铁岭油库施工组织设计.doc

中国石油辽宁销售分公司
铁岭油库改造工程
施工组织设计
哈尔滨天源石化工程设计有限责任公司
二零一二年八月
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目 录
一、工程概况
二、项目工期及开竣工时间
三、项目组织机构
四、施工方案
1、主要相关施工规范
2、劳动力、机具需求计划
3、土建施工方案
4、工艺施工方案
5、仪表施工方案
6、电气施工方案
7、质管理量
8、安全管理
五、 施工作业HSE指导书
六、 调试方案
七、附表
1、施工进度计划
2、调试计划
八、 施工现场总平面图
一、 工程概况
（1）总平面布置
本项目为改造项目，在原有库址上作相应改造。
新建公路卸车场地，利旧原有铁路卸油栈桥，在铁路卸车汇管一端接出2根管线（一根柴油，一根汽油）与新建公路卸车场地的密闭卸油点相连接。
拆除原有公路装车棚，新建3岛下装公路装车罩棚1座，投影面积为600m2。
拆除原有公路装车泵棚。在原有公路装车泵房与管线沟之间修建1.8m高铁艺围栏。
（2）工艺改造内容
利旧原有铁路卸车鹤管、铁路卸车泵，改造扫仓罐。
利旧原有铁路卸车汽、柴油汇管，分别接出一根DN150管线至公路卸油场地的密闭卸油口箱。
新建公路卸油系统，利用原位置更换一台汽柴油扫舱泵作为公路卸油的卸车泵。
1)公路下装改造
本次设计设3座下装岛，设7套下装鹤管（4柴3汽），鹤管布置为1#岛布置3套下装鹤管，2#岛布置2套下装鹤管，3#岛布置2套下装鹤管。同时在每座发油岛设置1套油气回收臂，共3套。
2)公路装车泵改造
新增4台柴油公路装车泵，发油泵设置在公路装车岛上。
3)发油管线改造
公路装车利旧原有卸油泵棚后管线，1根DN150 97#汽油装车线和1根DN150 93#汽油装车线，5根DN150柴油汽油装车线及一根DN100变性燃料乙醇装车线。利用原有发油方式。
原有公路装车泵至新建公路装车棚工艺管线需要重新敷设。
发油岛新增一根DN150油气放空线和一根DN150油气回收线。
（3）电气改造内容
1） 新建装车罩棚照明，新增装车泵、乙醇调和泵配电。
2） 铁路卸油区更换的汽柴油扫舱泵配电。
3） 新建公路卸车区防静电接地。
4） 新建建构筑物及设备的防雷接地。
（4）自控
本次改造内容为根据工艺条件下装改造一卡通汽车装车控制系统及配套系统和油库可燃气体报警系统；
1）一卡通汽车装车控制系统；
2）停车场排队系统；
3）发油区视频监视系统；
4）可燃气体报警系统；
5）管理信息系统。
（5）土建
1）新建公路卸车硬化地面，总面积约900m²。
2）新建硬化边缘路牙石，总长度约90m。
3）新建3岛下装公路付油亭1座，投影面积为600m²，螺栓球网架结构。
4）新建高铁艺围墙，高1.8m，长度为60m，砖混结构。
5）新建发油区硬化地面，总面积约为4500m²。
(6)消防
1）更换消防泵3台。
2）原有消火栓环管废弃，罐区外固定喷淋系统用消防管线改为环管。
3）原有消火栓移至地上，并与新建消防环管连接。
4）原有泡沫液罐废弃，新增压力式泡沫比例混合装置一套。
5）新建公路卸车区及改造发油区增设消防设施。
二、项目工期及开竣工时间
计划工期52天
开工时间：9月10日
竣工时间：10月31日
三、项目组织机构
项 目 组 织 机 构
项目经理：张福财

