洪河农场供热管网施工技术方案范文.doc

洪河农场供热管网施工技术方案622020年4月19日文档仅供参考市政供热管网施工技术方案1、工程概况及特点1.1工程建设概况本次供热管网工程位于洪河农场场区拆并小锅炉及旧网改造管网工程。供水温度65，回水温度50，管道设计压力1.0MP，耐温90。管道采用焊接钢管，最大管径为529mm。1.2建筑设计特点 本工程主要是在现有的公路、绿化带上、门面房前及居民小区内以土方开挖、砌井及钢筋砼井、钢筋砼固定墩、供热管线安装、土方回填为主，工程量大，时间紧，质量要求严等特点。1.3结构设计特点 本工程为供热一次(直埋)供热管道，管道DN200mm的采用双面焊螺旋埋弧焊钢管，材质为Q235-A或Q235-B，管道DN150mm的采用高频焊焊接钢管，材质为Q235-A或Q235-B。钢制部件材质的选择必须满足城市供热用螺旋缝埋弧焊钢管的规定。保温外护管采用高密度聚乙烯塑料管，密度为940965Kg/m3拉伸屈服强度不应小于19Mpa，断裂伸长率不应小于350%，高密度聚乙烯塑料管的纵向回缩率不应大于3%，聚氨酯泡沫保温层材料要求密度为60Kg/m3，抗压强度不小于0.2Mpa，吸水率不得大于0.3%，导热系数不大于0.027W/m.K。管道周围用颗粒不大于20mm的筛选细土回填作为保护层。检查井底板为C30砼，井壁为Mb7.5水泥砂浆砌筑Mu10红砖砌体及1:2水泥砂浆抹面(设爬梯)， 井底设集水坑，盖板采用钢筋砼板，设有人孔、井座和井盖。管道阀门有截止阀和流量调节阀，均为法兰连接，石棉橡胶垫密封。 管沟沟底夯实，敷设管道后，回填土分层夯实。管道设砼支墩，HPB235级钢筋（）C20砼浇筑，设钢制固定架。 管网设有检查井。检查井底板采用素砼，下设砼垫层，井壁采用Mb7.5水泥砂浆砌筑MulO砼块(设爬梯)，井室内外壁均抹25厚1：2.5水泥砂浆，内掺适量防水剂，井底设集水坑，盖板采用钢筋砼板，设有人孔、井座和井盖。管道穿墙处均大于保温管外径一号的钢制套管，保温管与套管之间的缝除用岩棉或油麻丝填实。波纹补偿器均采用全埋型波纹补偿器(ZM型)，补偿器的安装由厂家指导安装，补偿器安装在管道安装完后，在其安装处截断直管段，安装补偿器，以确保同心度。1.4设备安装设计特点 本工程采用预制保温管有补偿直埋敷设方式，管线敷设按面向热源方向：左供右回。1.5工程施工特点 (1)工程开工日期： 9月6日，竣工日期： 11月7日，日历天数为63日。 (2)本工程施工应根据现场的实际情况进行分段分片施工，确保道路畅通及行人安全。 (3)本工程施工期间应确保施工现场的环境卫生，施工车辆进出途径道路需安排专人洒扫，保持其清洁卫生。1.6建设地点特征 本工程全部在现有公路、绿化带上、门面房前以及居民小区内施工，现场土质类别为三类土，地下设施较为复杂，对已有的给水、排水、电缆、通讯电缆等，土方开挖时应注意保护。当管线中心线距离地面建筑物不足3米或管线挖深超过2米时，均应加支撑，以防坍塌。 综上所述：只有掌握本工程的自身特点，才能在施工过程中做到有的放矢，才能把施工质量和施工进度时刻把握好，达到合同要求的质量目标和施工进度目标。2、施工准备计划2.1施工总体计划安排 本工程为管网工程，管沟土方开挖时由机械进行开挖，管道安装按下游至上游的顺序排管。检查井砌筑与管道基础同时进行施工，管道安装完后即进行试压，然后进行回填土施工，保证工程管道连续施工。2.2施工组织机构及人员配备(附组织机构图) 根据招标文件对本工程的施工要求，以及工程规模、工期、质量等方面的要求，项目经理部组成一套高效、精干、强有力的施工队伍，分设由各专业技术人员负责的施工作业队：1、土建施工队：负责管沟土方开挖、管沟基础施工、检查井砌筑、管沟土建及管沟土方回填。2、管道安装作业队：负责管道的安装。2.3施工准备(一)技术准备1、接到施工图纸后，由项目技术负责人组织施工技术人员认真审图，检查图纸和资料是否齐全，了解工程特点、工程量和质量要求，掌握图纸设计意图，学习有关施工规范、验评标准和操作规程。2、在熟悉图纸的基础上，进行图纸会审，找出并解决图纸设计上存在的的问题，并向参与施工的技术人员进行交底。