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1、 钢结构加工制作方案 1. 钢结构加工程序说明和工艺流程图 1.1 钢结构加工程序说明 本工程钢结构件加工主要有钢铸件和普通钢结构件等组成。 钢铸件主要在张弦桁架的支座和散步道主桁架与斜柱之间的支座。 普通钢结构件为本工程展览大厅、散步道、卡车坡道、东入口钢架、钢天桥、卡车通道和展览大厅、散步道的幕墙，大部分的桁架、支撑、檩条、柱子等结构件。 本工程钢结构工厂加工的原则是： 1.由于结构的特殊性，主桁架以及其他构件的部件都通过工厂制作成单件，开好坡口，根据运输条件，确定单件长度，运输到现场. 2.本工程上的节点板构件、铸钢件的支座都是以半成品运输到现场。 3．所有的构件
2、单件）在工厂制作成前后都要进行预处理，第一道的防锈油漆和中间油漆的工作。 工厂制作完成后，构件在现场胎架上根据吊装单位的要求进行拼装。在现场胎架上验收合格后吊离构件，详细内容见现场拼装工艺简述。 1.2 钢结构制作工艺流程图 制造合同、设计院图纸文件 生产计划 细部设计图 技术协调 质量控制 施工工艺文件 材料采购
3、 原材料检验 图纸文件消化 放样、号料 下料、加工 工序检验 工装设备 装 配 焊 接 焊缝检测 预 组 装 矫 正 尺寸交验 冲砂除锈、涂
4、装 编 号 终 检 检测表、评定表 发 运 2. 材料采购及管理 2.1 材料采购 本工程所有材料以采用Q345B低合金高强度结构钢为主，部分采用Q235碳素结构钢，支座采取铸铁ZG200－400H。
5、对于本工程所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。 2.1.1 材料入库后由本公司物供部门组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。 2.1.2所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。 2.1.3按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板以及焊接材料、涂料数量，并计算到货重量。 2.1.4按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求以及焊接材料、涂料，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度；对于各种规格型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对于各种规格钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板焊接材料的外表面质量。 2.1.5汇总各项检查
6、记录，交现场监理确认，并报指挥部。 2.2 材料管理 2.2.1本公司选取合适的场地或仓库储存本工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。 2.2.2 材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行 专料专用，严禁私自代用。 2.2.3 焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前应按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干，焊工应清除铁锈、油物以及其它污物。 2.2.4 车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。 2.2.5 加工时的材料识
7、别 材料排版及下料加工后的重要材料应按本公司质量管理的要求作钢印移植。 2.2.6 原材料的对接 1)型钢的对接需焊透,有探伤要求。接长段≥500mm,且错开附 近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。 2)梁原则上由整块板下料。若允许拼接则梁的上下翼板在跨中1/3的跨长范围内应尽量避免拼接，上下翼板与腹板三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应互相错开规定距离，与加劲板和孔群亦应错开100mm以上，且应分别对接后才能组焊成型。原材料拼板焊接后按要求进行探伤。 3)分段弦杆应以钢管最大利用长度对接，但应使接头至腹杆与弦杆的节点≥500mm。腹杆原则上不对接。
8、4)所有构件的原材料若长度、宽度不够，应先对接，符合要求后再制作构件。情况特殊之构件可报技术部以寻求解决的方法。 2.2.7 原材料检验程序流程 原材料运抵工厂仓库 焊接材料 核对质保书 核对质保书 钢板堆场 型钢堆场 核对质保书 核对质保书 钢管堆场 清点数量 计算重量 检查外表面 质 量 清点张数 计算重量 清点根数 计算重量 抽查断面 尺寸直线度 检查外表面 质 量 检查外表面 质 量 抽查口径、壁厚及椭圆度 清点根数 计
9、算重量 抽查外径 抽查长、宽、厚度、平整度 检查外表面 质 量 材料复验 监理认可 审批后，投入施工 书面汇总报指挥部 3. 各制作工序工艺 3.1 放样 3.1.1 放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得技术部签证的设计变更文件，不得擅自修改、 3.1.2 放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格。丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相
10、加累计全长。 3.1.3 放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1 ：1的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。 3.1.4 样杆、样板的测量必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。 3.1.5 样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。 3.1.6放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检、无误后报专职检验人员检验。 3.1.7 样杆、样板应按