予
决
算 张
负 丽
责 茹
人

安
全
质 张
检 洪
负 阳
责
人
电
气
自 张
控 福
负 财
责
人
工
艺
土 安
建 静
负 生
责
人

技
术 侯
总 传
负 刚
责
人

预算员

韩

啸
安全员

张
明
玉

质检员

李

春
自

控

电

气

土

建

工

艺

资料
员

王

睿
土

建

陈

令
工艺安装
卢洪明
资料
员

万
玉
芬
材料员

宋先龙

四、施工方案
1、主要相关施工规范
（1）应遵照国家标准《地基与基础工程施工及验收规范》（GBJ202——83），钢筋砼工程施工及验收规范（GBJ204—83），《建筑安装质量评定标准》（GBJ300—305—88）
（2）【石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范】SH3501-2001
（3）【现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范】GBJ50236-98
（4）【石油化工仪表工程施工技术规程】SH3521-2007
（5）【自动化仪表工程施工及验收规范】GB50093-2002
（6）施工图及合同附件（技术协议）
2 劳动力、机具需求计划
（1）劳动力需求计划
序号
工种名称
数量
序号
工种名称
数量
1
测量工
2
7
电工
4
2
瓦工
8
8
电焊工
4
3
混凝土工
8
9
机械工
2
4
木工
5
10
仪表工
4
5
钢筋工
5

6
力工
20

（2）机械设备需求计划：
序号
机具名称
型号
单位
数量
用电量（KW）
附注
1
潜水泵
4BA-18
台
3
1.5*3=4.5

2
振动器
H64-60
台
5
1.5*5=7.5

3
电焊机
BS-330
台
4

4
切割机

台
1

5
钢筋调直机

台
1

6
经纬仪

台
1

7
水准仪

台
1

8
气焊焊枪

个
1

9
焊条烘干箱

个
1

10
挖掘机

台
1

11
吊车

台
2

12
运输车

台
2

13
电工工具

套
4

14
测量仪表

台
5

3、土建施工方案
（一） 拆除工程
1.1准备工作：
⑴组织操作人员进行现场安全教育，对参加施工操作人员进行安全交底。
⑵施工区域边界设立警戒标志和专人监护，禁止无关人员进入。
1.2拆除工程技术措施
1.2.1拆除原发油岛，罩棚部分采用吊车拆除。
1.2.2拆除装车泵房采用人工方式
1.2.3特种作业人员持证上岗
（二）基础施工方案
1、施工前工作准备：
1.1设置场地永久、半永久性测量控制桩、测量场地标高，定位放线。
1.2现场实际条件
1.2.1根据现场的实际情况按设计图纸进行土方开挖。
1.2.2因施工现场场地原土部分可能被污染，要及时挖出外运。
1.2.3根据现场实际考察测定，得知场地土质为山地土。
1.2.4场区原有隐蔽工程不详，同甲方核实无误后，再实施整体土方挖掘。
1.2.5基础施工—采取防护技术措施，设置专用监护人。
2、施工方法：
2.1基础施工：
2.1.1地基工程：
1）施工准备：
⑴土方开挖前对现场布置的坐标控制点、水准点、龙门板、中心桩等进行校和核并妥为保护。
⑵基槽开挖的尺寸、深度、坡度应符合措施规定和设计要求，不准超挖，并做好边坡的稳定。
⑶对地下的管道、电缆、沟道和地质情况要了解清楚，并绘制在平面图上，和各主观部门进行通报并征得他们的处理意见。
（4）基坑尺寸的确定：放坡系数采用0.42。
（5）浇筑混凝土垫层：
垫层采用C15素混凝土浇筑，厚度100mm。
2.1.2基础施工方法：
1）混凝土浇筑前应将模板表面积尘清扫干净对模板的标高、轴线尺寸、表面平整模板缝隙及模板的结构牢固情况进行全面检查。
2）雨天不宜浇筑混凝土，如必须浇筑时应及时覆盖并严禁雨水冲刷新浇筑的混凝土。
3）浇筑前应设置控制标高或点，以控制混凝土标高。
4）混凝土采用人工搅拌，专业混凝土工进行振捣。混凝土的振捣插点要均匀每点振捣一般为20-30秒，以便使气泡能充分排除。
5）留置混凝土试块一组。
6）砼浇筑完后，应及时进行养护，混凝土表面收光后，在混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，混凝土终凝后即可进行浇水养护，养护时间为14d。
7）桥基础、雨水缓冲池基坑开挖后，采用深基坑降水，用潜水泵连续24小时降水，符合要求后，做垫层处理，再行下道工序。
8）围墙基础，依山而建，挖到持力层后，陡峭位置做护坡处理。
（三）钢结构及网架焊接施工
1、施工准备
1.1材料和主要机具
1.1.1所需施焊的钢材、钢铸件必须符合国家现行标准和设计要求。
1.1.2根据设计要求选用适宜的焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料，并应符合现行国家行业标准。
1.1.3施工机具：交流电焊机、直流弧焊机、半自动CO2弧焊机、埋弧焊焊机、熔化嘴电渣焊机、焊条烘箱、焊条保温筒、焊接检验尺等。
1.2作业条件
1.2.1施工前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况，如不符合技术要求，应修整合格后方可施焊。
1.2.2气温、天气及其它要求：
(1)气温低于0℃时，原则上应停止焊接工作。
(2)强风天，应在焊接区周围设置挡风屏，雨天或湿度大的场合应保证母材的焊接区不残留水分。
(3)当采用气体保护焊时，若环境风速大于2m/s，原则上应停止焊接。
1.3焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊，焊工均应经过质量技术交底、安全交底和有关环境保护的交底。
2. 网架结构地面总拼装的允许偏差项目和检验方法，应符合表中的规定。
检查数量：全数检查。
2.1 拼装好的小拼单元应整齐码放，不得乱堆乱放，防止变形。
2.2 网架半成品球、高强度螺栓等应码放在干净的地方，防上粘染油污，防止损坏螺扣。
网架结构小拼装单元的允许偏差项目和检验方法
项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法
十字节点板之间夹角 ±20′
十字节点板与盖板夹角 ±20′
杆件轴线不平直度 L/1000 用拉线和钢尺检查
单锥体的弦杆长度 ±2.0mm
单锥体的锥体高度 ±2.0mm
单锥体的上弦对角线差 3.0mm
单锥体的下弦节点中心偏差 2.0mm
拼装单元节点中心偏移 2.0mm
焊接球节点与钢管中心偏移 1.0mm  
网架结构分条或分块拼装的允许偏差项目和检验方法
项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法
单 跨 ±10.0
多跨连续 ±5.0
单 跨 ±20.0
多跨连续 ±10.0
  网架结构地面总拼装的允许偏差项目和检验方法
项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法
±L/2000 ±30.0
L/3000 30.0
周边支承网架 相邻支座高差 L/400 15.0
支座最大高差 30.0 用钢尺、水准仪检查

