清孔后的泥浆指标控制为: 相对密度: 1.03～1.10; 粘度: 17～20Pa*s; 含砂率: <2%; 胶体率: >98%。 8、 成孔质量检验 附表: 混凝土灌注桩质量检验标准 项 序 检查项目 允许偏差或允许值 检查方法 单位 数值 主 控 项 目 1 桩 位 mm 50 基坑开挖前量护筒, 开挖后量桩中心 2 孔 深 摩
25、擦桩: 不小于设计规定 支承桩: 比设计深度超深不小于50mm 只深不浅, 用重锤测, 或测钻杆、 套管长度, 嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度 3 桩体质量检验 按基桩检测技术规范。如钻芯取样, 大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm 按基桩检测技术规范 4 混凝土强度 设计要求 试件报告或钻芯取样送检 5 桩 径 不小于设计桩径 探孔器或超声波检测 6 泥浆比重(粘土或砂性土中) 1.03～1.10 用比重计测, 清孔后在距孔底50cm处取样 7 沉渣厚度 摩擦桩: 符合设计要求, 当无设计要求时, 对于直径≤1.5m的桩, ≤300mm; 对桩
26、径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩≤500mm; 支承桩: 不大于设计规定 用沉渣仪或吊锤测量 8 混凝土坍落度: 水下灌注 mm 180～220 坍落度仪 9 钢筋笼安装长度 mm ±50 用钢尺量 10 混凝土充盈系数 ＞1 检查每根桩的实际灌注量 冲孔在终孔和清孔后, 必须进行孔位、 孔深检验。 孔径、 孔形和倾斜度采用外径为不小于设计孔径, 长度为4～6倍外径的钢筋检孔器( 自制) 吊入钻孔内检测。 9、 冲击成孔施工要点 项 目 施 工 要 点 备 注 在护筒脚下2m以内 小冲程1m左右, 泥浆比重1.2～1.4, 软
27、弱层投入粘土块夹小片石。 土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块。 粘土或粉质粘土层 中、 小冲程1～2m, 泵入清水或稀泥浆, 经常清除钻头上的泥块。 防粘钻, 可投片石。 粉砂或中粗砂 中冲程2～3m, 泥浆比重1.2～1.4, 投入粘土块, 勤清渣。 抛粘土块, 勤冲勤掏渣, 防坍孔 基 岩 高冲程3～4m, 泥浆比重1.3左右, 勤清渣。 如遇基岩面倾陡, 回填块石至岩面以上30～50cm, 先低锤密击待形成平面后正常冲击; 如遇溶洞, 采用回填粘土夹片石, 低锤密击冲击造壁或压入钢护筒护壁。 软弱土层或塌孔回填重钻 小冲程重复冲击, 加粘土块夹小片石, 泥浆比重
28、1.3～1.4。 冲击至岩面时, 加大冲程, 勤清渣。一般地质每2米捞取渣样一次, 在地层变化处均应捞取渣样, 判明后填写记录表并与地质柱状图核对, 嵌岩桩钻进至接近岩面( 包括强风化岩层) 时, 每钻进0.2～0.5米, 应在出渣口捞取钻渣样品, 清洗干净后收进专用岩样袋内保存, 标明渣类和标高, 以供确定终孔标高。冲击过程中, 为防止跑架, 应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心, 发生偏差应立即纠正。成孔后, 应用测绳下挂1kg重铁砣测量检查孔深, 核对无误后, 经业主代表和监理工程师终孔验收后, 进行下一道工序。 10、 钢筋笼制作与吊装 (1)、 钢筋骨架制作加工 钢筋骨架
29、制作严格按照施工图纸进行, 钢筋骨架设有强劲的内撑架, 以防运输就位时变形。 钢筋笼制作采用”长线放样法”: a、 在加工场地预先设置加工底座, 沿钢筋笼长度方向上每隔3m设置一个底座。 b、 按照底座的位置安装主筋, 并用连环挂钩来布设其余的主筋, 最后开始进行加强箍筋和主筋之间的焊接。 c、 整个桩骨架绑扎完成后, 从底部开始根据吊装设备条件, 分节作为一个吊装节段来分解, 逐一做好相互连接的醒目标识, 然后存放待用。 钢筋笼在钢筋加工厂内加工, 按设计图纸进行下料, Ⅰ级钢筋下料前进行冷拉处理, 下料时注意钢筋型号、 间距、 长度等尺寸要求。钢筋笼采用分节制作, 制作时两端断
