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58 勇当创新先锋 SPECIAL 专 题北京中丽：打造化纤装备制造龙头企业勇当创新先锋北京中丽、中纺精业、东纶科技、中纺新材料以科技创新推动我国纺织工业技术进步文/纺声 编辑/秦悦六十六载春华秋实，通用技术中国纺织科学研究院有限公司（以下简称“中纺院”）铸就了“艰苦创业、科技攻关、锐意改革、担当作为”的“建院精神”，不断创新发展，与时俱进。站在新的历史起点上，一代代中纺院人前赴后继、接续奋斗，继承了老一辈中纺院科研工作者的“建院精神”，正在以更为精湛的学术造诣和宽广的科研视野，为建设纺织强国而不懈努力。作为纺织工业科研国家队的中纺院将以奋斗初心为“航向”，以服务人民美好生活为“灯塔”，为推动纺织工业技术进步作出新的更大贡献。使命传承 为国计民生上世纪 70 年代改革开放后，国家大力发展化纤产业，当时被称为“的确良”的化纤产品成为一个时代的记忆。1970 年 11 月，国家纺织部中纺院在棉纺试验厂基础上建设了北京化纤机械厂（北京中丽制机工程技术有限公司前身），北京中丽制机工程技术有限公司（以下简称“北京中丽”）带着振兴纺织化纤装备的使命应运而生。起始阶段的北京中丽主要生产纺织机械专件、部件。上世纪 80 年代后，北京中丽的工作重心逐渐转变到成套设备的研制。在北京化纤机械厂科研人员的攻关下，国内首台UDY 常规纺设备成功诞生，把当时的纺丝速度提高到了10001500m/min，有力提高了化纤纺织工业产能。上世纪 90 年代，纺织行业进入大变革时期，中纺院转制为中央直属大型科技型企业，隶属于中纺院的北京化纤机械厂也开始了自我革命、企业变革和技术进步的阶段。591995 年，北京化纤机械厂与日本东丽合资设立了北京中丽。同年，象征着北京中丽早期研制的 5 个拳头产品的“五菱”商标标识注册成功（“五菱”代表的 5 个拳头产品包括：北京化纤机械厂早期为中国化纤机械行业研制的MH441-160 电子雕刻机、VC406D 纺丝机、VC443A 牵伸机多点温控柜、异型喷丝板、RKP702 丙纶扁丝联合机）。借助日本东丽带来的现代化企业管理、质量管理理念以及中纺院国家合成纤维工程技术研究中心的金字招牌，北京中丽的研发生产技术得到了进一步提升，公司由常规纺设备制造提升到高速纺设备研制，由单纯化纤装备制造企业转型为化纤装备制造的工程化公司，从单一提供生产设备升级到为用户提供交钥匙工程。在此期间，北京中丽攻克了高速卷绕机机电联调技术、高速纺丝工艺的关键核心技术和关键零件制造，打破技术壁垒，从 1998 年推出国产 BW435，到 BWA860 等一大批 BWA 系列全自动卷绕头，北京中丽的设备制造技术成功超越进口水平，纺丝速度也由 90 年代初的 1000m/min 升级到了 5000m/min，卷绕锭长由 90 年代初期的 200mm 增加到了 1680mm，直到现在的 1800 mm。中国化学纤维工业协会在纪念中国化纤工业 70 周年历程中赫然写到：“北京中丽自主研发成功 BWA 系列全自动换筒卷绕头，打破国际垄断，达到世界先进水平，标志着我国化纤工业自主开发能力和国产化纤机械设备水平取得显著提升。”北京中丽虽然几经变迁，但致力于提升我国化纤装备制造水平的主业使命始终未变。使命担当 领跑纺机业上世纪 90 年代末，中国化纤产量超越了美国，成为世界第一大化纤生产国，但此时的国产高速化纤装备刚刚实现技术突破，化纤产业无论是化纤装备还是品类档次均存在着较大差距。