3、了解掌握工程场地情况，收集施工需要的各项资料，包括施工场地地形、地貌、地质水文、运输道路、地下基础、管线等，地面上施工范围内的障碍物和堆积物状况，供水、供电、通讯情况、排水系统等，为编制施工组织计划和施工准备提供可靠的资料和数据。4、研究制定挖运土方及其它分项工程的施工方案，绘制施工总平面布置图，确定开挖路线、顺序、范围、标高及弃土地点，提出需用的施工机具、劳力等。(二)生产、生活临时设施1、办公、生活设施 办公及生活设施集中布置在建设单位提供的用地范围内，采用临时用房。2、生产辅助设施 材料堆放场：用于堆放本工程施工所用的钢筋、钢模板、钢架杆等。 综合仓库：主要贮存各种小五金、生活办公用品、劳保用品等。(三)供水、供电现场施工、生活用水由建设单位指定水源，施工时用水箱贮水。施工用电接在建设单位指定的电源处。(四)现场准备1、施工用物资材料供应完备并能够进场；2、施工机械状况良好，能够进场；3、施工组织设计已编制完成并已报批，分项工程作业指导书编制完毕能够满足施工要求，各类施工用工记录齐备；4、现场四通一平已完善，现场安全、环保、文明施工设施准备齐全，能够进场投入使用。3、施工方案3.1管沟施工方案 本工程管沟开挖采用机械开挖，人工清理，机械开挖距离管顶不小于1米然后用人工开挖，由人工清至设计标高，以防土层扰动。施工前首先进行管沟定位放线、定桩工作，撒好开挖灰线。施工时按设计坡度控制开挖深度，沟槽两侧堆土应注意不得影响安全，开挖时应不扰动天然地基，槽壁平稳，边坡稳定，避免塌方。(一)沟槽施工程序：测量、打龙门桩、放线、挖土、清理。1、管沟测量放线 根据设计图纸的规定，用经纬仪引出在管道改变方向的几个坐桩，再用水准仪在管道变坡点栽上水平桩。在坐标桩和水平桩设龙门板，龙门板要求水平。根据管沟的中心与宽度，在龙门板上钉三个钉子，标出管沟中心与沟边的位置，便于拉线和校核。在板上标出挖沟的深度，便于挖沟时复查。根据这些点，用线绳分别系于龙门板的钉子上，用白灰沿着线绳放出开挖线分别系于龙门板的钉子上，用白灰沿着线绳放出开挖线。2、管沟放线 沟槽开挖的宽度应根据管材的直径、材质、土壤的性质，埋设的深度，而确定放坡系数后，再计算出沟槽的宽度。3、开挖 机械开挖考虑好机械开挖的行走路线，沟底留出20cm厚土方由人工清理。 对易塌方的土质除考虑有较大的放坡系数外，还应考虑沟边的支撑，一般可采用打板支撑等方法。 4、施工注意事项： (1)沟槽开挖前，应仔细弄清沿线的地下各种管线具体位置、管径、标高。当沟槽下部有管道穿过时，机械开挖的深度距离管顶不小于lm，然后用人工开挖。当热力管道横穿于其它管道下部人工掏掘时，要妥善支承，务使原有管道不要下沉破损。挖断的防洪及灌溉明沟暗渠，应临时搭200-300铸铁管，使水流通畅顺利。(2)管道施工前，应将沟底土壤夯实。3.2管沟土建施工方案 1、管底垫层施工 在验槽合格后，即可回填沟底垫层细土，直径必须小于20mm，厚度不少于150mm并夯实。 2、检查井砌体施工 砌筑时先在基面上弹线，然后铺底摆砌体。 (1)砌筑前，应将砌筑部位清理干净，放出砌筑边线，将砌体用水浸透。 (2)砌筑时应满铺满挤、上下搭砌，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度宜为l0mm，并不得有竖向通缝。井壁有抹面要求时，应在砌筑时将挤出的砂浆刮平。水泥砂浆抹面宜分两道抹成，第一道抹成后应刮平，并使用表面造成粗糙纹：第二道砂浆抹平后，应分两次压实抹光，抹面应压实抹平，施工缝留成阶梯形。 (3)抹面接茬时，应先将留茬均匀涂刷水泥浆一道，并依次抹压，使接茬严密，抹面砂浆终凝后，应及时保持湿润养护，养护时间不宜少于14小时。 (4)水泥砂浆抹面的质量要求：砂浆与基层及各层间应粘结紧密牢固，不得有空鼓及裂纹等现象，抹面平整度不应大于5mm，接茬应平整。 3、管沟钢筋砼构件施工 本工程管道支墩、盲沟和井基础及盖板采用现浇砼，施工时模板采用组合钢模板，砼采用现场搅拌。 (1)钢筋工程施工 为保证钢筋工程快速、准确、顺利地施工，本工程钢筋在现场的钢筋加工场内进行加工、制作。 钢筋的加工制作 A技术措施a钢筋除锈 拉直除锈，用卷扬机把钢筋拉直即可除锈。