多点支承网架 相邻支座高差 L1/800 30.0
l2/1000 5.0
注： 1. L为纵横向长度。
2. l1为相邻支座间距。
3. l2为杆件长度。
  2.3 网架中拼单元后应避免运输，防止运输过程中网架受力不均而变形。
2.4 网架拼装结束后应及时涂刷防锈漆，防止网架锈蚀。
2.5 钢网架拼装小单元的尺寸一般应控制在负公差，如果正公差累积会使网格尺寸增大，使轴线偏移。
2.6 钢网架拼装用胎架应经常检查，防止胎模走样，使小拼单元变形。
2.7 拼装好的钢球和杆件应编好号码，作好标记，防止使用时混用。钢球还应有中心线标志，特别带肋钢球使用方向有严格规定，故其带助方向应该有明显标识。
2.8 包装与发运。钢网架拼装后需要发运时，应对半成品进行包装。包装应在涂层干燥后进行，包装应保护构件涂层不受损伤，保证构件，零件不变形，不损坏，不散失，包装应符合运输的有关规定。
本工艺标准应具备以下质量记录
2.9 焊接球、螺栓球、高强度螺栓的材质证明与出厂合格证，以及以上各品种、各规格的承载抗拉试验报告。
2.10 钢材的材质证明和复试报告。
2.11 焊接材料与涂装材料的材质证明、出厂合格证。
2.12 套筒、锥头、封板的材质报告与出厂合格证，如采用重要钢材时，应有可焊性试验报告。
2.13 钢管的规格、品种应有材质证明或复试报告。
2.14 钢管与封板、锥头组成的杆件应有承载试验报告。
2.15 钢网架用活动（滑动）支座，应有出厂合格证明与试验报告。
2.16 焊工合格证，有相应工位项目，有相应焊接材料的项目。
2.17 拼装单元的检查与验收资料。
2.18 焊缝外观检查与验收记录。
2.19 焊缝超声波探伤报告与记录。
2.20 涂层检查验收记录。
3.1 材料
3.1.1 钢网架安装的钢材与连接材料，高强度螺栓、焊条、焊丝、焊剂等，应符合设计的要求，并应有出厂合格证。
3.1.2 钢网架安装用的空心焊接球、加肋焊接球、螺栓球。半成品小拼单元、杆件，以及橡胶支座等半成品，应符合设计要求及相应的国家标准的规定。
3.2 主要机具：
电焊机、氧-乙炔切割设备、砂轮锯、杆件切割车床、杆件切割动力头、钢卷尺、钢板尺、卡尺、水准仪、经纬仪、超声波探伤仪，磁粉探伤仪、提升设备、起重设备、铁锤、钢丝刷、液压千斤顶、倒链等工具。
3.3 作业条件：
3.3.1 安装前应对网架支座轴线与标高进行验线检查。网架轴线、标高位置必须符合设计要求和有关标准的规定。
3.3.2 安装前应对柱顶混凝土强度进行检查，柱顶混凝土强度必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定以后，才能安装。
3.3.3 采用高空滑移法时，应对滑移轨道滑轮进行检查，滑移水平坡度应符合施工设计的要求。
3.3.4 采用条、块安装，工作台滑移法时，应对地面工作台、滑移设备进行检查，并进行试滑行试验。
3.3.5 采用整体吊装或局部吊装迭时，应对提升设备进行检查，对提升速度、提升吊点、高空合拢与调整等工作作好试验，必须符合施工组织设计的要求。
3.3.6 采用高空散装法时，应搭设满堂红脚手架，并放线布置好各支点位置与标高。采用螺栓球高空散装法时，应设计布置好临时支点，临时支点的位置、数量应经过验算确定。
3.3.7 高空散装的临时支点应选用千斤顶为宜，这样临时支点可以逐步调整网架高度。当安装结束拆卸临时支架时，可以在各支点间同步下降，分段卸荷。
4.1 焊接球地面安装高空合拢法：
4.1.1 工艺流程：