在这样的大背景下，北京中丽担负起推动化纤装备制造技术进步的使命，实施了“标杆超越工程”和“精品工程”，在技术性能、产品质量等方面对标行业领先企业。在公司不断地创新研发下，北京中丽开发的 BW 系列卷绕机适应了当时行业发展趋势和企业技术进步要求，受到广大客户青睐。此外，公司还在提高卷绕头业务实践中逐步形成营销、交付、服务协调配合联动的机制，与现在华为“铁三角”模式有异曲同工之妙，走在了纺机领域的前列。在几年的高速发展后，北京中丽在 2005 年基本利用自有资金成功建设了百亩规模的新厂，并在 2006 年顺利实现搬迁，为公司科研开发、生产技术进步创造了有利的基础条件。在此期间，公司研发的“化纤长丝纺丝机机电一体化关键装置”项目荣获 2005年度国家科学技术进步奖二等奖，央视对此进行报道。公司完成的聚酯装备国产化、化纤高速纺产业化，打破了技术壁垒，使化纤行业万吨单位投资由“八五”“九五”期间的 8500 万降低到 1300 万元，降幅高达 85%，促进了化纤行业快速发展。在国内市场取得成功的基础上，北京中丽积极实施“走出去”战略。首先在印度取得成功，创办了印度办事处，派出公司骨干常驻印度，为客户提供设备维修、人员培训服务，并随后陆续开辟了伊朗等国际市场。20002007年，北京中丽化纤装备国内市场占有率高达 50%以上；在国际市场，占印度这一世界第二大化纤市场的 30%，在伊朗市场的占有率达70%。2012年，科技日报在全国两会特刊以“中丽制机中国纺机业的领跑者”为题发文，报道了北京中丽使命担当领跑纺机业的事迹，此时的北京中丽年营收达到 14 亿元，累计有效合同近 60亿元，成为名副其实的纺机业领跑者。使命延续 装备纺织未来步入新时代，北京中丽作为主要研制单位参与了中纺院自主研发 lyocell纤维的工作，从小试、中试直至万吨级生产线建设，北京中丽独立承担了EPC 工程总包和关键设备研制工作。2017 年 7 月 17 日，拥有自主知识产权、全套设备国产化的 1.5 万吨新溶剂北京中丽小型数控加工区。60 勇当创新先锋 SPECIAL 专 题法纤维素纤维产业化项目实现全线开车达产。同年 8 月 29 日，项目通过鉴定，荣获“纺织之光”2018 中国纺织工业联合会科学技术奖一等奖。目前，项目已建成 9 万吨产能生产线。此外，公司利用废旧聚酯再生技术生产绿色纤维也取得突破性成效。北京中丽与中纺院、东华大学等单位联合，率先攻克了废旧聚酯纤维制品再生成本与品质兼顾的产业难题，制备的废纺再生纤维性能达原生级别，可媲美国际废旧聚酯回收再生方案，此项技术荣获2018 年度国家科技进步奖二等奖，奠定了北京中丽国际化纤行业机械研发、制造和工程技术服务龙头企业的地位。近年来，智能制造作为制造强国建设的主攻方向，北京中丽积极推进智能化纤装备研制，开发的“化纤长丝全流程自动生产装备和数字化生产管理系统”“高速卷绕机智能运维系统”“丝饼外观缺陷智能检测系统”可以实现化纤生产全流程的自动生头、自动落丝、丝饼外观自动检测、自动包装、组件自动装夹、卷绕机故障诊断与预测性维护以及设备管理、生产信息管理的信息化和智能化，有效提高生产效率，降低人工成本。2019 年9 月，北京中丽在内的 12 家企业经中国纺织工业联合会评定，成为 2019 年纺织行业智能制造系统解决方案的优秀集成商。此外，公司还积极推动自身智能制造水平，重点打造小型数控加工区智能制造。如今的北京中丽正在向专业化、智能化装备制造领域不断创新发展，在未来纺织装备制造的篇章上书写新的辉煌。