电站岩壁吊车梁混凝土施工工法.docx

岩壁吊车梁混凝土
施工工法

xx工程局
xx年xx月xx日

审查：xx

校核： x

编制： xx

目录
1、前言 - 0 -
2、工法特点 - 0 -
3、工法使用范围 - 0 -
4、工艺原理 - 0 -
5、施工工艺流程及操作要点 - 0 -
5.1 施工工艺流程 - 0 -
5.2 操作要点 - 1 -
5.3 混凝土温控 - 5 -
6、资源投入 - 7 -
6.1施工人员配置 - 7 -
6.2设备及材料 - 7 -
7、质量控制 - 8 -
7.1 原材料质量控制 - 8 -
7.2 施工过程质量控制 - 8 -
7.3 混凝土外观质量控制 - 12 -
8、安全措施 - 12 -
9、环保措施 - 13 -
10、效益分析 - 14 -
11、应用实例 - 14 -
11.1 广西龙滩地下电站岩壁吊车梁混凝土施工 - 14 -
11.2 云南小湾地下电站岩壁吊车梁混凝土施工 - 15 -
11.3 湖北三峡地下电站岩壁吊车梁混凝土施工 - 15 -

岩壁吊车梁混凝土施工工法
1、前言
地下厂房土建工程施工中，岩壁吊车梁开裂机率较高，且开裂成因较为复杂，因此岩壁吊车梁砼施工是地下厂房的重点及难点，本工法通过以往对岩壁吊车梁混凝土浇筑的成功经验的总结及多次征求专家组的意见，岩壁吊车梁混凝土打破了常规浇筑方式并采取多种先进的施工工艺，在岩壁吊车梁成型混凝土防裂技术有了进一步的提高。在此对岩壁吊车梁混凝土浇筑进行总结以便以后类似工程借鉴使用。
2、工法特点
2.1根据开挖揭露的地质条件灵活确定混凝土分块，降低围岩不均匀变形对岩壁吊车梁混凝土造成的影响。
2.2合理确定浇筑高度，正确处理好混凝土浇筑与主厂房上下层开挖的关系，既能减小浇筑后下层开挖爆破振动对岩壁吊车梁混凝土的影响，又能保证浇筑高度不能太高，避免增加施工难度。
2.3采用温控混凝土，低坍落度砼对砼进行通水冷却，并可用聚丙烯腈微纤维混凝土替代常规混凝土提高抗裂性能。
2．4妥善处理了砼浇筑与岩锚梁受拉锚杆施工的关系，保证了岩锚梁受拉锚杆施工质量及施工的成功率，从而保证了岩锚梁受力时的整体安全
3、工法使用范围
本工法适用于大中型水利水电工程地下厂房岩壁吊车梁混凝土施工及具有防裂要求的大体积混凝土施工。
4、工艺原理
先对岩壁吊车梁混凝土表面裂缝产生的原因进行分析研究，并针对这些原因完善施工工艺和相应的控制措施来消除裂缝顽症。具体从原材料、配合比、混凝土浇筑时机、混凝土分块、入仓手段等方面进行控制。
5、施工工艺流程及操作要点
5.1 施工工艺流程
岩壁吊车梁施工程序受岩壁吊车梁受拉锚杆的布置型式的不同有一定的区别，大致有峡两种，当岩壁吊车梁受拉锚杆为预应力锚杆时其施工总程序为：岩壁吊车梁受拉锚杆造孔及受压锚杆施工→岩壁吊车梁下层周边预裂→岩壁吊车梁下拐点以下深层支护施工→梁体钢筋、受拉锚杆预埋钢管安装及监测仪器埋设→混凝土浇筑→受拉锚杆注装及第一次张拉等后
续工序施工；当岩壁吊车梁受拉锚杆为普通砂浆锚杆时其施工总程序为：岩壁吊车梁受拉锚杆及受压锚杆施工→岩壁吊车梁下层周边预裂→岩壁吊车梁下拐点以下深层支护施工→梁体钢筋、受拉锚杆预埋钢管安装及监测仪器埋设→混凝土浇筑。