b钢筋的调直 盘条的调直能够用卷扬机等机械拉直，直条钢筋有弯时用钢筋调直机进行调直。B钢筋的放样 在钢筋加工之前，对单位工程的所有钢筋工程按施工的部位、先后顺序把各种规格的钢筋都画出大样图。在大样图上各个部位的尺寸及角度，同时还要对每个样式的钢筋标出每根的长度及总共需要加工的根数。即钢筋的下料单子。C钢筋的配料 根据钢筋的下料单子，以及进场钢筋的定尺尺寸，统筹安排、集中下料，调节使用，合理的使用钢筋，使钢筋的损耗降到最低程度。钢筋在下料时应考虑弯曲时的伸长率。所有每种样式的钢筋料单上应算出下料长度。 板钢筋绑扎 A支完板模板后，在模板上分好钢筋的间距，按间距布置钢筋。 B短向钢筋在下边，长向钢筋在上边。 C板的纵横钢筋绑扎时，板边钢筋应绑扎严密，板中部的十字交叉可隔一个绑一个。(2)模板工程施工 本工程均采用组合钢模板。 施工前的准备工作 组合钢模板在安装前，要做好模板的定位基准工作。合理划分施工流水段，组织流水作业，实行有节奏的均衡施工，以加快模板周转和施工进度。 进行中心线和位置线的放线。 模板放线时，应先清理好现场，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线。 做好标高测量工作：用水准仪把水平标高根据模板实际标高的要求，直接引测到模板安装位置。 进行找平工作：模板承垫底部位应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。模板支设安装原则：按配板设计循序拼装，以保证模板系统的整体稳定。配件必须装插牢固。支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，要有足够的受压面积。支承件应着力于外钢楞。 预埋件与预留孔洞必须位置正确，安设牢固，墙的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平，在墙继续安装模板时，模板应有可靠支承点，其平直度应进行校正。 一般模板安装质量要求 组合钢模安装完毕后，按现行的砼结构工程施工及验收规范和组合钢模板技术规范的有关规定，进行全面检查，合格验收后方能进行下一道工序。 组装的模板必须符合施工设计的要求。 各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝要严密。各种预留孔洞位置要准确，固定要牢固。 模板安装时，同一条拼缝上的u形卡，不宜向同一方向卡紧。钻孔严禁采用电、气焊烧孔；钢楞宜采用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应少于20mm。 模板拆除 除了非承重侧模应以能保证砼表面及棱角不受损坏时方可拆除外，承重模板应按现行的砼结构工程施工及验收规范的有关规定执行。 模板拆除的顺序：遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则。 拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。 拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生事故。待该片段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出和堆放。 拆下的模板及配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备用。(3)砼施工 本工程砼采用现场搅拌，由人工将砼送至施工作业面。砼在拌制时采用有资质的实验室出的配合比配料，严格控制砼级配及水灰比，做好砼原材料的计量，保证砼质量。在运输过程中，应保持其匀质性，不分层、不离淅、不漏浆运至灌筑地点时，应具有规定的坍落度，运输过程中不漏浆，砼才能保持水灰比不变。如发现离淅产生，应在值班技术人员的指导下，进行二次拌合，确保砼浇筑质量。 原材料验收 验料的主要内容是：品种、强度(标号)、规格、数量及材质合格证件。 水泥的标号必须符合设计要求，安定性必须符合现行国家技术标准的规定。 严格控制粗、细骨料的含泥量和含水率，如其含泥量超出标准规定值时，应进行冲洗。 