引水隧洞洪城支洞施工技术方案.doc

编号：xxxx5水电站BOT项目引水系统、厂房和升压站的土建和相关金结/引水隧洞工程(NN5/CW3)4#支洞施工技术方案(REV.0)(合同编号： )xx工程局有限公司xxxx5水电站项目经理部2009年2月3日施工组织设计/施工技术方案修改记录文件名称压力管道工程施工支洞施工技术方案版本号提交日期修改记录编制批准REV.02009.2.3目 录 1概况11.1工程概况11.2主要工程量11.3地质概况22施工布置22.1施工供风22.2施工通风22.3施工用水32.4施工用电32.5砂石料加工系统32.6混凝土拌合系统32.7生产生活房屋32.8施工道路43施工方案43.1土石方明挖43.2进洞方案43.3石方洞挖63.4支护83.5不良地质地段隧洞施工123.6混凝土施工124隧洞开挖与混凝土衬砌施工强度154.1隧洞开挖施工强度154.2隧洞混凝土衬砌施工强度175施工进度计划安排186施工人员及设备配置187施工质量控制措施217.1开挖质量控制措施217.2混凝土衬砌施工质量控制措施218施工安全控制措施229.施工建议23 23 / 271概况1.1工程概况Xx Xx5水电站引水隧洞全长8650.241m，开挖为马蹄形断面（底部为梯形、上部为圆形）洞径5.15.7m，锚喷、混凝土衬砌后洞径为4.2m5m。引水洞共布置了4条施工支洞，支洞开挖断面为城门洞型BH56m，混凝土衬砌厚度40cm。引水洞原4#支洞设计长度为393.233m，主支洞交点处主洞桩号为7+614.631。由于洞口覆盖层较厚，且为松散堆积体，2009年1月10日洞口明挖即将结束时，发生了大滑坡；如果对滑坡体进行治理，则要延误工期，加大工程成本，治理后能否保证安全渡过雨季，没有十分把握。改线后4#支洞洞口底板开挖高程为927.000m（比溪沟高出2.5m）；主支洞交点处底板开挖高程为939.253m，主洞桩号为7+721.446；支洞长度为411.566m，坡比为i=2.977%。详见引水洞4#支洞线路变更申请附图：新4#支洞平面示意图。由于支洞口施工道路在溪沟边缘，并且与支洞轴线夹角较小，给施工车辆出入造成困难，因此须将溪沟向远离洞口方向改道。1.2主要工程量引水隧洞4#支洞土石方明挖工程量正在进行内业计算，石方洞挖11484.3m3，类围岩C20混凝土衬砌1430.3m3。1.3地质概况 按照南xx5水电站基本设计报告，4#支洞工程地质剖面推测，其地质情况如下：（1）0+000.0000+018.366段，为极不稳定的类围岩。围岩自稳时间很短，规模较大的各种变形和破坏都可能发生。应及时超前支护，锚杆、挂网、喷混凝土、钢支护，进行混凝土衬砌。（2）0+018.3660+190.966段，为不稳定的类围岩。围岩不能自稳，各种变形和破坏都可能发生，应进行锚杆、挂网、喷混凝土支护，进行混凝土衬砌。（3）0+190.9660+411.566段，为稳定的类围岩。围岩整体稳定，不会产生塑性变形，局部可能产生掉块，应喷薄层混凝土，随机锚杆支护。2施工布置2.1施工供风在4#支洞口布置21m3油动空压机1台，用D150钢管引至工作面30m处，再用D50高压黑胶管引至工作面。2.2施工通风在4#支洞口布置237KW轴流通风机1台，轴流通风机架设在距洞口10m处，用D800mm的软风管从隧洞顶部挂设至工作面30m处，并随开挖延伸。2.3施工用水在就近溪沟筑坝，架设80m/2吋潜水泵，用D50钢管将水抽至60m3高位水池，再用D50钢管将水引致工作面30m处，供水与供风管道布置于隧洞同侧，并随开挖延伸。2.4施工用电在4#支洞口布置210 KW柴油发电机1台，在支洞侧墙2.5m高度，每隔15m设置一个横担，架设三相四线黑胶线引至工作面30m处。每隔20m安装200W防水灯一盏。