50 余年春华秋实，北京中丽助力纺织化纤装备强国使命从未改变。站在新的起点，北京中丽科研创新、勇于开拓，在中国化纤强国的发展道路上，正以不变的使命推动着未来纺织装备制造技术进步。中纺精业：致力于国产高性能热辊开发艰苦奋斗 成立热辊中心1986 年，重建时期的中纺院承担了“七五”国家重点科技攻关“涤纶长丝超高速纺丝工艺与设备”项目，项目中“涤纶服用长丝超高速纺牵联合工艺与设备”专题关键部件牵伸热辊的研发工作由中纺院自动化所承担。1987年 4 月，为了攻克牵伸热辊的难题，自动化所成立了热牵伸辊研制小组（热辊技术开发中心前身）。热辊研制小组的起步阶段异常艰难：首先是研发资金严重不足，当时项目研发经费只有 18 万元；其次是研发资源太少，除了人和办公桌，没有实验设备、仪器和场地，必需的红外仪还是用其他课题组的经费购买的，试验场地是中纺院原车队后的一间老旧平房，下雨时外面下大雨、里面下小雨。虽然条件艰苦，但组里的职工只有一个信念，就是“国外能做到的，我们也一定要做到”。1988 年，热辊研制小组与上海二纺机签订横向技术服务合同，同时承担工业丝、服用丝用热牵伸辊技术的开发。经过 4 年的努力攻关，1991 年 7 月，项目通过了国家纺织部组织的鉴定，填补了国内在此领域的空白。1992 年 5 月，中纺院将热牵伸辊研制小组从原自动化所独立，成立热辊技术开发中心（北京中纺精业机电设备有限公司前身），致力于热辊技术的深入开发，改变原热牵伸辊依靠进口的局面，加大热辊成果向市场推广的力度。那时的中纺院机械厂（北京中丽前身）正在挑战当时流行的嫁接模式（一层设置进口卷绕机和热辊设备、二层以上设置国产设备），北京中纺精业机电设备有限公司（以下简称“中纺精业”）RGJ-250 型 FDY 热管式热牵伸辊的成功研制，替代了北京中丽使用进口热辊的局面，向市场推出了国产化涤纶FDY 纺丝线，不仅打破了技术封锁，而且产生了很好的经济效益和社会效益。“RGJ-250 型 FDY 热管式热牵伸辊”产品荣获了国家科学技术委员会、中国工商银行、劳动部、国家外国专家局、国家技术监督局联合颁发的国家级新产品奖。1996 年，中纺精业为平顶山神马实业 2 万吨技改项目提供了 600 套拥有完全自主知识产权，具有多段测温、加热且采用了钐钴稀土永磁的工频多段热辊，现场开车一次成功。伴随着承担大规模生产任务，中纺精业的产业化道路初步成型。锐意改革 完成蜕变1995 年 5 月，中纺院转制为中央直属大型科技企业，并在 2001 年 12 月组建了中纺院控股、科研生产和经营管理骨干持股的科技产业中纺精业。完成改制的中纺精业很好地融入了庞大的市场竞争博弈之中，化压力为动力，在新的企业机制下迸发出更多创造力。公司也有了新的目标定位，就是“不断 61缩小与国际领先热辊公司的差距，不断扩大国内领先优势，做到国内最强”。中纺精业全身心投入到新型热辊的开发中，提升热辊性能，完善热辊配套产品，开辟热辊新的应用领域，改进加工方法，降低生产成本。在以科学管理为支撑、技术创新为动力的理念下，中纺精业在 2003 年通过 ISO9001 质量管理体系认证，并开发了“化纤长丝纺丝机机电一体化装置”产品，荣获 2005 年国家科学技术进步二等奖。2008 年，公司作为首批单位取得了高新技术企业证书。在之后的几年里，中纺精业不断开发新技术、取得新突破，研发的“高牵伸力产业用热辊”荣获 2010 年中国纺织工业协会科学技术二等奖；“锦纶 66 纤维用高频热辊及温控系统的开发和应用研究”荣获 2013 年中国纺织工业联合会科学技术进步奖三等奖；“碳纤维原丝用热辊技术开发”荣获 2014 年中国通用技术（集团）控股有限责任公司科技进步奖三等奖。