放线、验线 → 安装平面网格 → 安装立体网格 → 安装上弦网格 → 网架整体提升 → 网架高空合拢 → 网架验收
  4.1.2 放线、验线：
4.1.2.1 顶放线与验线：标出轴线与标高，检查柱项位移；网架安装单位对提供的网架支承点位置、尺寸、标高经复验无误后，才能正式安装。
4.1.2.2 网架地面安装环境应找平放样，网架球各支点应放线，标明位置与球号。
4.1.2.3 网架球各支点砌砖墩。墩材可以是钢管支承点，也可以是砖墩上加一小截圆管作为网架下弦球支座。
4.1.2.4 对各支点标出标高，如网架有起拱要求时，应在各支承点上反映出来，用不同高度的支承钢管来完成对网架的起拱要求。
4.1.3 钢网架平面安装：
4.1.3.1 放球：将已验收的焊接球，按规格、编号放入安装节点内，同时应将球调整好受力方向与位置。一般将球水平中心线的环形焊缝置于赤道方向。有肋的一边在下弦球的上半部分。
4.1.3.2 放置杆件：将备好的杆件，按规定的规格布置钢管件件。放置杆件前，应检查杆件的规格、尺寸，以及坡口、焊缝间隙、将杆件放置在二个球之间，调整间隙，点固。
4.1.3.3 平面网架的拼装应从中心线开始，逐步向四周展外，先组成封闭四方网格，控制好尺寸后，再拼四周网格，不断扩大。注意应控制累积误差，一般网格以负公差为宜。
4.1.3.4 平面网架焊接，焊接前应编制好焊接工艺和网架焊接顺序，防止平面网架变形。
4.1.3.5 平面网架焊接应按焊接工艺规定，从钢管下测中心线左边20～30mm处引弧，向右焊接，逐步完成仰焊、主焊、爬坡焊、平焊等焊接位置。
4.1.3.6 球管焊接应采用斜锯齿形运条手法进行焊接，防止咬肉。
4.1.3.7 焊接运条到圆管上测中心线后，继续向前焊20～30mm处收弧。
4.1.3.8 焊接完成半圆后，重新从钢管下侧中心线右边20～30mm处反向起弧，向左焊接，与上述工艺相同，到顶部中心线后继续向前焊接，填满弧坑，焊缝搭接平稳，以保证焊缝质量。
4.2 网架主体组装：
4.2. 1 检查验收平面网架尺寸、轴线偏移情况，检查无误后，继续组装主体网架。
4.2. 2 将一球四杆的小拼单元（一球为上弦球，四杆为网架斜腹杆）吊入平面网架上方。
4.2. 3 小拼单元就位后，应检查网格尺寸，矢高，以及小拼单元的斜杆角度，对位置不正、角度不正的应先矫正，矫正合格后才准以安装。
4.2. 4 安装时发现小拼单元杆件长度、角度不一致时，应将过长杆件用切割机割去，然后重开坡口，重新就位检查。
4.2. 5 如果需用衬管的网络，应在球上点焊好焊接衬管。但小拼单元暂勿与平面网架点焊，还需与上弦杆配合后才能定位焊接。
4.3 钢网架上弦组装与焊接：
4.3. 1 放入上弦平面网络的纵向杆件，检查上弦球纵向位置、尺寸是否正确。
4.3. 2 放入上弦平面网架的横向杆件，检查上弦球横向位置、尺寸是否正确。
4.3. 3 通过对立体小拼单元斜腹杆的适量调整，使上弦的纵向与横向杆件与焊接球正确就位。对斜腹杆的调整方法是，既以切割过长杆件，也可以用倒链拉开斜杆的角度，使杆件正确就位。保证上弦网格的正确尺寸。
4.3. 4 调整各部间隙，各部间隙基本合格后，再点焊上弦杆件。
4.3. 5 上弦杆件点固后，再点焊下弦球与斜杆的焊缝，使之连系牢固。
4.3. 6 逐步检查网格尺寸，逐步向前推进。网架腹杆与网架上弦杆的安装应相互配合着进行。
4.3. 7 网架地面安装结束后，应按安装网架的条或块的整体尺寸进行验收。
4.3. 8 待吊装的网架必须待焊接工序完毕，焊缝外观质量，焊缝超声波探伤报告合格后，才能起吊（提升）。