混凝土浇筑工艺流程为：准备工作→基岩面清理→测量放线→排架搭设→斜面模板安装→梁体钢筋安装→预埋件安装→直立面模板安装→堵头模板安装→清仓、验收→混凝土拌制、运输→混凝土入仓、振捣→收仓抹面→养护→直立面及斜面模板脱模→成型混凝土保护→安全栏杆防护。
5.2 操作要点
5.2.1 准备工作
1、混凝土浇筑时机选择
混凝土浇筑时机选择主要考虑因素为：1）、高边墙围岩变形对新浇混凝土的影响；2）、下层开挖爆破振动对新浇混凝土的影响。综合考虑上述因素，将岩壁吊车梁混凝土选择在如下时段进行浇筑：
1）、浇筑高度控制在3.5~4m（即下拐点至下层开挖面高度）。为减少爆破振动影响，可将下层先开挖一部分，使浇筑高度增加到6~8m）。
2）、下拐点以下系统支护施工结束。
3）、下层结构预裂和施工预裂结束。
2、混凝土配合比选择
混凝土裂缝产生的原因通常为混凝土体积变化时受到约束或者由于外界荷载作用时混凝土自身产生过大的拉应力引起。而早期裂缝产生的主要原因是水泥水化热温升后迅速温降产生的拉应力超过允许抗拉强度，多数形成贯穿裂缝。为了减少和抑制混凝土内部因收缩而引起的早期裂缝，提高抗渗防水能力，增强抗冻融性，提高混凝土毛细材料含量、增强混凝土自身抗拉能力、杜绝贯穿裂缝的发生。可采取了如下措施优化配合比：
1）、采用聚丙烯腈微纤维混凝土替代常态混凝土，提高混凝土毛细材料含量。微纤维掺量为1Kg/m3。粉煤灰掺量为20%。
2）、采用低热水泥替代中热水泥，减少混凝土自身内部水化热。
3）、掺入引气剂，改善混凝土的塑性及和易性，减少混凝土离析，提高混凝土的抗渗性、冻融性、耐久性。
4）、具备条件下尽量采用7~9cm的低坍塌度混凝土进行浇筑，减少水泥用量，从而减少混凝土自身水化热。
5）、尽量采用制冷混凝土进行浇筑，出机口温度控制在7℃~9℃。
3、混凝土分仓
经试验表明，混凝土浇筑长度与混凝土表面附近的拉应力成正比关系，浇筑长度越短，其表面产生的拉应力越小，裂缝出现的机率就越小。通过总结以往岩壁吊车梁混凝土浇筑的
成功经验，分仓长度按10m~15m/仓，局部地段可适当调整。为了减少因边墙不均匀变形所产生的裂缝，结合岩壁吊车梁部位岩石块体分布情况，可在上、下游较大的块体部位布设适当的结构缝。
5.2.2 基岩面清理
将岩壁吊车梁混凝土浇筑范围内的杂物、泥土、松动块体和混凝土喷层清除，并采用高压水冲洗干净。对于大面积的光滑结构面则需要进行人工凿毛。
5.2.3 测量放线
由专业测量人员用全站仪放出体型控制点并标示在明显的固定位置。并在方便度量的地方放出高程点，确定钢筋绑扎、立模边线以及梁顶抹面高程，并做好标记。
5.2.4 排架搭设
先将基岩面采用反铲或其它设备碾压、夯实找平，再按技术措施搭设钢管脚手架和枋木三角架，承重排架和施工排架必须分开、独立搭设。脚手架的顶端配置可调节丝杆，底部配置托撑。
5.2.5 斜面模板安装
1、模板及支撑体系
1）、模板选型主要考虑因素为：①经济性；②透气性；③强度和刚度保证率；④表面平整度；⑤易操作性。
通过对芬兰维萨模板、胶合板、酚醛覆模胶合板及普通钢模板在以往工程中的应用进行了对比选型，适宜选择维萨模板或酚醛覆模胶合板作为岩壁吊车梁混凝土施工的主模板，模板尺寸15×1220×2440mm，部分普通小钢模和木模作为辅助。