2.5砂石料加工系统 4#支洞由厂区砂石料加工场提供砂石料，在砂石料加工场还不具备生产条件时，临时布置小型砂石料加工系统一座或采购砂石料，用于拌和混凝土。2.6混凝土拌合系统4#支洞由厂区混凝土拌合系统拌制混凝土，在各自洞口分别设置JZC350型混凝土拌合机1台，用于拌合喷射混凝土。另外临时增加1台JZC500型混凝土拌合机，用于临时拌和浇筑混凝土。2.7生产生活房屋根据实际地形情况，在4#支洞口附近布置临时生产、生活房屋，房屋采用木结构、石棉瓦、水泥砂浆地面，房屋建筑面积和特性见表1。表1 临时房屋特性表房屋类别空压机发电机灶房宿舍库房建筑面积30 m230 m260 m2270m260 m2合计450m22.8施工道路根据实际地形情况，由厂坝公路向4#支洞洞口布设施工道路，路宽5m、坡比不大于10%，石渣路面，靠山坡一侧设排水沟。土方采用CAT320反产开挖，石方采用钻爆法开挖，220HP推土机平整路基，用隧洞开挖石渣铺筑路面，推土机铺摊碾压。3施工方案3.1土石方明挖3.1.1土方明挖洞口碎石土覆盖层厚度68m，初拟边坡比为1：0.75，开挖前先用人工清除地表植皮，再采用CAT320反铲挖装，5t自卸车运输。3.1.2石方明挖初拟边坡比为1：0.25，采用YT28手风钻钻孔，自上而下梯段爆破，梯段高度2，孔距1.2，排距1，孔径40mm，单位耗药量0.6kg/3；边坡采用光面爆破，孔深2，孔距50cm，孔径40mm，线装药量150200g/；毫秒导爆管雷管和导爆索爆破网路。出渣与土方开挖方法相同。3.2进洞方案3.2.1洞脸支护明挖结束后，洞脸进行锚喷支护。系统锚杆：2025 L=3m，间排距1.5m1.5m 入岩2.9m。锁口锚杆：两排25 L=3m，间排距30cm， 入岩2.9m，用25钢筋将锁口锚杆连接电焊在一起，再用20钢筋与洞脸系统锚杆焊接牢固。挂6.5钢筋网，网格20cm20cm；喷C20混凝土10cm厚。3.2.2 进洞方案（1）台阶法A洞口段开挖洞口段为类围岩，采用台阶和预留保护层法开挖，支洞高6m，按3m高台阶分层开挖，上半洞掘进3m再进行下半洞开挖，每次掘进按11.5m控制；上、下半洞开挖时预留1m厚的保护层，中间部位先进行钻爆拉槽，再光面爆破，进行保护层开挖。B洞口段支护4#支洞洞口段支护类型，支护参数见：3.4支护章节，类围岩支护类型和支护参数，其拱架间距为50100cm。上半洞开挖后，先喷35cm混凝土封闭岩面，再进行钢拱架、系统锚杆支护；挂钢筋网，喷混凝土。下半洞扩挖后，立即下接钢拱架立柱，打系统锚杆，挂钢筋网，喷混凝土。C混凝土锁口混凝土锁口施工方案见：3.6混凝土施工章节。洞口混凝土衬砌宜伸出洞外23m左右。（2）预留保护层法洞口开挖时预留1m厚的保护层，中间部位先进行钻爆拉槽，再光面爆破，进行保护层开挖。每次钻爆深度按1.01.5m控制，保护层开挖后，先喷35cm混凝土封闭岩面，再进行钢拱架、系统锚杆支护；挂钢筋网，喷混凝土。洞挖3m后浇筑混凝土锁口。3.3石方洞挖采用移动平台车，YT28手风钻钻孔，全断面掘进，光面爆破，160挖掘装载机装渣，5t自卸车运渣。3.3.1初拟爆破参数开挖循环进尺按1.52.0m控制，孔径40mm；光爆孔间距0.40.50m，线装药量150300g/m；辅助孔间距0.70.8m，采用楔形掏槽，单位耗药量0.71.5kg/m3。详见引水洞施工支洞施工技术方案附图：施工支洞开挖炮孔布置示意图。光面爆破效果应达到以下要求：残留炮孔痕迹应在开挖轮廓面上均匀分布；炮孔痕迹保存率：完整岩石在80%以上，较完整和完整性差的岩石不少于50%，较破碎和破碎岩石不小于20%；相邻两孔间的岩面平整，孔壁不应有明显的爆震裂隙；相邻两茬炮之间的台阶或光爆孔的最大外斜值，不应大于10cm；周边孔应在断面轮廓上开孔，沿轮廓线的调整范围和掏槽孔的孔位偏差不应大于5cm，其它炮孔孔位的偏差不得大于10cm。