4.4 网架整体吊装（提升）：
4.4. 1 钢网架整体吊装前的验收，焊缝的验收，高空支座的验收。各项验收符合设计要求后，才能吊装。
4.4. 2 钢网架整体吊装前应选择好吊点，吊绳应系在下弦口点上，不准吊在上弦球节点上。如果网架吊装过程中刚度不够，还应采用办法对被吊网架进行加固。一般加固措施是加几道脚手架钢管临时加固，但应考虑这样会增加吊装重量，增加荷载。
4.4. 3 制订吊装（提升）方案，调试吊装（提升）设备。对吊装设备如把杆、缆风卷扬机的检查，对液压油路的检查，保证吊装（提升）能平稳、连续、各吊点同步。
4.4. 4 试吊（提升）：正式吊装前应对网架进行试提。试提过程是将卷扬机起动，调整各吊点同时逐步离地。试提一般在离地200～300mm之间。各支点全部撤除后暂时不动，观察网架各部分受力情况。如有变形可以及时加固，同时还应仔细检查网把吊装前沿方向是否有碰或挂的杂物或临时脚手架，如有应及时排除。同时还应观察吊装设备的承载能力，应尽量保持各吊点同步，防止倾斜。
4.4. 5 连续起吊：当检查妥当后，应该连续起吊，在保持网架平正不倾斜的前提下，应该连续不断地逐步起吊（提升）。争取当天完成到位，防止大风天气。
4.4. 6 逐步就位：网架起吊即将到位时，应逐步降低起吊（提升）速度，防止吊装过位。
4.5 高空合拢：
网架高空就位后，应调整网架与支座的距离，为此应在网架上方安装几组倒链供横向调整使用。
5.1 网架安装后，在拆卸架子时应注意同步，逐步的拆卸，防止应力集中，使网架产生局部变形，或使局部网格变形。
5.2 钢网架安装结束后，应及时涂刷防锈漆。螺栓球网架安装后，应检查螺栓球上的孔洞是否封闭，应用腻子将孔洞和筒套的间隙填平后刷漆，防止水分渗入，使球、杆的丝扣锈蚀。
5.3 钢网架安装完毕后，应对成品网架保护，勿在网架上方集中堆放物件。如有屋面板、檩条需要安装时，也应在不超载情况下分散码放。
5.4 钢网架安装后，如需用吊车吊装檩条或屋面板时，应该轻拿轻放，严禁撞击网架使网架变形。
6.1 钢网架在安装时，对临时支点的设置应认真对待。应在安装前，安排好支点和支点标高，临时支点既要使网架受力均匀，杆件受力一致，还应注意临时支点的基础（脚手架）的稳定性，一定要注意防止支点下沉。
6.2 临时支点的支承物最好能采用千斤顶，这样可以在安装过程中逐步调整。注意临时支点的调整不应该是某个点的调整，还要考虑到四周网架受力的均匀，有时这种局部调整会使个别杆件变形、弯曲。
6.3 临时支点拆卸时应注意见组支点应同步下降，在下降过程中，下降的幅度不要过大，应该是逐步逐步分区分阶段按比例的下降，或者用每步不大于100mm的等步下降法拆除支撑点。
6.4 焊接球网架安装焊接时，应考虑到焊接收缩的变形问题，尤其是整体吊装网架和条块网架，在地面安装后，焊接前要掌握好焊接变形量和收缩值。因为钢网架焊接时，焊接点（受热面）均在平面网架的上侧，因此极易使结构由于单向受热而变形。一般变形规律为网架焊接后，四周边支座会逐步自由翘起，如果变形量大时，会将原有计划的起拱度抵消。如原来不考虑起拱时，会使焊接产生很大的下挠值，影响验收的质量要求。因此在施工焊接球网架时应考虑到单向受热的变形因素。
6.5 网架安装后应注意支座的受力情况，有的支座允许焊死，有的支座应该是自由端，有的支座需要限位等等，所以网架支座的施工应严格按照设计要求进行。支座垫板、限位板等应按规定顺序、方法安装。
 7、本工程工艺标准应具备以下质量记录：