11、零件号及规格分类存放，妥为保存。 3.1.8 放样和样板（样杆的允许偏差，应符合下表的规定）。 项目 允许偏差（mm） 平行线距离和分段尺寸 ±0.5 对角线 1.0 长度、宽度 长度0～＋0.5,宽度0～－0.5 孔距 ±0.5 组孔中心线距离 ±0.5 3.2 号料 3.2.1 号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。 3.2.2 号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要
12、求者，需及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。 3.2.3 凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。 3.2.4 根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。 3.2.5 因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。 3.2.6 相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。 3.2.7 按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工
13、基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。 3.2.8 下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。 3.2.9 号料与样板（样杆）允许偏差应符合下表的规定。 号料与样杆（样板）的允许偏差 项目 允许偏差（mm） 零件外形尺寸 ±1.0 孔距 ±0.5 基准线（装配或加工） ±0.5 对角线 1.0 加工样板的角度 ±20´ 3.2.10 当精度要求较高构件的钢材号料时宜用针划线，划线宽度约0.3m
14、m，较长的直线段为0.8mm，可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。 3.3 矫正成型 3.3.1 钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。 3.3.2 钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。 3.3.3 碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。 3.3.4 弯曲成型加工 1)弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到880℃～1050℃，并采
15、取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构钢700℃，低合金高强度结构钢800℃，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段（200℃～400℃）进行弯曲。 2)热弯的构件应采用电加热，成型后有特殊要求者，再退火处理，冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。 3.3.5 加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查；弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于零件的弦长的2/3，其间隙不得大于2.0mm。 3.3.6 组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30～75mm，间距应均匀，最大不
16、得超过300～500mm。 3.3.7 弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。 3.4 制孔 3.4.1采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差如下： 项目 允许偏差 直径 0~+1.0mm 圆度 1.5mm 垂直度 ≤0.05t且≤2.0mm 3.4.2孔位的允许偏差 序号 名称 示意图 允许偏差（mm） 1 孔中心偏移△L -1≤△L≤+1
17、 L △L -1≤△P1≤+1 （同组孔内） 2 孔间距偏移△P P1+△P1 -2≤△P2≤+2 （组孔之间） P2+△P2 3 孔的错位e e≤1 e △≥-3 4 孔边缘距△ L+△ L应不小于1.5d L+△ d 或满足设计要求 3.5 工厂组装 3.5.1 在组装前，组装人员必须熟悉
18、施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。 3.5.2 组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。 3.5.3 板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。 3.5.4 构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组装；完全封闭的内表面可不涂装。 3.5.5 构件组装应在适当的工作平台及装配胎模上进行。 3.5.6 组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等收缩变形情况，预放收缩余量；对有起拱要求的构件，必须