外加剂和掺合料必须经过试验，符合要求方可使用，掺量必须严格按照产品技术说明书的规定或试验配合比的规定。外加剂应事先配制成一定浓度的溶液，在砼拌合物搅拌时均匀投入，严禁干粉投料。 配合比砼组成材料的配合比按重量比计，配合比按现场设置的试验室试配后提供的数据采用。当砂、石含水量有变化时，要根据实际情况及时调整配合比。各种材料要准确称量，不得采用换算的体积比。对计量误差应及时校正，最终误差值应在允许范围内。试验室以干燥材料为准，而实际施工现场存放的砂、石材料含有一定水分且含水率经常变化，故应随时根据现场砂石含水情况把最后采用的配合比换算施工配合比。配合比的选择应满足四个基本要求： 硬化后砼的性能，特别是抗压强度和耐久性(抗渗性、抗冻性、密实性)； 混凝土拌合物的和易性； 确保浇筑混凝土的坍落度； 在保证质量的前提下，尽量节约水泥，合理使用材料。砼的拌合 砼的配料应采用重量比，并严格计量，材料的配合比允许偏差为：水泥、外掺混合材料2，砂石3；水、外加剂、溶剂土2。砂、石应常测定含水率并随时调整配合比，每班第一罐应增加水泥、砂用量15。 自落式搅拌机投料顺序是：先加用水量的12，然后加砂、石和水泥，均匀搅拌lmin，再加剩余的水继续搅拌。现场拌合的砼，每一工作班至少应检查两次坍落度。 配制砼必须严格控制砼拌合物的流动性和保水性。提高拌合物的粘聚性，减轻离析、泌水现象。 砼的运输 砼自搅拌机中卸出后，应及时运送到浇筑点。砼在运输中，应保持其匀质性，做到不分层、不离折、不漏浆。运到浇灌地点时，应具有要求的坍落度，如有离析，应进行二次搅拌方可入模。 运输容器必须严密，严防漏浆和吸水，使用前须湿润，并应及时清理运输容器、防止砼的残渣和硬块混入拌合物砼中。装料要适当，过满溢出。 场内运输应保持平坦，以免造成砼分层离析，并应根据浇灌结构情况，采用环形回路，主道与支道相结合，来回运输主道与单向支道相结合等布置方式，以保持道路畅通。 运输时间控制如下： C30及以下的砼，气温低于25时为120min，气温高于25时为90min。 试件制作 检验砼强度的试件在砼浇筑点制作，制作时应先将试模清理洁净、涂油，将砼分两层装入，每层高度大约相等。捣固时用捣固棒，捣固棒为直径16mm、长650mm的弹头形钢筋棒。捣固顺序按螺旋方向从边缘向中心垂直均匀地进行：用150mm 150mm试模时每层插捣25下，底层应达到试模底面，上层应插入该层底面以下2030mm：捣实后静置24小时抹平，然后进行标准养护。 试件组数的留置，每工作班不少于一组；每拌制100m3砼不少于一组。每组三个试件。二个试件应在同一盘砼中取样制作。 砼强度等级的评定，根据试件标养龄期28d抗压强度等级的试验报告值确定。 准备工作 浇筑砼前，应对模板位置、尺寸、垂直度、留洞以及对支撑系统进行检查的同时，把模板的缝隙和孔洞堵塞严密，核对钢筋的种类、规格、数量、位置、接头以及预埋件的数量，及其各部位的几何尺寸等。确认准确无误后，方可浇筑混凝土。 砼浇筑 浇筑砼时，应重点控制浇筑的自由下落高度、位置等环节。浇筑砼时分层分段连续进行，每层浇筑高度应根据结构特点，钢筋疏密决定，一般分层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。 砼振捣 砼浇筑入模成型后，应严格捣实，才能保证混凝土的密实性及设计的结构形体和几何尺寸。 振捣可分三个阶段：初期下沉、排除气泡、稳定期。 使用插入式振捣快插慢拨，插点要均匀排列，每层浇筑高度应根据顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振捣棒作用半径的15倍(一般为300400mm)。振捣上一层时应插入下层50mm， 以消除两层间的接缝，表面振动器 (或称平板振动器)的移动间距。应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。 浇筑砼时应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及砼凝结条件确定，一般超过2h，应按施工缝处理。 浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的砼凝结前修正完好。 养护 砼浇筑完毕，应在砼终凝后、硬化前12h以内，对外露表面加以覆盖保护，浇水养护。在养护期内要经常浇水，保证砼处于足够的润湿状态。一般情况下，浇水养护7d。掺有缓凝外加剂以及有抗渗要求的砼，不得少于14d，最好能蓄水养护。如采用薄膜养护，应在砼浇筑后2-4h、泌水的水分刚好散失时开始。3.3管道施工(一)作业准备及条件 1、施工人员调配齐全并有相应资质，持有效上岗证上岗。 2、施工机械及工器具已配备齐全，并检验合格。 3、设计施工图纸及其它技术标准，规范齐全，施工图纸专业会审完毕。 4、施工方案已编制并经施工管理部门审查批准。 5、材料、劳动力、设备机具齐全，现场道路畅通，水、电、气能满足施工需要。 6、管子、管道附件及阀门的检验： 必须具备制造厂提供的产品合格证明书，且有关指标如：化学成分分析结果、力学性能实验结果、冲击韧性试验结果和金相分析结果必须符合现行国家或行业技术标准。 管子、管道附件及阀门在使用前，应按设计要求核对其规格、材质、数量，检验合格的材料应分类放置保管，防止混用及锈蚀。 管子、管道附件及阀门在使用前，应进行外观检查，其表面要求为：无裂纹、缩孔、夹渣、 粘砂、折迭、漏焊、重皮、锈蚀等缺陷，表面应光滑，不得有尖锐划痕和凹坑。 管道的加工现场应选择在距离施工现场较近的地方，场地开阔便于集中下料摆放、吊装、运输，对口组合、焊接热处理工作。 管子下料前施工人应熟悉施工图纸、重复核实设计图纸尺寸与实际尺寸有无出入，待确定无误后方可下料。7、管子切割程序： 根据管道安装图纸、对现场测量情况及现场的起重机械确定管道安装所需管段的长度，记下管段的长度，必须注意管道系统中的弯头、阀门等的尺寸并在确定下料尺寸时加以考虑。 (1)画线： 根据已确定的下料尺寸用石笔或油漆在管子上画线作为下料依据，画线时不得偏斜。 (2)将要下料的管子放在金属平台上，底部垫高至距地面不小于200nm。 按照所画下料线进行切割。切割时操作人员必须戴好防护眼镜，以防损伤眼睛。要求切口平齐，如有坡口要求时应在切割时打出相应的坡口。 (3)切口清理：管子切割后清除切口上的毛刺、凸凹、缩口、焊渣、氧化铁及铁屑。(4)平口及磨口：用磨光机将切口磨齐并将切割内表面距切口30-50mm范围内磨出金属光泽。 (5)质量检验：切割下料要求其切口平面偏差不大于管子外径的l且不大于2mm。 (6)注意事项： 切割下料时必须对所使用的管件尺寸进行测量，然后确定下料尺寸，防止出现返工。 在切割下料过程中，有关人员必须遵守有关安全规程，正确使用劳保用品，以免造成人身伤害。(二)管道安装施工工序 作业指导书编写领料划线下料喷砂焊接搬运现场吊装管内清洁配管支撑焊接检验试压冲洗临时设施拆除验收签证(三)管道集中下料组合及安装： 1、管子运到组合现场，按施工图纸的安装尺寸将管子先割断，并按顺序逐件编号，再放到坡口机上加工坡口，坡口形式为双“V”形。 2、将加工好的管子放至马凳上，用磨光机把坡口内外壁20mm处打磨干净，直至露出金属光泽。 3、管子对口时，先将管子的平直度调整好，待对口的管子成一直线且水平时，将对口间隙调整至3-5mm，再将其对称点焊。 4、管子施焊前，应将被焊的管子固定牢固，以防焊口变形、错位，再用氧焊烤把将焊口两侧50mm处加温至满足焊接规定为止，再进行焊接工作。 5、对焊接完的焊口，应按设计要求及时进行热处理和探伤工作，热处理时要把被热处理的管子底部用枕木垫平，以防止在热处理过程中温度过高使焊口产生永久变形。设计及规范无要求的可省略此项。 6、管道对接的焊缝位置应符合设计及规范要求，两个对接焊缝间的距离不得小于2米，焊缝与支架管部的位置不得重合，两者间距不得小于200mm，管道接口应避开疏放水的开孔位置，距开孔边缘不得小于100mm。 7、管道水平度的坡度、坡向应符合设计图纸要求，最低点设排水阀，高点设排气阀。 8、管道与管道、管道与设备连接时，不得强行对口，加热管道等方法来消除接口间隙，偏斜、错口或不同的缺陷，必须在设备安装定位、紧好螺栓后自然进行。 9、在管道系统安装完毕后，应对管道、阀门进行复查。