7.1 螺栓球、焊接球，高强度螺栓的材质证明、出厂合格证、各种规格的承载抗拉试验报告。
7.2 钢材的材质证明和复试报告。
7.3 焊接材料与涂装材料的材质证明、出厂合格证。
7.4 套筒、锥头、封板的材质报告与出厂合格证，如采用钢材时，应有材料可焊性试验报告。
7.5 钢管与封板、锥头组成的杆件应有承载试验报告。
7.6 钢网架用活动（或滑动）支座，应有出厂合格证明与试验报告。
7.7 焊工合格证，应具有相应的焊接工位、相应的焊接材料等项目。
7.8 安装后网架的总体尺寸、起拱度等验收资料。
7.9 焊缝外观检查与验收记录。
7.10 焊缝超声波探伤报告与记录。
7.11 涂层（含防腐与防火）的施工验收记录。
8、屋面彩钢板安装：
8.1屋面板安装时，应从屋脊向下安装，层间搭接尺寸和紧密必须符合设计要求，自攻螺钉必须拧紧，不得出现松动、脱落等问题，未穿透檩条的螺钉必须重新更换后再固定。
8.2用紧固件紧固两端后，再安装第二块板，其安装顺序为先左（右）至右（左）{应考虑当地的主导风向，务使彩板开口面在顺风面}，后自下而上。
8.3安装到下一放线标志点处，复查板材安装的偏差，当满足设计要求后进行板材的全面紧固。不能满足要求时，应在下一标志段内调正，当在本标志段内可调正时，可调整本标志段后再全面紧固。依次全面展开安装。
8.4安装完后的屋面应及时检查有无遗漏紧固点。
8.5在紧固自攻螺丝时应掌握紧固的程度，不可过度，过度会使密封垫圈上翻，甚至将板面压得下凹而积水。紧固不够会使密封不到位而出现漏雨。
8.6板的纵向搭接，应按设计铺设密封条和设密封胶，并在搭接处用自攻螺丝或带密封垫的拉铆钉连接，紧固件应拉在密封条处。
8.7屋面板的紧固件应设在波峰上，墙面板的紧固件应设在波谷上，间距不小于250mm/个，板的搭接处及迎风面要增加紧固点。
8.8安装注意事项
8.9彩板结构安装完毕后即为最终成品，保证安装全过程中不损坏彩板表面是十分重要的环节，因此应注意以下几点：
8.10现场搬运彩板制品应轻抬轻放，不得拖拉。不得在上面随意走动。
8.11现场切割过程中，切割机械的底面不宜与彩板面直接接触，最好垫以薄三合板材。
8.12吊装中不要将彩板与脚手架、柱子、砖墙等碰撞和摩擦。
8.13在屋面上施工的工人应穿胶底不带钉子的鞋。
8.14操作工人携带的工具等应入在工具袋中，如放在屋面上应放在专用布或其他片材上。
8.15不得将其他材料散落在屋面上，或污染板材。
8.16彩板围护结构是以不到1mm的钢板制成。屋面的施工荷载不能过大，因此保证结构安全和施工安全是十分重要的。
8.17施工中工人不可聚堆，以免集中荷载过大，造成板面损坏。
8.18施工的工人不得在屋面上奔跑、打闹、抽烟和乱扔垃圾。
8.19当天吊至屋面上的板材应安装完毕，如果不未安装完的板材应做临时固定，以免被风刮下，造成事故。
8.20早上屋面易有露水，坡屋面上彩板面滑，应特别注意防护措施。
8.21彩板结构施工中其他应注意的问题：
8.22板清除，不可过夜。因为铁屑在潮湿空气条件下或雨天中会立即锈蚀在彩板面上形成一片片红色锈斑，附着于彩板面上，形成后很难清除。同样其他切除的彩板头，铝合金拉铆钉上拉断的铁杆等均应及时清理。
（四）地面工程：
地面质量必须符合以下规定：
⑴各种面层的材质、强度（配合比）和密实度必须符合设计要求和施工规范规定。
⑵面层与基层的结合必须牢固无空鼓。
⑶表面密实光洁，无裂纹，脱皮、麻面和起砂等缺陷。
⑷基层表面的允许偏差：
项次
项目
允许偏差mm
检验方法