19、在组装前按规定的起拱梁做好起拱。不要求起拱的构件，不允许出现下挠。 3.5.7 胎模或组装大样定型后须经自检，合格后质检人员复检，经认可后方可组装。 3.5.8 构件相邻节间的纵向焊缝，以及其他构件同一截面的多条对接焊缝“十字型”或“T字型”拼缝均应错开200mm以上，或按工艺要求。 3.5.9 构件组装时的连接及紧固，宜使用活络夹具紧固器具。 3.5.10 拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切割后并磨光残留焊疤。 3.5.11构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。 3.5.
20、12构件组装精度 项次 项 目 简 图 允许偏差（mm） T形接头的间隙e e e≤1.5 1 2 搭接接头的间隙e 长度△L L+△L e e≤1.5 L：±5.0 对接接头的错位e
21、 e e e≤t/10且≤3.0 3 对接接头的间隙e （无衬垫板时） e e e≤1.0 4 （续上表） 项次 项 目 简 图 允许偏差（mm） 根部开口间隙△a （背部加衬垫板） a+△a
22、 a+△a 埋弧焊、 -2.0≤△a≤2.0 手工焊、 半自动气保焊 -2.0≤△a 5 隔板与梁翼缘的错位e 隔板 柱 Bt e 翼 缘 Ct 梁翼缘 Bt≥Ct时： Bt≤20 e≤Ct/2 Bt>20 e≤4.0 Bt < Ct时： Bt≤20 e≤Bt/4 Bt>20 e≤5.0 6 焊接组装件端部 偏
23、差a a a -2.0≤a≤+2.0 7 型钢错位 △≤1.0（连接处） △≤2.0（其他处） 8 △ （续上表） 项次 项 目 简 图 允许偏差（mm） 组合BH的外形 B＋△b H ＋△h -2.0≤△b≤+2.0 -2.0≤△h ≤+2.0 9 BH钢腹板偏移 e
24、 e e 2mm 10 BH钢翼板的角变形 b e 连接处 e≤ b/100 且≤1 mm 非连接处 e≤2b/100 且≤2 mm 11 腹板的弯曲 e1 e2 B e1≤H/150 且e1≤4mm e2≤B/150 且e2≤4mm 12
25、 3.6 焊接 3.6.1 焊接设备 下列焊接设备适用于该工程的的焊接工作 焊接方法 焊接设备 电流和极性 单弧或多弧 手工或机械 埋弧焊 直流电源 直流反接 单弧 自动 手工焊条电弧焊 直流电源 直流反接 单弧 手工 CO2气体保护焊 直流电源 直流反接 单弧 半自动 3.6.2 焊工资格 从事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）采用经业主监理认可的标准考试合格的焊工进行焊接；焊工从事的焊接工作必须具有对应的资格等级。 3.6.3 焊接材料 1) 焊接材料的选择 焊接 方法 母材 规范
26、 焊接材 料规范 焊丝或焊条 牌号 焊剂或 气体 适用的 场所 埋弧焊 Q345 HJ502-H10Mn2 H10Mn2G H431 对接；角接 手工焊 Q345 E5015 J507 定位焊； 对接；角接 气保焊 Q345 ER50-G H08MnA CO2（100%） 定位焊； 对接；角接 2) 材料的烘焙和储存 焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行： 焊条或焊剂名称 焊条药皮 或焊剂类型 使用前烘焙条件 使用前存放条件 焊条：SH.J507 低氢型
27、 330—370℃；1小时 120℃ 焊剂：h431 烧结型 300—350℃；2小时 120℃ 3.6.3 焊接工艺参数 1) 工厂制作焊接参数 焊接方法 焊材 牌号 焊接 位置 焊条(焊丝） 直径(mm) 焊接条件 焊接电流 (A) 焊接电压 (V) 焊接速度 (cm/min) 手工焊条 电弧焊 SH.J507 平焊和 横焊 Æ3.2 90--130 22--24 8--12 Æ4.0 130--180 23--25 10--18 Æ5.0 180--230 24--26 12--20 立
28、焊 Æ3.2 80--110 22--26 5--8 Æ4.0 120--150 24--26 6—10 CO2气体 保护焊 H08MnA 平焊和 横焊 Æ1.2 260—320 28—34 35—45 埋弧自 动焊 H10Mn2G H431 平焊Æ4.8 平焊 角焊 单层单道焊 多层单道焊 角焊缝 570—660 30—35 35—50 550-660 35—50 30—35 550-660 30—35 35—50 2) 预热和层间温度 焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行：
29、母材牌号
母材厚度
t£20mm
20
30、于-18℃时，不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于21℃，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。 3) 焊接环境 当焊接处于下述情况时，不应进行焊接： a. 被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。 b.采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。 c. 焊接操作人员处于恶劣条件下时。 3.6.5 装焊工艺 1) 接头的准备： 采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205—95规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应
31、无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合下表要求。 序号 项目名称 示 意 简 图 标准公差 坡口角度 (a+a1) a+a1 a+a1 -5°£ a1 £ +5° -2.5°£ a1 £ +2.5° 1 坡口钝边 (f+f1) -1£ f1 £ +1 2 f+f1 根部间隙 (R+R1) 3-1：对接： 0 £