3.3.2测量放线施工测量采用全站仪进行。测量作业由专业人员实施，每排炮后进行洞室中心线、设计线测放，根据爆破设计参数点布孔位。定期进行洞轴线的全面检查、复测。随洞室开挖、支护进度，每隔50m在洞壁一侧设一桩号标志。洞内测量控制点埋设牢固隐蔽，作好保护，防止机械设备破坏。3.3.3钻孔作业由钻工按照测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线进行钻孔作业。各钻工分区、分部位定人定位施钻。每排炮由值班技术人员按“平、直、齐”的要求进行检查；为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。3.3.4装药、连线、起爆装药前用高压风冲扫炮孔，炮孔检查合格后，进行装药，由爆破员按爆破设计（爆破参数在实施过程中要不断调整优化）进行，装药严格遵守爆破安全操作规程。光爆孔用小药卷间隔不耦合装药，掏槽孔、辅助孔装药要密实，堵塞良好，用毫秒微差起爆网络；装药结束后复核检查，确认无误，撤离人员和设备，爆破员负责引爆。3.3.5通风散烟开挖施工过程中一直启动通风设备通风，利用已形成的通风系统进行排烟除尘，保证炮后在规定时间内将有害气体浓度降到允许范围内。3.3.6安全处理爆破后，清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全，岩面破碎洞段在进行安全处理后，可先喷一层35cm厚混凝土，出渣后再次进行安全检查及处理。在施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。3.3.7出渣及清底采用160挖掘装载机装5t自卸车出渣，出渣完毕人工清出工作面积渣，为下一循环钻爆作业做好准备。3.4支护3.4.1初拟支护类型及支护参数参考水利水电工程施工手册土石方工程第五章的地下工程的隧洞支护类型及支护参数，初步拟定施工支洞支护参数如下：（1）类围岩：布置2025 L=3m系统锚杆，锚杆间排距2m2m；喷C20混凝土5cm厚。（2）类围岩：布置2025 L=3m系统锚杆，锚杆间排距1.5m1.5m 入岩2.9m；挂6.5钢筋网，网格20cm20cm；喷C20混凝土15cm厚。（3）类围岩：采用25 L=4.5m超前锚杆，锚杆间距40cm；型钢支护，拱架间距0.81.2m；布置2025 L=3m系统锚杆，锚杆间排距1.5m1.5m 入岩2.9m；挂6.5钢筋网，网格20cm20cm；喷C20混凝土15cm厚。4#支洞支护类型及支护参数，详见引水洞施工支洞施工技术方案附图：施工支洞支护示意图，支护类型与支护参数在实际施工过程中，根据地质情况应做进一步的调整。3.4.2支护方案每排炮开挖结束后，对稳定性差的局部岩体及时进行锚喷支护，围岩好的地段锚杆、喷混凝土可滞后开挖进行。支护采用移动平台车， YT28手风钻打孔，人工安装锚杆，JYB-2型锚杆注浆机注浆。型钢支护用弯曲机加工，人工安装。挂网钢筋采用卷扬机调直，人工电焊制安。SGP-6型混凝土喷射机喷混凝土。围岩特别差的地段开挖结束立即清除欠挖及浮石、浮渣，初喷混凝土封闭岩面，进行钢支护、挂网、喷砼，最后进行锚杆施工。这样可以防止在锚杆钻孔过程中，不会因掉石块，发生安全事故。（1）锚杆施工A.锚杆安装a.锚杆制作钢筋剪断机或砂轮切割机下料，并按不同规格分类挂牌堆放。b.钻孔采用钢尺测放，红漆标注孔位，YT28手风钻打孔；风水联合冲洗。c.先安装锚杆法6mm的塑料排气管下料长度应大于锚杆长度40cm，在其端头扎一小孔，用扎丝穿入并固定在锚杆端头2cm处；将锚杆和排气管缓缓插入孔内，排气管外露40cm；再将20mm长50cm的塑料注浆管插入孔内20cm，外露30cm；用水泥基锚固剂封堵锚杆孔。锚杆入岩深度和外露长度要达到设计和规范要求。d.