5.2.1模板及支撑体系示意图
2）、支撑体系
① 整体支撑体系采用φ40mm钢管。
② 直立面模板采用50×80mm@300mm枋木或100mm×50mm矩形钢作为背枋，背枋后采用φ40mm钢管和φ12mm拉筋进行加固；
③ 斜面模板采用50×80mm@250mm枋木或100mm×50mm矩形钢作为背枋，背枋后分别采用80×120mm@750mm枋木三架、φ40mm钢管和φ12mm拉筋进行加固，也可直接用φ40mm钢管支撑固定。
④ 堵头模板采用50×80mm@400mm枋木作为背枋，背枋后采用φ40钢管和φ12拉筋进行加固。
2、斜面模板安装
采用18×1220×2440mm定型酚醛覆模胶合板或者维萨模板进行人工组装，安装前涂刷脱模剂。模板组装后要求整个模板面平整光滑。考虑在混凝土浇筑过程中承重排架下沉，斜面模板在高程上整体向上抬高2cm组装。模板与基岩面接触处若有空隙，应采用木板和双面胶拼补。底模安装完成后，进行测量检查模板是否符合设计要求并为结构钢筋的安装放线。
5.2.6 梁体钢筋安装
钢筋在加工厂按下料单进行分批制作并编号，仓内采用手动葫芦吊运，双面焊接和绑扎连接，钢筋安装过程中预先将进人孔（下料孔）预留出来。保护层采用在钢筋与模板之间垫置强度不低于结构设计强度的混凝土垫块，尺寸为10cm×10cm×5cm（长×宽×厚）。混凝土垫块制作时先预埋设铁丝，便于与结构钢筋扎紧固定。垫块应互相错开，分散布置。在各排钢筋之间，用短钢筋支撑以保证位置准确。

5.2.7 预埋件安装
预埋件安装包括有桥机轨道螺栓预埋、监测仪器预埋、排水管预埋、冷却水管预埋和受拉锚杆梁体钢管预埋。预埋件均应通过测量放线确定出设计安装位置，埋设安装时应详细记录施工过程，埋设完毕经检验合格后方可进行混凝土浇筑。
5.2.8 直面模板安装
直立面模板采用15×1220×2440mm定型酚醛覆模胶合板或者维萨模板人工进行组装，模板安装前应涂刷脱模剂。为了保证直立面与斜面相交处模板拼缝的密实性，在两者相交处可采用60×80mm三角方木条进行过渡，方木条整条布置，采用通长钉子将其钉在斜面模板上。
5.2.9 堵头模板安装
堵头模板采用φ12拉筋固定，模板外露拉筋采用预埋锥套连接。模板与基岩面接触处若有空隙，应采用木板和双面胶拼补。施工缝处键槽模板采用2cm厚木板制作成盒子，钉
在两端模板内侧，所有穿过施工缝的钢筋均在两端的模板上钻孔留出。
5.2.10 清仓、验收
当模板全部安装就位后，组织人工对仓面内焊碴、杂物等进行清理，然后对仓面检查验收。施工缝缝面及键槽槽面应凿毛处理并用水冲洗干净。
5.2.11 混凝土拌制、运输
混凝土按照事先申报并经过审批的配合比从拌合系统拌制。采用混凝土搅拌车运输，运输时应考虑混凝土浇筑能力及仓面具体情况，满足混凝土浇筑间歇时间要求。混凝土应连续、均衡地从拌合楼运至浇筑仓面，在运输途中不允许有骨料分离、漏浆、严重泌水干燥及过多降低坍落度等现象。
因故停歇过久，已经初凝的混凝土应作废料处理，在任何情况下，严禁在混凝土运输中加水后运入仓内。混凝土从混凝土搅拌车卸料时，自由下落高度应控制在2m以内，否则就加设缓降设施。
5.2.12 混凝土入仓、振捣
混凝土采用泵送、吊罐或胎带机入仓，下料时薄层平铺、对称下料，最大摊铺厚度控制在40cm左右，由仓位一端向另一端逐层推进，入仓的混凝土应及时平仓振捣，不得堆积。仓内若有粗骨料堆叠时，应均匀分布在砂浆较多处，不得用水泥砂浆覆盖，以免造成局部混凝土缺陷。浇筑过程中，模板工和钢筋工要加强巡视维护，发现异常情况及时处理。
采用小型插入式振捣器及时平仓振捣。振捣器操作遵循“快插慢拔”的原则，插入下层混凝土5cm左右。振捣器插入混凝土的间距按不超过振捣器有效半径的1.5倍，距模板的距离不小于振捣器有效半径的1/2倍，插入位置呈梅花形布置，尽量避免触动钢筋和预埋件，必要时辅以人工捣固密实。振捣宜按顺序垂直插入混凝土，如略有倾斜，倾斜方向应保持一致，以免漏振。单个位置的振捣时间以15～30s为宜，以混凝土不再下沉，不出现气泡，并开始泛浆为止。严禁过振、欠振。
5.2.13 收仓抹面
当混凝土浇筑结束后及时组织人工进行收仓抹面，抹面时控制好岩锚梁顶面高程，抹面要求梁顶平整光滑、高程准确，并注意应露出混凝土面的预埋件。
5.2.14 养护
混凝土浇筑完毕后12h~18h及时进行人工洒水养护，并拆除堵头模板，岩壁吊车梁顶面及直立面覆盖黑毛毡采用花管流水养护，斜面采用人工定期洒水养护，养护时间为90天。
5.2.15 直面、斜面脱模及成型混凝土保护
1、为了防止下层开挖爆破对岩壁吊车梁的损坏，需对浇筑完的岩壁吊车梁进行保护防止飞石，并严格控制爆破质点振动速度。
2、直立面模板待混凝土强度达到70%后拆除，拆除后采用双层竹跳板对其进行防护，顶面及轨道螺栓采用橡胶皮带防护。
3、斜面模板暂不拆模，待主厂房下挖至离岩壁吊车梁下拐点超过30m再拆除，以防止岩壁吊车梁成型混凝土受下层开挖爆破飞石的撞击破坏。
4、为有效削弱爆破振动对岩壁吊车梁混凝土浇筑造成的不利影响，在岩壁吊车梁混凝土浇筑之前，宜先沿下层开挖边线进行结构预裂，并同时在离设计边墙5.0m左右进行施工预裂，利用两道预裂缝大幅度衰减下层中部梯段开挖爆破的振动波，两道预裂线之间的5.0m岩体作为保护层采用手风钻小药量开挖。岩壁吊车梁混凝土安全质点振动速度如下：
表5.2.15-1 岩壁吊车梁混凝土安全质点振动速度
混凝土龄期（d）
0～3
3～7
7～28
安全质点振动速度（cm/s）
1.5～2
2～5
5～7