32、 R1£ 1.0 mm 3 R+R1 3-2：T接： 0 £ R1£ 1.0 mm R+R1 搭接长度 （L+L1） 搭接间隙 (R+R1) -5 £L1£ +5 mm -1.0£R1£ +1.0 mm L+L1 4 R+R1 对接错边量 （S）
33、 t 4< t ≤ 8; S≤1.0 8< t ≤ 20; S≤2.0 20< t ≤ 40; S≤t/10,但≯3.0 t >40; S≤t/10,但≯4.0 5 S 2) 定位焊 a. 定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝 的要求相同。 b..定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊， 弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。 c..定位焊尺寸参见下表要求执行。 母材厚度 定位焊焊缝长度( mm ) 焊缝间距 ( mm ) 手工焊
34、
自动、半自动
( mm )
t£20
40--50
50--60
300--400
20
35、动焊—100X50X8mm；焊后用气割割除，磨平割口。 4) 焊缝清理及处理 a.多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的 焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。 b.从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法 （如 碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。 c.每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。 d.同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。 e.加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄
36、弧点位置应距端部大于100mm,弧坑应填满。 f.焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。 5) 工艺的选用 a.不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。 b.不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。 6) 变形的控制 a.下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预 置焊接反变形。 b.装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的 要求； c.使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。 d.在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。 7) 焊后处理 a
37、焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊 缝的外观质量要求。 b.对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。 c.外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样 的光洁度。 3.6.6 焊缝质量要求 1) 焊缝外观质量 序号 检查内容 图 例 容许公差 对接焊 焊缝加强高 (C) b C
38、 C b< 20; 一级0.5£ C £ 2.0 mm 二级0.5£ C £ 2.5 mm 三级0.5£ C £ 3.5 mm b≥20; 一级0.5£ C £ 3.0 mm 二级0.5£ C £ 3.5 mm 三级0 £ C £ 3.5 mm 1 b C 贴角焊缝焊脚 尺寸（hf+△h） 和焊缝余高( C ) △h hf
39、 hf △h hf £ 6 0 £ △h £ 1.5 mm 0 £ C £ 1.5 mm hf > 6 0 £ △h £ 3.0 mm 0 £ C £ 3.0 mm 2 C C hf+△h hf+△h 3 T接坡口焊缝 加强高( DS ) DS DS t DS =t/4,
40、但≯10 mm 续上表 焊缝外观质量表 序号 检查内容 图 例 容许公差 焊缝咬边 ( e ) 一级焊缝：不允许 二级焊缝： ≯0.5mm深度的咬边,累积总长 度不得超过焊缝长度的10%. 三级焊缝: ≯0.5mm深度的咬边,累积总长 度不得超过焊缝长度的20%. E 4 E 5 表面裂缝 不允许 6 表面气孔及密集
41、气孔 一级和二级焊缝:不允许 三级焊缝:直径≤1.0mm的气孔在100mm范围内不超过5个 焊缝错边 D T 一级和二级焊缝: d<0.1t 但≯2.0mm 三级焊缝: d<0.15t 但≯3.0mm 7 焊缝过溢 ( q ) 所有焊缝： q > 90° θ 8 9 表面焊接飞溅 所有焊缝：不允许 10 电弧擦伤,焊瘤, 表面夹渣 所有焊缝： 不允许 2)
42、 焊缝无损检测要求 a.焊缝质量要求 本工程中除另外注明的焊缝以外，均为对接熔透焊缝，焊缝与母材等强。 钢管与钢管的连接焊缝，在趾部（如下图）为熔透焊缝，在根部为角焊缝，侧边有熔透焊缝逐渐倒角焊缝，焊缝厚度应保证焊缝与被焊钢管等强。加劲板、节点板的连接均为贴角焊缝。 焊缝质量等级除另外注明以外，均为Ⅱ级。 b焊缝检验要求 所有焊缝均应进行外观检查 对工厂焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽签率为10％。 对所有杆件的对接焊缝进行超声波探伤，抽签率为100%。 对其它一般熔透焊缝进行超声波探伤，抽签率为每条焊缝的20％， 并且不 得少于200mm。 板材厚度小于9mm的角焊