后安装锚杆法锚杆孔注满水泥砂浆后，立即插入锚杆，并使锚杆入岩深度和外露长度达到设计要求。插入锚杆后，若孔口无砂浆溢出，则要及时补浆。B.注浆水泥砂浆在现场用砂浆搅拌机拌制，现场配备计量装置，按照试验室提供的水泥砂浆施工配合比配料，砂浆要拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完，并防止石子、杂物混入。现场拌制砂浆时，要根据不同的施工部位、不同钻孔倾角，以及使用不同的注浆设备，对砂浆的稠度在试验室规定的范围内进行适当的调整，调整时要在试验工程师的指导下进行。a.后注浆法 采用锚杆注浆机注浆， 将注浆机的注浆管与已经埋设的塑料注浆管连接在一起，并用铁丝扎牢；在锚杆孔口悬挂一个装满水的矿泉水瓶，将排气管插入水瓶中；开始注浆，待排气管不排气时，停止注浆；用铁丝扎紧塑料注浆管，解下注浆机注浆管。b.先注浆法采用锚杆注浆机注浆，将注浆管管口切成45度坡口，把注浆管插至距孔底35cm处，随砂浆的注入缓慢匀速拔出注浆管，保证孔内砂浆饱满。注浆开始或中途停止超过30min，用水清洗锚杆注浆机和注浆管。(2) 挂网钢筋在加工厂用卷扬机调直除锈，现场人工编织。挂网钢筋与锚杆头焊牢。钢筋搭接长度10cm，与岩面距离为35cm。最小保护层2cm。(3)型钢支护型钢在加工厂用弯曲机弯制，电气焊加工附件。人工现场安装，并与锚杆焊牢。(4)喷混凝土在支洞口用JZC350拌和机拌制混凝土，5t自卸车运送至工作面，混凝土喷射机喷混凝土。A.准备工作清理开挖面的浮石、浮渣后，用高压风水清扫岩面；对遇水软化的岩层，用高压风清扫，埋设喷混凝土厚度标志。检查好混凝土喷射机及风、水管路和电线等是否正常，调试运行正常后投入生产。B.喷射混凝土准备工作就绪后，打开风管闸阀、启动喷射机，进行喷射作业。在喷射混凝土过程中，需连续上料保持料斗常满。施工时由操作手持喷头在施工平台车上喷射混凝土。喷射混凝土作业应分片分层依次进行，喷射顺序自下而上，分层喷射时，后一层应在前一层混凝土初凝后进行，若混凝土终凝再行喷射，应先用风水清洗扫受喷面。对于凸凹不平的岩面，先将凹面找平，然后喷射混凝土。喷射混凝土时，为了减少回弹量，提高喷射质量，保持喷头距离受喷面60120cm，喷射料束基本垂直于受喷面。喷头呈螺旋轨迹运行，其运行速度应基本保持均匀。挂网喷护时，喷头不得正对钢筋，以确保混凝土喷射质量及减少反弹。挂网前应先喷3cm5cm厚，再挂钢筋网，钢筋网与锚杆头焊牢，再分层施喷混凝土达到设计厚度。C.养护喷射混凝土终凝2h后喷水进行养护，在7d内使喷射混凝土表面经常处于湿润状态。3.5不良地质地段隧洞施工 不良地质地段隧洞施工见：引水洞施工支洞施工技术方案，不良地质地段隧洞施工章节。3.6混凝土施工施工支洞混凝土衬砌按12m分段，先浇底板混凝土，后浇筑侧墙及顶拱混凝土。采用16号工字钢拱架和D50钢管脚手架，P3015和P1015组合钢模板施工方案；在主体工程混凝土拌合系统还没有建成以前，在施工支洞口再增设1台JZC500型混凝土拌合机1台拌制混凝土，ZL50装载机运至工作面，人工入仓，主体工程混凝土拌合系统投入生产后，用JC6混凝土搅拌运输车运送混凝土，混凝土泵入仓，50软轴插入式振捣器振捣。混凝土衬砌施工流程：测量放线 清理基础 钢筋制安 止水与模板安设 清仓验收 混凝土浇筑 拆模 养护3.6.1基础面施工缝处理混凝土浇筑前，将基岩面上的松动岩块以及杂物、泥土、油污进行清理，验收合格后进行下道工序施工。施工缝面采用人工凿毛，清除缝面上的乳化层、松散物料及污染体，缝面处理以露出粗砂粒或小石为准，且不损伤内部骨料；人工清除表面附着的灰浆和其它杂物，缝面打毛后清洗干净，保持清洁。3.6.2钢筋制安钢筋在加工前将表面油渍、漆污、锈皮等用风砂枪清除干净。加工时先按设计施工图纸进行下料，尽量减少弃料，再进行弯制加工，并留足搭接长度。