5.2.15 混凝土养护及防护示意图
5.3 混凝土温控
采用温控混凝土，严格控制混凝土的出机口温度、入仓温度和浇筑温度是防止混凝土早期贯穿裂缝产生的有效手段。
5.3.1 温度控制指标
出机口温度为7℃~9℃，入仓温度为10°C~12°C，浇筑温度为14°C~16°C。
5.3.2 温度控制方法
1、出机口温度控制：采用制冷混凝土，骨料经过二次风冷，拌制过程中加冰，并保证冰在拌合过程中完全融化。
2、入仓温度控制：减小混凝土运输距离，尽量安排在低温时段浇筑。
3、浇筑温度控制：采用低热水泥，降低水化热。采取薄层浇筑法（摊铺厚度≤40cm），浇筑过程中及时振捣散热，并可预埋冷却水管通水散热。
5.3.3 温度检测方法

1、出机口温度、入仓温度和浇筑温度均采用普通水银温度计或电子测温计检测，检测时将温度计插入混凝土表层5cm以内，待温度计读数无明显变化时读取数值。
2、混凝土内部温度检测
检测方法：岩壁吊车梁混凝土内部温度通过预埋电阻式测温管或电阻式测温计进行检测，利用电阻式温度计及数字电桥得出读数后，通过公式换算成温度。换算公式：t＝5×（Rt－46.60），式中t：测点的温度（℃）；Rt：仪器的电阻测值（Ω）。
检测频率：混凝土浇筑收仓通水后进行第一次温度检测。混凝土温度检测原则上按每4个小时测量一次，如果混凝土温度变化无规律性或者发生较大的突变，则将检测频率改为每1～2小时一次。
3、水温检测
检测方法：水温检测采用普通水银温度计，检测时直接将温度计插入冷却水管进水管口或出水管口来获取读数，插入时间不少于3分钟。
检测频率：水温测量频率应混凝土温度测量频率一致，并应该有数值一一对应。
4、环境温度检测
厂房内环境温度检测采用水银温度计直接读取，读取时温度计应放置在厂房内不少于15分钟，且温度计不能够放置在混凝土上，也不能够放置在水中。
5.3.4 混凝土冷却通水
1、冷却水管布置
冷却水管采用φ32PE管、δ=3.5mm，沿岩壁吊车梁轴线纵向“蛇型”布置,间距1~1.5m，，一般布置2~3排，最里面一排距岩面50cm，最外面一排距混凝土设计直立面50cm。岩壁吊车梁顶面布设φ50钢管作为冷却水主供水管。

5.3.4 冷却水管布置示意图
2、通水时间及流量
混凝土浇筑收仓抹面时开始通冷却水，冷却水水温控制在10℃~14℃，混凝土出现最高温度（38℃）前通水流量按35～40L/min进行控制（一般为浇筑后的1～3d）。当混凝土最高温度出现后通水流量改为18～20L/min。通水时进水管和出水管每天互换一次。混凝土最高温度出现至混凝土温度降至30℃期间，每天降温按1℃控制，如果降温幅度过大，要将通水流量减小，反之则加大通水流量。当混凝土内部温度降至30℃以下时停止通冷却水，改通常流水。
3、通水流量检测
检测方法：采用秒表配合水表或流量计进行。通过读取在固定的时间内的水流量，从而换算得出每分钟通水流量。
检测频率：通水流量检测频率应与水温、混凝土温度测量频率一致，并应该有数值一一对应。
6、资源投入
6.1施工人员配置
人员配置主要跟施工强度及浇筑工期有关，还是以上面的长度310m、浇筑高度6.5m、分块长度10~12m共分为68块的岩壁吊车梁混凝土浇筑为例，人员配置见下表。
表6.1—1 主要施工人员配置表
管理人员
8人
安全员
4人
混凝土工
30人
钢筋工
30人
电焊工
16人
模板工
30人
电 工
4人
修理工
2人
驾驶员
4人
普工
20人
合计
148人

6.2设备及材料
岩壁吊车梁混凝土施工工期紧张、要求极高，为了满足工期要求和预期质量目标，对施工设备要精心比较选型，选择合理的入仓方式。，具体设备配置及材料配置见下表。
表6.2—1 主要施工设备配置表
设备名称
型号及规格
单位
数量
备注
自卸汽车
15t
辆
3
运输材料
混凝土搅拌车
6m3
辆
4
运输混凝土
胎带机或布料机

台
1
混凝土入仓
拖泵
HBT-60A
台
2
备用
泵管

m
200
含接头
电焊机
BX-330
台
8
配电盘及其配套电缆
钢筋弯曲机
GW50B
台
1
配电盘及其配套电缆
钢筋切断机
GQ50B
台
1
配电盘及其配套电缆
插入式振动器
φ70
台
12
配电盘及其配套电缆
插入式振动器
φ50
台
15
配电盘及其配套电缆

表6.2—2 单仓材料用量表
项目
规 格
单位
数量
备 注
拉模插筋
Φ25L=1.5m
根
14
按照10m仓位长度计算
拉筋
φ12
t
0.40
酚醛覆模胶合板
15×1220×2440mm
m2
62.5
枋木
50×80mm
m3
0.90
80×120mm
m3
1.65
三角枋木条
60×80mm
m
10
钢管
φ50
t
10.6
可调节丝杆