43、缝进行磁粉探伤，抽签率为20％。 c. 探伤标准 超声波探伤按 GB11345-89要求检验，焊缝评定等级为BⅡ级； d. 低合金钢的无损探伤应在焊接完成24 小时后进行； e. 局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。 3) 焊接缺陷的修复 a. 裂缝：采用MT 或 PT 以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂 纹两端各50 mm 长度，然后补焊。 b. 焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。 c. 夹渣、气孔、未
44、焊透，用碳刨刨除后，补焊。 d. 焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。 e. 补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm,并比焊缝的原预热温度提高50℃。 f. 因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于850℃，严禁用水进行急冷。 3.6.7 焊接工艺评定 正式焊接之前，对首次采用的焊接方法，焊接材料，焊接工艺规范按照《建筑结构焊接规程 JGJ81—91》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行焊接工艺评定，评定过程由业主委派的监理工程师进行见证，评定结果报设计部门和工程部门认可合格后，制定生产施工焊接用的正式焊接工艺。
45、 3.7 除锈与涂装 3.7.1 除锈 1).除锈以采用八轮抛丸机为主，有些部位可以采用手工喷砂的方法。磨料采用钢丸或棱角砂等。 2).除锈等级为Sa2.5级，符合ISO8501－1：1988/ SIS 05-5900标准。摩擦面抗滑移系数应不小于0.45。 3).经处理好的摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光）、焊疤飞溅、污损等，并不允许再行打磨、锤击或碰撞。 4).油漆前钢材表面应用干压缩空气清理灰尘，用溶剂清理机加工油污，屋架由于在油漆后有焊接，因此必须清理干净被烧坏的油漆，并逐层阶梯形补漆。 5).钢材表面温度低于露点以上3℃，相对湿度大于85%时，干喷磨料除锈应停
46、止进行，油漆停止进行。 6).除锈处理后，一般应在8小时内涂刷首道底漆。油漆的调制和喷涂按使用说明书进行。涂装作业一般应在室内进行，当环境温度、相对湿度、钢材表面温度等要求超过使用说明书时，应停止涂装作业。 7).对热浸锌构件允许用酸洗除锈，酸洗后必须3～4道水洗，完全将残留酸洗干净，干燥后方可浸锌。 3.7.2 构件的涂装 1).在生产加工过程中，表面需预处理的钢材可采用水性无机富锌底漆作为第一道防锈漆防护层，平均干膜厚度为 50 μm。 2).构件涂装配套 室内钢结构涂水性无机富锌底漆，平均干膜厚度为50μmX2，环氧云铁中间漆，厚度为30μmX2，氯化橡胶面漆厚度为30μ
47、mX2。 室外钢结构涂水性无机富锌底漆厚度为50μmX2，环氧云铁中间漆，厚度为40μmX2，可复涂聚胺脂面漆厚度为35μmX2。 3).每道油漆均应保证质量，水性无机富锌涂装的 年限要求30年以上。外观检查无明显色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷；用漆膜测厚仪测量得平均厚度应达到规定的要求。 4).以下部位不油漆： a.现场焊缝两侧各30mm范围内。 b.构件埋入混凝土部分,构件与砼接触部分。 c.图纸上规定的表面不油漆部分。 d.楼面梁上表面(因上铺压型板)。 e.高强螺栓摩擦面；高强螺栓连接板外侧仅垫圈范围。 4. 现场制作拼装 本工程的现场制作拼
48、装分为两部分，第一部分是在散件分段制作场地制作组成可现场运输的分段钢构件，主要为珠江散步道的主桁架结构；第二部分为在总平面布置的就近安装场地整体拼装成吊装工况的钢构件，主要包括卡车通道的主梁、珠江散步道的主桁架。所有钢构件加工、运输、现场拼装均以钢构件安装计划为准，配套供应，以保证钢结构工程的施工进度计划。 4.1、钢构件拼装所使用的平整场地要求具有10t/m2的承载能力。 4.2、根据散步道30榀主梁桁架、卡车通道60榀弧形大梁等数量、拼装周期，拟布置16榀桁架（10榀分段预拼，6榀总拼），6榀大梁（总拼）的胎架，同时进行桁架及檩条结构的装焊。 4.3、珠江散步道桁架制作拼装 考虑到
49、桁架的重量约25t，长度约为50m，在散件制作工场的胎架上整体制作拼装后，分两段运至安装场地的总装胎架上进行整体拼装。上、下弦杆接头位置应错开200mm以上。 4.3.1散步道主桁架制作拼装，在地面上设10组胎架，为保证桁架的尺寸精度，桁架以卧造方式进行整体制作拼装。 4.3.2在地面上划出桁架各弦杆、腹杆中心线及轮廓投影线。在桁架长度方向按每个节点预放2 mm的焊接收缩余量放线，宽度方向不放收缩余量。 4.3.3根据放样尺寸，按焊接每个节点内设两个支撑架的原则，设立弧形胎架及模板，胎架高度应便于全位置焊接，胎架距节点中心约800mm，以不影响腹杆的焊装。 4.3.4桁架在胎架上分段制
50、作拼装完成后，解除工装夹具等对桁架的约束固定，使桁架处于自由状态，并在此状态下测量桁架的各项控制尺寸，提交监理进 行桁架拼装制作的验收。 4.3.5桁架拼装制作结束后，将桁架各分段分别编号，吊离胎架，并运至吊装区域的总装胎架上。 4.3.6将各分段按编号吊上现场整体拼装胎架，原则上一个分段两个胎架，胎架上设置模板，模板旁考虑安装千斤顶。分段吊上后，初步到位，然后用千斤顶配合拉磅、卡马进行微调定位。 4.3.7各分段接头定位后，弦杆采用衬垫焊对接，焊后探伤合格后，安装分段间的腹杆。 4.3.8修补油漆，交付吊装。 4.4卡车通道主梁整体拼装 4.4.1卡车通道主梁分两段运至现场总装
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