加工制作好的钢筋必须分类挂牌堆放，并标明型号、尺寸、部位。安装前按设计图纸对照钢筋进行复检，检查其规格型号、尺寸、部位、根数是否与设计图纸相符。安装时严格按设计施工图纸的要求规范施工，保证其强度质量要求。再进行绑扎焊接。钢筋安装完成后需进行验筋，以控制其准确位置，同时控制混凝土保护层厚度满足设计要求。钢筋接头主要采用手工电弧焊的方法进行焊接，钢筋的连接质量和检查标准均应满足相关规范的的规定。钢筋的绑扎应有足够的稳定性。在浇筑过程中，安排值班人员盯仓检查，发现问题及时处理。3.6.3止水、排水管安装橡胶止水带搭接采用热粘合法，止水、排水管管按设计及规范要求安装，用8钢筋支架固定，排水管口用编织袋堵塞，用红漆作出标志，在混凝土入仓、平仓、振捣时专人看管，防止变形和移位。3.6.4模板安装模板应清洁平整、无变形，支撑体系应牢靠无位移；挡头模板用定形木模板或钢模板，并预留钢筋伸出孔口，与岩面接触部位不规则形状用木条拼堵。 3.6.5混凝土浇筑混凝土拌和过程中及时测定砂石料的含水率，根据含水率变化，及时调整配合比，使用外加剂时，严格控制其掺量。浇入仓面的混凝土做到随浇随平仓，不得堆积。仓内若有粗骨料堆积时，应均匀地摊铺于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。平仓后及时振捣。振捣时棒头插入下层深度不小于5cm，分层振捣，振捣有序密实不漏振。振捣插点应垂直均匀分布。振捣时间以混凝土粗骨料不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆为准，避免漏振和过振。振捣器距模板的垂直距离不小于振捣器的有效半径的1/2，并不得触动钢筋及预埋件。不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土要予以清除，并弃置在指定地点。若发现混凝土和易性较差，必须采取加强振捣等措施，以保证浇注质量。混凝土浇筑期间，如果表面泌水较多，及时清除，并研究减少泌水的措施。混凝土浇筑应保持连续性，如因故中断且超过允许间歇时间，则按施工缝处理。3.6.6拆摸、养护（1）在混凝土浇筑过程中，保持仓面湿润；正在施工和刚施工完毕的仓面，防止外来水的侵入。（2）混凝土浇筑收仓1218h后，开始对混凝土表面进行养护，混凝土养护时间为28天。（3）混凝土浇筑结束24后拆摸,混凝土养护设专人负责，并做好养护和记录。4隧洞开挖与混凝土衬砌施工强度4.1隧洞开挖施工强度4.1.1类围岩开挖 类围岩开挖循环进尺按2.0m控制；喷C20混凝土5cm厚，打2025 L=3m系统锚杆；喷C20混凝土5cm厚，开挖循环作业时间见表2。表2 类围岩开挖循环作业时间表序号工作内容工程量作业时间投入设备设备能力1施工准备1项0.5h2测量放线1项0.5h全站仪1台3钻孔177.2m6.0h手风钻4台8m/台时4装药爆破56kg1.0h5通风散烟1项0.5h通风机1台6安全处理1项0.5h7出渣清底84m33.0h160挖掘装载机1台160m3/台时8合计12h类围岩每2m一个开挖循环，作业时间12小时，日开挖强度4.0m/天；锚喷支护滞后开挖，并与开挖平行作业，不占主线工期：每掘进120m用30天时间，即月开挖强度120m/月。4.1.2类围岩开挖 类围岩开挖循环进尺按1.5m控制；每个开挖循环打2025 L=3m系统锚杆，挂钢筋网，喷C20混凝土15cm厚。开挖循环作业时间见表3。表3 类围岩开挖循环作业时间表序号工作内容工程量作业时间投入设备设备能力1施工准备1项0.5h2测量放线1项0.5h全站仪1台3钻孔154.8m5h手风钻4台8m/台时4装药爆破37.8kg0.5h5通风散烟1项0.5h通风机1台6安全处理1项0.5h7出渣清底63m32.0h160挖掘装载机1台160m3/台时8系统锚杆9根1.5h9挂网18.3m21.0h10喷混凝土3.2m32.0h混凝土喷射机1台5 m3/台时11合计14h类围岩每1.5m一个开挖循环，作业时间14小时，日开挖强度2.5m/天；即月施工强度75m/月。