30、面接头按50%进行错开。钢筋各接头对位准确。钢筋连接采用镦粗直螺纹套筒机械连接。为保证钢筋直螺纹连接质量, 直径22mm以上螺纹钢筋进场后安排专人用砂轮片切齐端头。 钢筋骨架采用吊车配以吊装器吊入。为了确保桩基耐久性, 混凝土最小保护层不小于7.5cm。保护层采用自制M25砂浆滚轮垫块。垫块尺寸做成半径7.5cm, 厚度为2cm的圆形, 中间留1.2cm孔。每隔2m均匀布置4个, 焊在主筋上, 详见下《钢筋笼保护层安装示意图》。保护层垫块在钢筋笼制时安装完成, 并与钢筋笼一起经过监理工程师检验后方能进行钢筋笼安装。 钢筋笼存放时, 每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木, 以免粘上泥土及
31、生锈。每组骨架的各节安排好次序, 便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段都挂上标志牌, 写明墩号桩号、 节号等。特别定位钢筋骨架, 由于护筒顶面标高不同, 其长度也不同, 因此更应标写清楚。存放钢筋骨架还要注意防雨防潮, 应随工程进度制作, 不宜制作过多, 以免生锈。 钢筋笼制作允许偏差表( mm) 项 次 项 目 允 许 偏 差 1 主筋间距 ±10mm 2 箍筋间距 ±20mm 3 钢筋笼外径 ±10mm 4 钢筋笼倾斜度 0.5% 5 纵钢筋保护层 ±20mm 6 骨架中心平面位置 20mm 7 骨架顶端高程 ±20mm 8
32、骨架底端高程 ±50mm (2)、 镦粗直螺纹钢筋连接施工艺 a、 工艺原理 镦粗直螺纹工艺是先利用冷镦机将钢筋端部镦粗, 再用套丝机在钢筋端部的镦粗段上加工直螺纹, 然后用连接套筒将两根钢筋对接。由于钢筋端部冷镦后, 不但截面加大; 而且强度也有提高。 b、 工艺流程 镦粗螺纹钢筋连接的工艺流程为: 钢筋下料→液压镦粗→加工螺纹→安装套筒→加工螺纹→液压镦粗→钢筋调头→安装塑料防护套→做好标记→现场安装。 c、 施工要点 1)、 钢筋下料 钢筋采用砂轮切割机或无齿锯切断下料, 不得用电焊、 气割等方法切断, 切口端面应与钢筋轴线垂直, 不得有马蹄形或桡曲, 钢筋端部弯曲度不
33、得超过2度, 端部不直时应调直后下料。 2)、 冷镦扩粗 镦前在钢筋端头划上应镦粗部分的标线, 以保证镦粗头的基圆直径应大于丝头螺纹外径, 长度大于1/2套筒长度, 过渡段坡度小于等于1: 3。 先将镦粗机退回零位, 再将钢筋从前端插入、 顶紧, 然后开始给油泵上压进行镦粗。每批钢筋进场加工前应做镦头试验, 以镦粗量合格为标准来调整最佳镦粗压力和缩短量, 镦粗头不合格时应切去重镦, 不得在原镦粗段进行二次镦头。且镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂纹。液压泵控制压力及各规格钢筋的镦粗基圆尺寸、 钢筋镦粗缩短尺寸详见下表。 钢筋端头镦粗技术参数 钢筋规格 镦粗压力/MPa 镦粗
34、基圆直/mm 镦粗缩短尺寸/mm 镦粗长度/mm · 22 21～23 24.5～25.5 15±3 22～25 · 25 22～24 28.5～29.5 15±3 25～28 · 28 24～26 31.5～32.5 15±3 28～31 · 32 29～31 35.5～36.5 15±3 32～35 3)、 套丝 钢筋镦粗后, 将镦粗头放入套丝机的丝口中, 加入水溶性切削润滑液, 启动电源, 进行镦粗头套丝。套丝长度如下表所示: 套丝长度表 钢筋规格 · 22 · 25 · 28 · 32 丝头长度(mm) 22 25