(四)管道支架的配置、安装1、管道支架配置时其形式材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定。2、支架安装时，应与管道安装同步进行，安装位置要与设计相符，不妨碍管道自由膨胀，支点的偏装值，偏装方向应按设计要求正确装设。3、支架根部的结构焊接应严格按施工图纸和焊接规范要求进行，不得有漏焊、少焊或焊接高度不够等现象发生。导向支架的导向结合面应洁净、平整、接触良好。4、支架安装高度应按设计规定调整。5、管道安装时不宜使用临时性的支架，必须使用时，应作出明显的不安全标记。其位置应避开正式支架的位置，且不得影响正式支架的安装。管道安装好前，管道和固定支架不得进行固定连接。 (五)放水管道安装：1、放水管道安装时，阀门接管的材质、规格应与设计相符。2、管子开孔应采用机械钻孔，开孔后，必须将内部清理干净。3、放水管道的布置走向要合理，并有不小于2。mm的倾斜度，阀门应装设在便于操作和检修处，且美观不影响通道。(六)管道内部除锈防腐1、单根管子在喷砂联动线上用喷砂枪对管内壁进行喷砂除锈，除锈时将下部除净后可转动管子对内部其它部位除锈。2、除锈时，选用35mm粒径石英砂，风压控制在0.450.6MPa，3、除锈后，用净化空气吹净管内壁表面残留的粉尘，必要时可用毛毡沾稀料擦拭管道内表面。并做好临时封堵工作避免二次污染。4、除锈达Sa2.5级。(钢材内表面应无可见的油脂和污垢，而且氧化皮、铁锈和油漆层等附着物已基本清除，其残余物应是牢固附着的。(七)焊接及金属检验1、焊接工艺方案(1)适用范围 适用于本标段管道安装的手工氩弧打底、电弧盖面焊接。(2)施工准备材料管理要求 施工现场应配有符合要求的固定焊条库房(二级库)，焊条的保管、烘焙、清洗、发放应符合焊条质量管理规程JB3223的规定。焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好、温度大于5，且相对湿度小于60的库房内。焊丝使用前，应清除表面锈垢和油污，使用的焊材其质量证明书应齐全。焊条重复烘焙不得超过两次，焊条的烘焙按厂家说明书提供的参数要求进行烘焙。气体保护焊使用的氩气，其纯度应不低于99.95。焊机机具要求 焊机为直流逆变焊机、焊机性能稳定可靠，双表指示灵敏，且在校准周期内。焊工必备的焊条保温筒、磨光机、刨锤、钢丝刷等工具齐全。 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合规定要求。 作业条件 焊工必须持证上岗，并有压力管道焊工考试合格。合格证项目，应符合相应的施焊项目。环境条件要求 施焊前应确认环境符合下列要求 风速：手工电弧焊小于8ms，氩弧焊小于2ms； 相对湿度：相对湿度小于90。 采取防风、防雨、防寒等有效防护措施。2、焊接工艺管径：DN50-DN500 坡口型式：“V” 对口间隙14mm 焊接方法：WS10 焊材选用：WS：TIG-1210/2.5 D：E4303、32、4氩气纯度9998 焊接施工(1)焊件坡口加工 坡口的制备应以机械加工方法进行，如用热加法(如气割)下料时，切口部分应留有加工余量，以除去淬硬层及过热金属。(2)焊接施工要求焊工应经培训考试合格后，持证上岗。合格证项目且符合担任焊接项目的要求，否则不准施焊。 焊接管理建立建全三级检查验收体系，配备专业技术员、质检员，持证上岗。 焊接前应检查焊机、辅助工具和防护用品，并对工作区域的安全、环境条件措施等进行检查，确保安全施工。 建立焊工焊接工艺卡，严格按作业指导书和技术交底要求焊接，焊后清理、自检合格后打上钢印标记， 也可在焊口附近处，用记号笔标识。 焊接项目完成后，技术员应及时做好焊接记录，以便实现可追溯性。焊接技术员负责管线探伤记录图的编制记录工作，其记录表中内容应包含：工程名称、管线代号、焊口数、检验数、焊工代号、压力、温度、材质、工作介质、探伤比例、扩探口、检验状态及记录人等内容。 焊接质检员负责焊接过程控制，并按“标识管理规定”，对焊接状态，按：待检、合格、不合格做出状态标识，标识要统一规范。对有热处理要求的焊口、焊缝，在返工(返修)后，应重新做热处理和无损探伤检验。 本标段的管道焊口，必须两人对把施焊，防止变形。 