担当作为 做精做强进入新发展阶段，中纺精业深入贯彻落实创新驱动发展战略，坚持创新核心地位，对标世界一流，始终把主营业务做精做强作为公司发展目标，致力于化纤纺丝关键设备热牵伸辊的科研开发与加工制造。作为国家首批认定的高新技术企业和中关村高新技术企业，中纺精业多次入选中关村科技园朝阳园的“瞪羚企业”，获朝阳区高新技术产业发展引导资金，并成功入选 2022 年度北京市第四批“专精特新”中小企业。目前，公司产品性能达到国际先进技术水平，被广泛应用于碳纤维、绿色纤维、涤纶、锦纶、丙纶等领域，为国内外纺织化纤行业提供了具有先进技术水平的设备与优质配套的技术服务。近年来，中纺精业持续开辟化纤装备领域新应用，承担碳纤维用热辊的研究开发工作，服务于国家相关领域需求，突破碳纤维原丝、氧化碳化丝关键设备的技术壁垒。公司所研制的碳纤维用热辊完成了助力生产 T300、T700、T800 到 T1000 级超强碳纤维核心技术的突破，成为国内供应相关领域碳纤维企业热辊设备的供应商，对实现国产化高性能碳纤维生产装备供给、组建国产化高性能碳纤维供应链具有重要意义。2022 年 2 月，中纺精业以纺织科研硬实力为奥运盛会添彩。公司供应的碳纤维热辊助力生产 TG800 国产碳纤维，被成功应用于奥运雪车和雪车头盔制造，为中国奥运健儿勇超极速保驾护航。此外，中纺精业还着力研制了高性能高模低收缩纺丝用热辊，经过实验室验证，纺丝速度可达 6000m/min，工作温度可达 260。该款热辊在 2021 年上海国际纺织机械展览会展出，面向全世界客户推广应用。从热牵伸辊研制小组到热辊技术开发中心，再到现在的中纺精业，用不变的技术探索、研发创新、市场开拓，中纺精业实现了国内具有竞争优势的热辊生产企业的目标。公司也将继续提升企业创新能力与核心竞争力，践行国企使命担当，持续为行业高质量发展贡献力量。中纺精业承担碳纤维用热辊的研究开发工作，突破碳纤维原丝、氧化碳化丝关键设备的技术壁垒中纺精业碳纤维用热辊助力国产雪车和头盔制造。62 勇当创新先锋 SPECIAL 专 题东纶科技：推动我国水刺非织造布行业发展砥砺前行 稳步起航上世纪 80 年代末，国家纺织部中纺院纺织所领导班子关注到国外有一种新型的非织造布水刺非织造布形成了工业化生产，产品不掉毛、擦拭效果好，未来前景广阔。他们决定把此项技术引进中国。1994 年，为了推动水刺非织造布技术的引进，中纺院作为承办单位，派驻复合材料中心技术骨干组织筹备了第一届全国产业用布及非织造布展览会。后来，这其中的一些技术骨干作为第一批管理和科技人员参与到廊坊市经济技术开发区筹建东纶科技实业有限公司（以下简称“东纶科技”）的工作中。在世界银行贷款的支持下，1998 年东纶科技正式成立实体公司。东纶科技投产初期，正值廊坊市经济技术开发区的起步阶段，基础设施和配套工业很不完善，公司周边方圆 10 千米只有村落，买配件都需要跑到 50 多千米外的北京五金市场。此外，公司初建时期的那几年，物流还不发达。“我们开始都是扛着长 1.5 米、直径 30 厘米左右的布卷上火车，送到江浙一带的皮革厂给客户试用。在火车上只能不停地向乘警和周围的乘客表达歉意。”公司营销部老员工回想起公司建立初期的艰辛，眼神里依然满是坚毅。东纶科技第一代创业者就是在这样艰难的环境中，为公司的建设打下了坚实的基础。公司也逐步打开了革基布市场，进一步开拓了水刺非织造布在人造革基布领域的应用，使人造革产品质量得到很大提升。