35、 28 32 套丝前, 先检查钢筋规格是否与绞丝器规格是否一致, 螺纹丝头应严格按规定加工, 不允许螺纹丝头过长。 加工人员每次装刀和调刀时, 前5个丝头用螺纹通规和止规逐个检查, 稳定后按10%进行自检, 并做好检验记录。当出现不合格丝头时, 切去后重新加工, 不得直接进行二次加工。 为防止装卸时损坏丝头, 加工后合格的丝头立即将一端戴上塑料保护帽, 另一端拧上同规格的连接套筒, 并要拧紧。 4)、 套筒 连接套筒是内带圆柱螺纹的连接件, 由专业厂家生产, 主要由优质碳素结构钢及合金结构钢制成, 套筒进场前, 严格按照规范要求对套筒进行质量检查和验收, 不合格产品一律按废品
36、处理, 不准用于结构构件上。另外套筒应进行表面防锈处理。 5)、 钢筋连接 钢筋连接前, 先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖。并检查钢筋规格、 螺纹丝扣、 套筒等是否符合要求, 发现杂物或锈蚀要用铁刷清理干净。 把装好连接套筒的一端钢筋拧到被连接钢筋上, 然后用管钳或扳手拧紧钢筋, 使2根钢筋在套筒居中位置顶紧, 并保证套筒两端外露的丝扣不超过一个整扣。 接头连接完成后, 由质检人员分批检查, 接头两端外露螺纹长度相等, 且不超过一个完整丝扣。连接水平筋时, 必须从一头往另一头依次连接, 不允许从两边向中间连接。 d、 质量要求及控制标准 1)、 原材料钢筋、 连接套筒
37、 镦粗头、 丝头、 连接件质量取样试验、 检查验收均按《镦粗直螺纹钢筋接头》( JG/T3057-1999) 行业标准进行控制。 2)、 施工操作人员必须经过技术培训, 并经考试合格后持上岗证上岗作业。 3)、 正式连接前, 用现场的设备、 钢筋、 套筒按生产操作规程进行工艺试验, 待静力拉伸试验合格后方可大量施工连接。 4)、 钢筋等材料要符合国家相关标准要求, 并取样试验, 表面无严重锈蚀。连接套筒必须有出厂合格证, 并对产品进行质量抽检。 5)、 镦粗头的基圆直径应大于丝头螺纹外径, 长度大于1/2套筒长度, 过渡段坡度小于等于1: 3。 6)、 丝头质量控制是镦粗直螺纹钢筋
38、现场质量控制的核心, 丝头加工后要逐个检查螺纹中径尺寸、 螺纹加工长度及螺纹牙型是否符合要求, 不合格应切去重新加工。 7)、 丝头在雨期或长期堆放时, 应对丝头进行覆盖, 防止生锈。 8)、 丝头和套筒运输过程中应妥善保护, 避免雨淋、 沾污及遭受机械损伤。 (3)、 安装检测管 按规范和设计要求数量正确埋设超声波检测管道, 管底封闭, 砼灌注前灌满清水管口加盖或加塞。并在施工中注意保护其不被损坏、 移位和堵塞。检测管为Ф57×3mm钢管, 根据规定要求桩基直径小于180cm, 布设3根检测管, 桩基直径大于等于180cm, 布设4根检测管。首例工程桩径全部为150cm, 故需布设3
39、根检测管, 固定于钢筋笼上, 每隔2米用U型筋固定。为达到及时验桩, 检测管应高出原地面30cm。 (4)、 钢筋骨架吊装 清孔完毕, 检查孔深、 孔径和竖直度检查符合要求并经业主代表和监理工程师复检认可后, 即可进行钢筋笼吊放。用25t吊车吊放钢筋笼。安放钢筋笼时, 经过吊车的大小钩采用两点( 在钢筋笼的五分点设置吊点) 吊放, 在钢筋笼水平起吊后, 经过调节吊车大小钩的起吊速度使钢筋笼竖立。为防止钢筋笼扭转弯曲、 发生永久性变形, 水平运输和起吊扶直应采用5.0m以上长圆木加固吊点。吊放要对准孔位, 吊直扶稳, 缓慢下放, 避免碰撞孔壁; 护筒内的上部钢筋骨架, 由于与护筒间隙较大,