4.1.3类围岩开挖类围岩开挖循环进尺按1.0m控制；每个开挖循环按设计打2025 L=3m系统锚杆，支钢拱架，挂钢筋网，喷C20混凝土15cm厚。开挖循环作业时间见表4。表4 类围岩开挖循环作业时间表序号工作内容工程量作业时间投入设备设备能力1施工准备1项0.5h2测量放线1项0.5h全站仪1台3钻孔103.5m3.5h手风钻4台8m/台时续表4 类围岩开挖循环作业时间表序号工作内容工程量作业时间投入设备设备能力4装药爆破19.5kg0.5h5通风散烟1项0.5h通风机1台6安全处理1项0.5h7出渣清底45m32.0h160挖掘装载机1台160m3/台时8系统锚杆9根2h9超前锚杆15根10钢支护1榀311挂网18.3m21.0h12喷混凝土2.1m32.0h混凝土喷射机1台5 m3/台时13合计16h类围岩每1.0m一个开挖循环，作业时间16小时，日开挖强度1.5m/天；即月施工强度45m/月。4.2隧洞混凝土衬砌施工强度施工支洞混凝土衬砌按12m分段，先浇筑底板混凝土，后浇筑侧墙与顶拱混凝土，并按平行作业施工，底板混凝土浇筑不占主线工期。每段侧墙与顶拱混凝土浇筑时间安排见表5。表5 施工支洞每段侧墙与顶拱混凝土浇筑时间安排表序号工作内容工程量作业时间备注1施工缝处理69.6m26h2施工测量项1h3钢筋制安项18h4模板制安175m218h5排水管安装项1h续表5 施工支洞每段侧墙与顶拱混凝土浇筑时间安排表序号工作内容工程量作业时间备注6混凝土浇筑90m316h7养护、拆模项12 h合计72h 施工支洞混凝土衬砌12m为一段，每段混凝土浇筑用3天时间完成，即月浇筑强度120m月。5施工进度计划安排引水洞4#施工支洞施工进度计划见表6。表6 施工进度计划安排表序号任务名称单位数量工期开始时间完成时间1支线公路修筑项1已经完成2生产生活房屋项1基本完成3施工准备项1102009.2.12009.2.104土石方明挖 项152009.2.112009.2.155洞脸锚喷支护项152009.2.162009.2.206类围岩洞挖及支护m18.336132009.2.212009.3.57类围岩洞挖及支护m172.600712009.3.62009.5.158混凝土衬砌m190.966512009.5.162009.7.59类围岩洞挖及支护m220.600572009.7.62009.8.316施工人员及设备配置 根据4#施工支洞施工特点，施工人员配置见表7，主要施工设备配置见表8。表7 施工人员配置表序号工种单位数量1管理人员人12技术员人13质量安全员人14钻工人125混凝土工人46木工人47钢筋工人48普工人129机械操作工人510电工人1合计人45 表8 主要施工设备配置表 序号名称型号单位数量4#支洞其它合计1一开挖与锚喷支护设备2油动空压机21m3 台113手风钻YT-28台664挖掘机CAT320台115挖掘装载机160台116自卸汽车5t台337作业平台车5t台118混凝土喷射机SGP-6台119锚杆注浆机JYB-2台1110混凝土搅拌机JZC350台1111二混凝土设备12混凝土搅拌运输车JC6台2213混凝土泵HBT60台1114混凝土振捣器1.5KW套4415混凝土搅拌机JZC500台1116钢筋剪断机CQ40台1117钢筋弯曲机GW40台11续表8 主要施工设备配置表序号名称型号单位数量4#支洞其它合计18过丝机台1119多功能木工刨2.2KW台1120装载机ZL50台1121三其他设备22柴油发电机210KW台1123交流电焊机BX3-500台11224轴流通风机237KW台1125型钢弯曲机台1126材料运输车8t台1127砂轮机1.2 KW台127施工质量控制措施7.1开挖质量控制措施(1)在软弱地层中，开挖循环进尺恪守短进尺，弱爆破，强支撑，勤观测的原则。