勇当先锋 打破壁垒我国水刺非织造布行业发展初期，成套生产设备受到了国外公司垄断，不仅价格高，而且维修周期长。针对行业遇到技术壁垒的发展“痛点”，东纶科技与当时的郑州纺织机械厂（现国机集团恒天重工股份有限公司）加强研发合作，在 2002 年成功推出了首套国产圆网、平网结合式水刺生产线。国产成套水刺生产线的问世极大地推动了中国水刺行业的发展。在接下来的发展中，东纶科技勇当中国水刺行业发展先锋，不断突破水刺非织造布技术。2002 年，与唐山三友集团合作研发的水刺专用高白粘胶纤维，改变了早期纺织用粘胶短纤维可纺性与水刺工艺匹配程度不高造成产品性能不稳定的短板，大幅提高了粘胶纤维的洁净度等级，为原料厂、水刺行业发展实现了双赢。在与仪征化纤的合作中，研发了水刺专用涤纶纤维，显著提升了涤纶纤维的水刺缠结性能，在合成革基布和卫生材料领域得到广泛应用。东纶科技还率先在国内应用气浮法处理回用水，大幅提升了水过滤效果。目前气浮法水处理已是行业标配，为行业节水降耗作出了重要贡献。此外，东纶科技还推动了高压泵、网帘等水刺生产线关键零配件国产化，减少对国外设备厂的依赖。科研创新 引领未来东纶科技自成立以来，一直把技术创新作为实现公司持续稳定发展的第一驱动力。2002 年，东纶科技在车间组织生产时，无意中发现了一种泡泡形状的新网型水刺非织造布，当即决定申请专利并作为新品开发，以其独特的形状起名为“珍珠网”。这种新网型水刺非织造布可以显著提升布的清洁力和手感。到了今天，珍珠网水刺非织造布仍然是湿巾和擦脸巾最流行的材料形态。在汽车内饰材料市场，东纶科技开发了汽车用水刺非织造布系列产品，填补国内空白，并于 2011 年获得中国纺织工业联合会科技进步三等奖、廊坊市科技进步一等奖。产品远销欧洲，覆盖各大汽车品牌零配件厂。此外，公司还利用各种特殊纤维原料陆续成功开发了橘瓣分裂型超纤水刺布、备长炭纤维水刺布等应用于欧莱雅等各大品牌的新型材料面膜产品；开发了消防服隔热层材料，提高了我国消防装备水平。目前公司在有色纤维水刺布市场占有率第一，消防服隔热层材料国内市场占有率第一。步入新时代，东纶科技不断以技术创新引领公司高质量发展。近年来，公司获评第二批国家级专精特新“小巨人”企业。公司主导的科研项目“PAN基预氧丝水刺非织造材料的研制”获中国纺织工业联合会科技进步奖二等奖，“卫材专用竹炭粘胶纤维及其水刺非织造布关键技术研究及产业化”项目获得第七届“中国十大纺织科技”产业推动奖。同时，公司还牵头起草行业标准 FZ/T 640792020面膜用竹炭粘胶纤维非织造布，参与制定国家标准GB/T 402762021 柔巾，参与修订国际标准ISO 9073-4:2021 非织造布 试验方法 第 4 部分：梯形法抗撕裂性能的测定。东纶科技将一如既往秉承和遵循团结、拼搏、求实、创新的发展理念，为建设世界领先的纤维新材料企业不懈奋斗。63中纺新材料：缔造功能性纤维基复合材料领先企业找准方向 平稳起步随着织物涂层的发展和市场需求的不断扩大，转制时期的中纺院决定将涂层中心下属试验工厂搬迁至武清，同时与天津武清轻纺工业公司合作，在1997 年 7 月成立了天津市亚通涂层织物有限公司（中纺新材料科技有限公司前身）。成立之初，中纺新材料科技有限公司（以下简称“中纺新材料”）迅速找准生产 PU、PA、PVC 及纺织品薄膜复合等系列涂层复合产品定位，引进 7条先进涂层生产线，技术和装备达到了当时的国内领先水平，为公司平稳起步奠定了坚实的基础。