基层
垫层
找平层
土
细石混凝土
水泥砂浆
1
表面平整度
15
5
5
用2米靠尺和楔型塞尺检查
2
标高
+0
-50
土8
土8
用水准仪检查
3
坡度
不大于房间相应尺寸的2/1000，且不大于30

4
厚度
在个别地方不大于设计厚度的1/10
尺量检查
4、 工艺施工方案
（1） .工程简介
主要材料量：
∮273×6.5 600米；∮159×5 1500米；∮108×4.5 420米；∮57×3.5 250米；∮32×3 100米;焊管8寸 1200米；4寸 200米及若干管件、阀门
（2）.编制依据
2.1《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002
2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.4《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985－88
2.5《压力容器无损检测》JB4730-94
2.6《石油、化工施工安全规程》SH3505-1999
2.7设计施工图纸
(3).材料检验
3.1管子、管件必须具有制造厂的质量证明书。
3.2管子、管件使用前应进行外观检查，表面应符合下列要求。
－无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
－无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤。
－有材质标记。
3.3材料使用前应认真按设计要求进行核对管线的材质、规格。
3.4管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
3.5暂时不能安装的管子，应封闭管口。
3.6阀门检验
3.6.1阀门应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
3.6.3试验合格的阀门，及时排净内部积水，吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记。
(4).管道预制
4.1管道预制加工按设计图样的管道布置图及现场实测而绘制单线图，标出顺序号，并在其中标注现场组焊位置和调节余量。
4.2管道预制过程中每一道工序都要核对其标记，并做好标记标识。
4.3管道加工
4.3.1切断前应移植原有标记。
4.3.2管子可采用氧乙炔火焰切割，并必须除去影响焊接质量的氧化层。
4.3.3管子切割后按图纸要求进行除锈刷漆。
4.3.4管子切口质量应符合下列要求：
a.切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等
b.切口端面倾斜偏差Δ不应大于管子外径的10%，且不超过3mm。
4.3.5检验合格后的管道预制件做标记，清除管内部沙土、铁屑、熔渣及其他杂物后封闭，存放及搬运时防止损伤、污染。
4.3.6自由管段和封闭管段选择应合理。封闭管段按现场实测的安装长度预制。自由管段长度允许偏差±10mm，封闭管段为±1.5mm。
4.3.7预制管段法兰螺栓孔对称水平度允许偏差为±1.6mm,法兰面与管子中心垂直度允许偏差要求如下表：
公称直径
允许偏差
DN<100
0.5
100≤DN≤300
1.0
DN>300
2.0
4.3.8管道支吊架在平台上预制，按支吊架制作图进行预制成型后，检查合格，除净污物和铁锈，防腐涂漆后，按制作图的支架号编号，运到现场。
(5).管道焊接
5.1焊工
所有参加工程焊接的焊工必须经过培训、考试。合格后还必须取得《焊工合格证 》后方可从事焊接工作。
从事焊接压力管道、下向焊管道工程的焊工必须按国家《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定进行培训、考试，取得《锅炉压力容器压力管道特种设备操作人员资格证》后方可从事合格项目内的焊接工作。
5.2具有产品质量证明书，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前应清除其表面油污、锈蚀等。
5.3焊条必须按要求进行烘干。
5.4施焊环境若出现下列情况之一应采取防护措施，否则禁止施焊：
－电弧焊风速大于或等于8m/s；气体保护焊风速大于或等于2m/s。
－相对湿度大于90%。
－下雨天气。
5.5钨极氩弧焊使用氩气纯度≥99.9%。
5.6焊前准备及接头组对。
5.6.1焊缝与支吊架边缘的净距离不应小于50mm。
5.6.2管道两相邻焊缝中心间距不小于100mm，且不小于管子外径。
5.6.3在焊缝及其边缘上不宜开孔。如必须开孔时开，开孔处必须采取补强措施。
5.6.4焊接接头的坡口形式、尺寸及组对要求详见“焊接工艺”。
5.6.5壁厚相同的管子组对时，应使内壁平齐，错边量满足下面要求：管道壁厚的10%，且不大于1mm。
5.6.6壁厚不同的管子组对时，当壁厚差大于下列数值时，应加工1:4的过渡段：管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm。
5.6.7焊前用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈蚀、氧化皮等杂质。
5.6.8施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接时发生变形，严禁用强力方法组对接头。
5.6.9定位焊与正式焊接工艺相同，其焊缝长度10-15mm，高2-4mm，且不超过壁厚2/3。
5.6.10定位焊焊缝不得有裂纹及其它缺陷，其两端应磨成缓坡状。
5.6.11焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭方式拆除。
5.7焊接工艺要求。
工艺配管的材料为20＃钢。
5.8.1焊接方法
（1）φ≤57mm的管道宜采用氩弧焊方法焊接。
φ>57mm的管道采用氩弧焊＋手工电弧焊方法焊接。
φ>57mm的蒸汽、水管道可采用氩弧焊＋手工电弧焊方法焊接，亦可采用手工电弧焊方法焊接。
（2）在保证质量的前提下，全部管道均可采用手工电弧焊方法焊接。
（3）焊接位置：预制管道尽量采用水平转动焊，固定口根据位置分别采用水平固定和垂直固定焊。
5.8.2焊接材料。
手工电弧焊焊条E4303，焊前烘干温度150℃，恒温1小时。使用时用保温筒盛放，随用随取。
5.8.3焊接工艺
a.坡口采用机械或气割加工，其形式和尺寸详见“焊接工艺”。
b.组对卡具的材质应与焊接母材相同或同类，卡具的焊接及焊材的选用与正式焊接要求相同，拆除后应用砂轮修磨焊痕表面，且不得用敲打或手掰扭方法拆除。
c.根部点固焊应与正式焊接的工艺要求相同，点固焊焊肉不得有裂纹及其他缺陷，且点固焊两端应用砂轮磨成缓坡形。
d.焊接中保证收弧与引弧处质量。收弧时将弧坑添满。多层焊层间接头相互错开。
e.焊接时，将管子两端封闭，防止穿堂风，影响焊接质量。
f.焊接时，焊工严格执行焊接工艺卡中规定的参数及技术要求，现场遇到横、立、仰等位置改变时，应随时调整焊接参数，以获得最佳规范，但严禁在焊件上调试规范及在焊件上引弧。
g.每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
h.焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。i.焊工打上钢印号。
6.8.4焊接工艺参数
坡口型式见下图。