40、必须在其顶圈上对称焊四个与之间距相匹配的”耳环”以保证钢筋骨架定位准确。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁, 如放入困难, 不得强行插入, 应查明原因, 排除阻力后再下入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求, 即根据护筒顶标高推算出钢筋笼骨架顶面标高, 然后在桩的骨架顶用Φ16∽20的钢筋固定控制标高, 当钢筋笼到达标高后, 要牢固地将对称焊在钢筋笼顶部主筋上的四根吊筋与孔口护筒相焊接, 以防掉笼或浮笼。 钢筋骨架的制作和吊装的允许误差为:主筋间距±10mm; 箍筋间距±20mm; 骨架外径±10mm; 骨架倾斜度±0.5%; 骨架保护层度±20mm; 骨架中心平面位置20mm;
41、 骨架顶端高程±20mm; 骨架底端高程±50mm。 钢筋笼在运输和吊装时, 应防止变形, 安放应对准孔位, 不得强行插入和碰撞孔壁, 就位后应立即固定。对直径和长度大的钢筋笼, 可分节制作和安装, 且在每节主筋内侧每隔2m设一道三角形Ф28加强支撑, 与加劲箍筋焊接牢固组成骨架。 钢筋笼加工、 安装需经过监理旁站检查, 合格后进行砼灌注。 吊放钢筋笼作业示意图 11、 导管安装 (1)、 灌注砼导管采用内径为300mm的钢管, 壁厚3mm, 每节长2.0～4m, 配1～2节长1～1.5m短管, 导管应自下而上加以编号并标示其长度,
42、 由管端法兰螺栓连接, 接头处用橡胶圈密封防水。在灌注混凝土前, 先对导管进行水压和接头抗拉试验。若试验结果不符合要求则不能进行混凝土的浇注工作, 最好更换导管或对导管进行全面检查修复, 修复完成后必须进行两次的试验复核。进行水压试验的水压不能小于孔内水深的1.3倍的压力, 也不能小于导管管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍, р值按下式计算: р=гc × hc - гw ×Hw р ---- 导管可能受到的最大内压力( kPa) гc ---- 混凝土拌和物的重度( 取24KN/m3) hc ---- 导管内混凝土柱最大高度( m) , 以导管全长或预计的最
43、大高度计(取40.8m) гw ---- 井孔内水或泥浆的重度( KN/m3) ( 取10.3) Hw ---- 井孔内水或泥浆的深度( m) ( 取40.8m) 首例桩基导管水压试验按最长桩长计算得P=24×40.8-10.3×40.8=559 kPa, 故水压试验压力控制为727 kPa。 混凝土浇注架由型钢做成, 用于支撑悬吊导管, 吊挂钢筋笼, 上部放置混凝土漏斗, 混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗, 并随即卸入导管直接浇注。吊放导管时位置必须居中, 轴线顺直, 稳步沉放, 防止卡挂钢筋笼, 导管下口距孔底为0.4m, 以混凝土隔水栓能顺利排出管外, 导管上口设漏斗和储料斗
44、下放导管前, 根据孔深配备所需导管, 准确测量并记录所用导管的长度与根数; 下放导管时, 导管连接要紧密, 导管下入孔内后, 底端宜距离孔底0.4m左右。 (2)、 第二次清孔 导管下放完毕, 重新测量孔深及孔底沉渣厚度, 如孔底沉渣超过要求, 则应利用导管进行二次清孔, 当桩底为中风化或微风化岩时为≤5cm, 其余为≤10cm。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼, 用泵将泥浆压入导管内进行清孔。清孔后的泥浆指标控制为: 相对密度: 1.03～1.10; 粘度: 17～20Pa*s; 含砂率: <2%; 胶体率: >98%, 并要孔底干净后, 方可灌注混凝土。 12、 灌注水下砼
45、 (1)、 灌注水下混凝土前, 再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度, 如超过规定, 则进行第二次清孔。 (2)、 砼由砼罐车运至现场, 现场存罐车不得少于2辆, 安排4辆罐车进行首桩浇筑。灌注前检查坍落度, 如不符合要求, 进行二次搅拌, 二次搅拌仍不符合要求时, 不得使用。开始灌注时, 要求连续不断快放, 严禁中途停止。首批混凝土量要满足导管初次埋置深度≥1.0m。 首批混凝土体积数量按下式计算: V=( лD2/4) (H1+H2)+( лd2/4) h1 式中: V---灌注首批混凝土所需数量( m3) D---桩孔直径( m) ( 取1.5m)