禁止在被焊工件表面引燃电弧，试验电流或随意焊接临时支撑物。 采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，及防止产生裂纹。焊接接头有超标准的缺陷时，可采取挖补方式返修，但同一位置上的挖补数一般不超过3次。 施焊中应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将焊池填满，多层多道焊的接头应错开。 对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10，且不大于1毫米。(3)焊缝检验要求完成后的焊口，经自检合格后填写自检记录表，交上一级检查验收，严格按检验项目和三级检查验收程序进行。 无损探伤结果若有不合格时，除对不合格焊口、焊缝进行返修外，尚应从该焊工当日的同一批接头中，增做不合格数的加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批接头应全部进行检验。 焊口、焊缝返工(返修)应由合格焊工担任，其工艺与正式焊接相同。(4)焊材管理 焊接工程所采用的焊接材料，应符合现行国家标准。材料必须具有生产厂家的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 对设计选用的新材料，应由负责单位对该材料的焊接性能做试验检验，包括：化学成份、力学性能、指导性焊接工艺参数等进行试验检验，合格后方可在工程中使用。 焊接材料的管理，应按国家现行标准焊条质量管理规程JB3223规定执行。焊材保管 放置焊接材料的库房(包括二级库)，应符合通风、干燥、环境温度大于5，相对湿度小于60的库房内。库内配制的加热器，温湿度表计、计量用表应符合计量法规定要求。焊接材料的放置距墙地面距离应不少于300mm。焊接材料进货，应按规定做检验试验，不合格的焊材不的入库，入库后，分类分区放置，挂牌标识，内容清晰完整。 焊接材料的存放，应按牌号、规格、分类分区保管，做好记录，标识要有唯一性，具体标识按规定实施。库内焊材状态标识按：待检区、检验合格区标识，库内环境应符合环保、安全的规定要求。 焊接材料领用发放时，其合格证及进货检验的质量检验书应齐全，否则不得使用。 焊材库(包括二级库)应按焊接材料管理规定建立健全管理制度，上墙执行。焊条烘焙 焊条烘焙时，材料员应按规格、种类、分层分量烘焙，碱、酸性焊条不得使用同一烘箱烘焙。每次烘焙数量，不得超过烘箱规定量的要求，做好记录。 焊条烘焙工艺应按生产厂家说明书提供的参数要求烘焙。发放、回收 焊接材料员按工地班组技术员下发的材料领用单发放，并好记录。 退库焊条重复烘焙不得超过两次，焊剂回收使用次数不得超过3次。 退回的焊条、焊丝、焊剂，按牌号、规格，分类分区放置，不得同其它焊材混放，应单独发放记录。2、X射线检测工艺(1)适用范围 本工艺旨在为使用工业射线、胶片对焊件的射线透照检测提供统一方法，使射线照相具有符合相应被检件要求和检验技术规范规定的图象质量。 本工艺为检查标定提供统一方法，加强检验结果的可追溯性。 本工艺不涉及有关焊件或焊缝质量验收。 (2)引用标准 A GB3323-94钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 B DL/T5069-98钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 (3)材料和设备选用 设备选用 X射线探伤机应选用XXQ-2505或其它性能相近的设备。 现场不具备220V交流电的情况下，应配备符合探伤机性能参数的发电机。材料选用 射线工业胶片一般选用中等粒度的胶片，如天津增感屏应用铅质增感屏、增感屏的厚度应符合规定。象质计本标段管道探伤应采用规定的RW系列象质计。探伤材料的准备应包括：铅质识别标记及定位标记，磁夹、支架、屏蔽材料等必备探伤工具。探伤工艺A对于采用热处理的焊口应在热处理前探伤。B几何条件a焦距F= L1+L2L1-射线源至工件上表面距离L2-52件上表面至胶片距离L1LOSL2+23S-工件上表面至胶片距离。