个
68
3形扣件及螺母

套
128
按照10m仓位长度计算
竹跳板

M2
45
钢模板
P3015
块
9
键槽过缝插筋
Φ25L=2m
根
23

7、质量控制
7.1 原材料质量控制
混凝土原材料及配合比的使用必须符合标书或技术规范要求，并且必须提供出厂合格证、出厂日期、材料质量证明书。
水泥、粉煤灰、骨料、外加剂、拌合用水、钢筋微纤维及其他用于工程中的原材料检验、试验、储存保管等按规范要求执行。
7.2 施工过程质量控制
7.2.1 资源控制
开工前，作业队必须及时上报本单位责任人、施工技术人员及操作人员的分工及岗位职责情况，检查施工人员培训情况。并且按照要求配置所需施工设备，做好技术交底工作。
7.2.2 基础面质量控制
混凝土工程开工前，应按基础开挖质量要求对基础面进行处理，每5m间距标出桩号及高程。
7.2.3 脚手架质量控制
用于岩壁吊车梁混凝土施工的脚手架管材及扣件质量必须符合国标标准。
1、脚手架的搭设
脚手架必须经过专门设计，其结构必须稳定，强度、刚度必须能适应各种施工荷载的要求。脚手架必须由专业脚手架工负责施工，搭设前，下部承重支点必须清理到基岩面。测量人员必须放出控制点位。必须设置充足的拉杆与边墙锚杆拉接，不能完全依靠斜撑加固。
2、脚手架的拆除
施工排架可根据作业情况适时安排拆除，承重排架的拆除时间涉及到混凝土的强度及受拉锚杆的类型等问题，应经过专门研究确定。
7.2.4 模板质量控制
模板安装前，测量人员应放出控制点，同时应放出校核检查点，放样过程中应同时对与
模板安装有关的相关结构尺寸进行检查。斜面模板立模前须将模板与基面接合部位的杂物清理干净。立模前模板表面必须涂刷脱模剂，脱模剂须涂刷均匀，并防止后续施工中污染钢筋。
模板就位应轻拿轻放，防止模板受碰撞而使表面损坏或产生较大变形。模板就位后，应及时加固，并对接缝按要求进行处理。
模板安装质量要求位置及结构尺寸准确，接缝严密，加固方式及数量符合设计要求。安装完成的模板必须妥善保护，杜绝模板表面损伤。开仓前必须提供模板校核资料。
在混凝土浇筑完毕后，侧模应在2～3天拆除，严禁提前拆模，以免造成混凝土边角或表面损坏严重，底模应根据施工方案要求确定拆除时间。不得乱撬，防止大片模板坠落。拆模时应使用专用工具，严禁用撬杠等强扳硬撬，以免损伤模板。拆下的模板要妥善保管，避免造成模板变形。需周转使用的模板拆除过程中严禁任其自由坠落。
7.2.5 钢筋质量控制
钢筋安装前必须先布置样架，样架的布置以保证钢筋绑扎位置、提高绑扎效率为前提。样架设置完成后要先进行检查验收，合格后才能投入使用。钢筋绑扎前必须在样架上标出绑扎点。在钢筋绑扎前必须事先确定与其他埋件的安装配合关系，在绑扎过程中与埋件安装做好配合工作，埋件位置钢筋绑扎应采取适当避让措施，保证各自施工质量，提高施工工效。
7.2.6 预埋件安装质量控制
1、桥机轨道埋件安装质量控制