46、 H1---桩孔底至导管底端间距, 一般为0.4m H2---导管初次埋置深度( m) ( 取1.0m) d---导管内径( m) ( 取0.3m) h1---桩孔内混凝土达到埋置深度H2时, 导管内混凝土柱平衡导管外 ( 或泥浆) 压力所需的高度( m) , 即h1= Hwгw/гc H w ---- 井孔内水或泥浆的深度( m) ( 取36m) гw ---- 井孔内水或泥浆的重度( KN/m3) ( 取最大值12 KN/m3) гc ---- 混凝土拌和物的重度( 取24KN/m3) 由上述计算得到1.5m桩基首批混凝土方量为3.7 m3, 根据
47、混凝土罐车持续卸料情况及上述计算结果, 集料斗容量采用2 m3和4 m3两个料斗。 (3)、 混凝土强度等级为C30, 混凝土要有良好的和易性, 坍落度控制在18～22cm之间。水泥的初凝时间不早于2.5小时, 水泥采用P.O42.5级的硅酸盐水泥。 (4)、 灌注首批混凝土前, 漏斗底口处设置球形活塞或活叶隔水。 (5)、 首批灌注混凝土的初凝时间不得早于整桩全部混凝土灌完所用的时间, 当混凝土数量较大, 灌注时间较长, 经过试验在首批混凝土中掺入缓凝剂。 (6)、 导管吊装设备的吊装能力, 考虑导管和充满导管内的混凝土总重力, 以及导管壁与导管内外混凝土之间的摩阻力, 并有一定的安
48、全储备。 (7)、 在灌注混凝土期间, 配备水泵和吸泥机、 高压射水管等设备, 以保持井孔内水头和及时处理灌注故障。 (8)、 灌注必须连续进行, 灌注过程中经常见测锤探测孔内混凝土面位置, 导管的埋深控制在2～6m为宜。后续砼灌注中, 当出现非连续性灌注时, 漏斗中的砼下落后, 要牵动导管, 并观察孔口返浆情况, 直至孔口不再返浆, 再向漏斗中加入砼, 牵动导管的作用如下: a、 有利于后续砼的顺利下落, 否则砼在导管中存留时间稍长, 其流动性能变差, 与导管间磨擦阻力随之增强, 造成水泥浆缓缓流坠, 而骨料都滞留在导管中, 使砼与管壁摩擦阻力增强, 灌注砼下落困难, 导致断桩, 同
49、时, 由于粗骨料间有大量空隙, 后续砼加入后形成的高压气囊, 会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水, 有时还会形成蜂窝状砼, 严重影响成桩质量。 b、 牵动导管增强砼向周边扩散, 加强桩身与周边地层的有效结合, 增大桩体摩擦阻力, 同时加大砼与钢筋笼的结合力, 从而提高桩基承载力。 c、 在控制砼初凝时间的同时, 必须合理地加快灌注速度, 这对提高砼的灌注质量十分重要, 因此灌注过程中各道工序要密切配合, 协调进行。 (9)、 在每次拆导管前, 测量准确混凝土的灌注高度与灌注数量。遇特别情况( 如, 局部超径、 缩径、 灌注量特别大等) 增加探测次数, 同时观测返水情况。探测工作由两个人用
50、两个测深锤从不同的位置测深。测深锤宜为锥形, 锤重要小于2kg。为防止钢筋骨架上浮, 除其顶端采用定位钢筋和型钢予以支托外, 还可采取以下措施: a、 在孔口固定钢筋笼上端; b、 尽量加快灌注混凝土的速度, 为防止钢筋骨架上浮。 (10)、 钻孔及灌注过程中, 将沉淀池捞出的钻渣用罐车外拉处理, 防止环境污染, 保持现场文明施工。 (11)、 控制最后一次浇筑量, 混凝土上层存在一层与混凝土接触的浮浆, 为确保桩顶质量, 混凝土的桩顶标高比设计高出0.5～1m, 预加高度适时予以凿除。 (12)、 在灌注将近结束时, 由于导管内混凝土柱高度减小, 超压力降低, 而导管外的泥浆及
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