采用椭园一次成像时，F650mmb双壁双投影透照方法偏移的规定水平位移：So=(b十g)L1L2b-焊缝宽度：g-椭圆间投影间距透照厚度：单壁内、外透TA=F+e双壁单影 TA=2T+e双壁双影 TA=2T+ee-余高TA-壁厚C曝光参数的选择电压最大值的选择应符合规定。合适的曝光参数确定应依据具体设备曝光曲线图确定，当实际焦距与曝光曲线图不符时，可按下式计算。T1=T(L2L1)2L1-制作曝光表时的焦距；L2-实际焦距D分段透照的数量 现场采用双壁单投影透照时射线源在钢管外表面的距离，当小于或等于15mm时可分不少于3段的透照，即每段中心角120。；当大于15mm时，可分为4段的透照，即每段中心角90。 且管线及工艺管网编号原则焊口数编号以介质流向排列。 片号顺序原则：以收弧处为基准，12号片中心与收弧处重合，片号旋转方向以介质流方向为基准由右手螺旋定则确定。焊工号：应编被检工件实际焊工工号； 探伤具体部位及焊口应在探伤部位示意图上注明，以便追溯。 F底片暗室处理 暗室处理中应按配方规定配制显影定形影液，要经常搅动胶片，防上压片。 a显影温度要求 显影液1824 定影液1624 水洗约20 h显影时间要求 时间：37min 定影时间15min 水洗时间30rain 水洗后，让底片自然干燥或烘干。 3、超声波探伤工艺 (1)检验人员要求及分工 检验人员应持有劳动部资格证书，检验报告只能由级以上人员签发。 作业人员必须了解焊口的详细情况，如坡口，焊接工艺等。工作人员必须服从检验负责人的分工和安排。 (2)检测设备 所有设备必须经计量且在其合格证有效期内。 所有仪器的操作必须严格遵守操作规程。 (3)检验的工艺方法 据委托单进行探头选择和仪器调整，如探头的K值及超 声波探伤仪的比例，具体选择见工艺卡： 测量探头参数，用CSKm试块测前言，RB一3测K 值，并调好扫描比例，利用对比试做出距离-波幅曲线。校验仪器和探头的组合性能。 现场对焊缝两侧进行打磨，打磨长度不小于125P，打磨面的粗糙度不得大于0063tm，对表面深坑应补焊，飞溅应清除。 检测前测量壁厚。 记录焊口编号，焊工代号，坡口形式等内容。 探伤时先进行初探，在怀疑有缺陷的位置作记号，重新效验仪器后进一探伤，对认定的缺陷用探头从两侧进行检验，或用不同K值的探头检测，同时记录缺陷的位置，长度，相对波高，并综合定性分析。整理检验报告和记录，及时将检测结果反馈给有关部门。(八)管路试压及冲洗： 管道试压时进行单管试压，待试压合格并泄压后进行另一根管道试压，试压时端部固定支座采用临时加固措施。1、管道试压(1)管道试压前应符合下列要求： 管道系统全部按设计文件安装完毕，并符合本工艺要求； 管道支、吊架安装正确，并调整完毕； 焊接质量及热处理质量合格，需检查部位未隐蔽： 试压用的临时加固装置安全可靠； 试压用的压力表已校验，精度等级不低于15级，其量程为最大试验压力12倍，数量不得少于2块； 试压前，编制试压方案，审核批准后方可实施。(2)管道试压介质的选用： 供热管道试压介质采用水；系统水压试验宜在清洗前进行。2、管道强度试验 (1)管道强度试验的要求： 试压管道上的安全阀、爆破片应拆除，加盲板处作了明显标记，阀门全开，填料密实； 管道中的空气应排净； 环境温度低于5摄氏度时，有防冻措施； 试压管道与运行中的管道应用堵板隔断，使试验压力所产生的推力不会影响运行管道的正常运行。 (2)管道强度试验压力的规定： 强度试验压力为设计工作压力的1.5倍； (3)强度试验的步骤： 供热管道试验时，应分段缓慢升压，达到试验压力后，稳压10分钟；无压降、无渗漏，然后将压力降至工作压力，检查所有焊缝，30分钟内无渗漏，压降不超过允许值为合格。 热交换站管道、设备均应作强度试验，在管道和设备内达到试验压力并趋于稳定后，30分钟内压降在允许范围内为合格。 各种管道的试压应符合各相关标准的规定。 试验时，使用洗涤剂或肥皂液检查接头是否漏气，应在检验完毕后，及时用水冲去洗涤剂或肥皂液。 3、管道系统的清洗： (1)管道系统的清洗一般规定： 清洗方法根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面脏污程度确定。 管道的清洗可采用人工清扫、水