在起步阶段，中纺新材料生产的PU、PVC 革、直涂类产品广泛应用于服装行业和医疗防护服面料、室外充气类产品、防弹织物涂层面料领域，成为公司稳步发展的拳头产品和我国北方市场占有较大份额的支柱产品。公司的涂层产品也得到了很好的市场反响。1999 年，中纺新材料被公安部指定为警用雨衣布定点生产厂家，防弹类产品得到了部队的应用，服务国家相关领域安全。技术主导 追求卓越为进一步适应国内外经济形势的不断变化和纺织涂层行业的发展，2001年，天津市亚通涂层织物有限公司二期随之成立，即中纺新材料。进入新的发展阶段，公司以技术含量为先导，以设备工艺为载体，进一步加强和优化 TPU生产设备，加大对高附加值、高技术含量产品的研发，致力于多功能涂层与纺织复合面料的研究开发和生产。在公司上下的齐心努力下，中纺新材料成为国家计划委员会依托中纺院成立的国家工程研究中心之一纤维基复合材料国家工程研究中心的生产基地，并于 2005年通过了 ISO9001 质量体系认证，同年被认定为高新技术企业。2006 年，中纺新材料实施战略性调整，天津亚通织物涂层有限公司正式搬迁并入中纺新材料，加快实施“以高附加值服装面料为依托，向产业类、特品类发展的高技术专业型企业”的发展战略。2007 年，公司实现了“专利”技术零的突破，获得了由国家专利局颁发的证书 3 项，其中两个产品在人民警察服装面料生产企业资格审定招标项目会中中标。公司生产的气密型 TPU 挤出涂覆纺织品复合材料，广泛应用于医疗防护、产业、工程等特殊领域，相关技术分别获得 2010 年中国纺织工业协会科技进步三等奖、中央企业青年创新奖银奖、2011 年度通用技术集团科技进步二等奖。此外，公司是国内最早研究和实现芳纶防弹涂层材料产业化生产的企业，是部队防弹头盔复合材料生产基地，也是海军救生衣面料、陆军充气床垫材料的生产基地。公司生产的芳纶防刺涂层材料可以满足部队对性能指标的需要，具有质量轻、抗穿刺性能高等优势，为国家相关领域产品的现代化建设作出了贡献。担当作为 做优做强2003 年，在全国抗击“非典”的严峻时刻，中纺新材料勇担使命、共克时艰，在积极开发医用卫生材料的基础上，研制开发了医用防护服复合面料，是国家发改委防治“非典”医药用品协调办公室送检的第一批获得鉴定的合格产品，指标符合国家标准医用一次性防护服技术要求，生产的医用一次性防护服材料可有效起到阻隔、透湿、防水功效，其中阻隔功能可以有效抵御病毒、细菌，阻挡 0.29m 及以上的微粒子侵入。在非典疫情暴发时期，中纺新材料共生产了近 70 万米防护服面料，并及时投放到北京、天津两地，为防治非典作出了积极贡献。2020 年，新冠肺炎疫情暴发，中纺新材料再次承担起防疫物资生产任务，高效执行党中央、通用技术集团和中纺院的保障指令，为坚决打赢疫情防控阻击战贡献了央企力量。近年来，公司坚持市场导向，以市场开拓和科技创新“双轮驱动”，以绿色环保的工艺技术和产品开发为重要方向，加强产学研合作和产业链上下游合作，积极开展商业模式创新和体制机制改革，在优化产品结构的基础上进行产业升级。2021 年，公司以强劲的科技创新能力成功上榜第四批国家级专精特新“小巨人”企业。同年，公司相关产品随神舟十二号载人飞船登上太空，服务国家战略，助力祖国航天事业。同时，公司大力推进绿色工艺技术在充气囊体材料领域的科研开发，在绿色环保工艺技术上取得了重大突破，为公司进一步推进全生产环节绿色环保、实现可持续高质量发展奠定了坚实基础。聚力同行，向新启航！中纺新材料将持续发挥自身专业技术优势，开拓创新，增强公司科研技术实力，为服务国家战略和行业技术进步积极贡献自己的力量。