b.焊接工艺参数，见下表。
焊缝
层次
焊接
方法
填充金属
焊 接 电 流
焊接电压
(V)
焊接速度
cm/min
牌 号
直 径
极性
电流(A)

打底、填充
TIG
H08Mn2Si
Ф2.0～Ф2.5mm
DC-
90～110
20±2
7～10
打底焊
SMAW
E4303
Ф3.2mm
DC＋
90～120
23±2
25～40
填充盖面
SMAW
E4303
Ф3.2mm
DC＋
100～130
24±2
20～35
(6).现场管道安装
管道施工必须符合工艺管道设计图纸的要求。
6.1预制管道应按管道系统号和预制顺序号安装。
6.2管道安装时，检查法兰密封面及垫片，不得有划痕、斑点等缺陷。
6.3法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓跨中安装。法兰间保持平行其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm，不得强紧螺栓来消除歪斜。
6.4拧紧螺栓时，不得将密封材料挤入管内。
6.5法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后与法兰紧贴，不得有楔缝。
6.6管道连接时，不得用强力对口或加多层垫来消除接口端面间隙。管子对口时一般应平直，焊接角度变形在距离接口中心200mm测量其允差，当DN＜100mm时不大于2mm。
6.7与转动机器连接管道，从机器侧开始安装，先安装管支架，其水平度或垂直度偏差小于1mm/m。
6.8与机器连接管道，其支、吊架先安装，不得将管道及其阀门重量或力矩附加在设备上。待安装完毕卸下接管上法兰螺栓，在自由状态所