埋件安装应在钢筋绑扎的适当时机进行，安装前钢筋位置应调整完成，埋件安装完成后，其所固定的钢筋位置不得再作调整。安装前测量人员必须放出基准线，安装过程必须拉出基准线。埋件安装必须固定牢靠。
2、排水管及冷却水管的埋设质量控制
排水管安装位置必须准确放样。梁体排水管安装接头及其与基础接触处必须密合、外围封堵严密，防止浇筑过程中水泥砂浆漏入管内。埋管安装时必须与梁体钢筋加固牢靠，保证浇筑过程中不变形，不移位。同一仓位中的冷却水管不得存在接头。在混凝土开仓前须对冷却水管进行通压力水检查，防止无意损坏而造成混凝土浇筑后无法正常通水。冷却水管口必须露出混凝土面不少于50cm的长度。
3、受拉锚杆埋件加工与安装
套管管径必须与锚杆孔径相配套，保证套管能插入锚杆孔中。套管的加工重点在于下料长度的控制，既不能过短而使管头够不到孔口，又不能过长而造成材料浪费。将钢垫板与套管分离不焊接在一起，通过二者之间的凑合消除各环节误差，保证垫板与模板贴合紧密。套管安装后应与钢筋固定牢固，管口及孔口必须采用妥善的封堵措施。
7.2.7 监测仪器安装质量控制
吊车梁混凝土内的监测仪器一般有锚杆应力计、钢筋计、测缝计、温度计等。各种监测仪器的安装必须符合设计要求，对于与钢筋安装有密切关系的监测仪器安装过程中必须认真
作好沟通工作。
7.2.8 分缝处理质量控制
岩壁吊车梁分缝主要有施工缝和结构缝。施工缝的处理必须符合设计及规范要求。结构缝中的填充材料粘贴必须牢靠。
7.2.9 仓位验收质量
岩壁吊车梁混凝土仓位验收前必须提供齐全、规范的验收资料，资料的提供由施工作业队负责，专职质量管理人员必须认真逐一检查，确保资料齐全、规范、与现场实际情况相符。资料形式在开工前由质量管理部门与监理工程师事先确定。只有验收资料经审查过关后才能进行现场验收。
7.2.10 浇筑质量控制
混凝土浇筑过程是岩壁吊车梁混凝土施工中最重要的一个环节，必须建立畅通的信息沟通程序，各级质量控制人员必须全过程旁站监督，各岗位人员必须职责明确。
1、浇筑前的检查
检查现场管理人员、技术员、值班队长等有关负责人是否到场。
检查模板外侧是否吊挂垂线，以便在混凝土浇筑过程中对模板变形情况进行检查。
2、拌制及运输
混凝土拌合必须严格按照配料单进行，配料单由试验部门签发、监理审批，除试验工外任何人无权擅自更改配料单。安排专人向料斗中加微纤维。混凝土拌和必须保证微纤维在混凝土中分布均匀。
试验人员不得擅离职守，并按规定进行各项检测工作，对混凝土拌和质量进行动态控制。
混凝土运输过程中不得发生漏浆、失水、离析、严重泌水、温度回升过大及坍落度损失过大等现象，并且严禁在运输和卸料过程中加水。应尽量缩短混凝土运输及等待时间。
3、入仓
第一车料入仓前，现场技术人员、试验人员应检查外观质量、和易性情况及入仓温度，对于存在的问题必须即时处理，不合格来料严禁入仓。
岩壁吊车梁混凝土布料采用预留下料孔分层进行，混凝土自由下落高度应小于1.5米，下料孔间距为2m，应布置在岩壁吊车梁中心线上，下料层厚40cm，薄层平铺。不允许定点堆料，不允许对准预埋件下料。