(2)开挖过程中严格按设计控制开挖断面，不得欠挖，平均线性超挖应小于10cm。(3)隧洞轴线定线偏差不超过5cm，轴线竖向误差不超过3cm。(4)钻爆人员严格控制钻孔精度，重点控制周边眼的外插角、开口误差以及炮眼在断面的分布均匀。(5)炮孔的装药量、堵塞和引爆的连接，由合格炮工负责进行，严格控制毫秒导爆管雷管的起爆顺序，提高爆破效果。（6）隧洞开挖时，根据地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具和爆破器材等进行钻爆设计，并根据爆破效果，及时修整有关参数。7.2混凝土衬砌施工质量控制措施（1）模板在加工厂放样加工后，质检人员验收合格运至现场安装；（2）模板安装前，测量人员按照混凝土结构物的施工详图测量放样，重要结构多设控制点，便于检查校正。（3）模板表面平整、严密、无油污，并具有一定的刚度和稳定性。严禁跑模、漏浆。（4）所有钢筋混凝土结构中的钢筋，其种类、钢号、直径等均应符合设计要求，并按规定对每批到场钢材进行质检试验，并具有厂家合格证和检验报告，严禁不合格品用于结构物中。（5）加工前应对钢筋表面油渍、漆污、锈皮、磷钙等清除干净，并进行调查，所有加工成型钢筋应按规格、型式挂牌分开堆放，经验收合格后运至现场，严格按图纸和技术规范进行施工。（6）混凝土在运输过程中严禁分离、漏浆、严重泌水及过多降低坍落度等现象。混凝土自由下落高度不超过2.0m，否则应加溜筒或溜槽。并尽量缩短运输时间，减少转运次数。不论在何种情况下严禁混凝土在运输途中加水入仓。若有粗骨料堆迭时，应均匀分布于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖。避免造成内部蜂窝。浇筑过程中，严禁在仓内加水，并保证浇筑的连续性。（7）混凝土振捣，做到振捣器快插慢拔，每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆为准。避免漏振过振。（8）对于已浇筑混凝土面，应及时进行洒水养护，并经常保持湿润状态。8施工安全控制措施（1）严格执行“布置生产任务的同时布置安全工作，检查生产工作的同时检查安全情况，总结生产的同时总结安全工作”的“三同时”制度。（2）安检员每天巡回到施工作业面，检查施工现场的安全情况，检查是否存在不安全隐患或有违章作业情况等，一经发现，及时制止并采取果断措施，以预防安全事故的发生。切实做到班前交待安全注意事项，班后讲评安全，坚决把安全事故消灭在萌芽状态。（3）严格按照公安部门的有关规定，对易燃、易爆物品、火工材料的采购、运输加工、保管、使用等环节制定严格的规章制度，确保固定地点存放，固定人员保管。（4）对现场工作人员，按照国家劳动保护法有关规定，配备相应的劳保用品，包括安全帽、雨鞋、绝缘鞋、雨衣、手套、手灯、防尘防护面具。（5）做好施工用电管理工作，防止漏电伤人。（6）做好防汛和防火工作。一旦发现有可能危及工程和人身财产安全的预兆时，立即采取有效的措施，确保工程和人员、财产的安全。9.施工建议 （1）隧洞施工程序是开挖、支护，再混凝土衬砌；锚、喷、钢支护占用了开挖断面15cm；施工支洞衬砌厚度为40cm，施工配筋图还没有出案；建议：4#支洞的衬砌厚度按25cm考虑，并取消靠围岩一侧钢筋，靠近模板一侧配筋暂时按照引水洞招标图纸施工。（2）4#支洞洞口段虽然为类围岩，但底部岩石较好，为了使施工支洞（衬砌和锚喷钢支护）地面保持平顺，以利于施工排水和车辆通行。建议：取消底板混凝土，侧墙底角增加50cm混凝土大脚。不进行混凝土衬砌隧洞段底部开挖抬高40cm。