4、平仓振捣质量要求
仓内混凝土应随浇随平仓，不得堆积。仓内若有粗骨料分离堆叠时，应采用人工均匀地分布于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。不得以振捣代替平仓，平仓后应按顺序依次振捣。表面泌水应及时清除，严禁在模板上开孔赶水。
在靠近模板和钢筋较密的地方、各种预埋件、预埋仪器周围用人工平仓，防止位移和损坏。振捣器平仓时应将振捣器斜插入混凝土料堆下部，使混凝土向操作者位置移动，然后一
次一次地插向料堆上部，直至把混凝土摊平到规定的厚度为止。
当仓面出现模板走样、钢筋变形、预埋件损坏时，应及时修复或更换，并在修复后予以记录。当仓面出现平仓振捣能力不足或振捣设备故障时，应及时暂缓进料，待已入仓混凝土振捣密实后再进行下料。
5、模板监护
混凝土开仓前应在适当位置布置变形观测点，混凝土浇筑过程中，必须有专人负责对模板进行检查和调整。应检查蝶形扣是否变形，拉筋螺杆是否已拧紧。检查模板的稳固情况，并随混凝土下料观测控制标志，如有位移，则应暂停浇筑，待处理好后再行浇筑。应随时检查模板的缝隙是否有漏浆，并对没有塞好的缝隙及时处理，对模板监视情况应做好记录。
6、收仓抹面质量控制
混凝土应严格按照收仓线收仓，已收好的仓面上禁止人员走动。必须采用原浆抹面，严禁临时加胶凝材料或加水。抹面后混凝土表面光滑平整，高程准确，排水管露出混凝土面。
7.2.11混凝土温度质量控制
混凝土温控的最终目的是使混凝土最高温度控制在设计允许最高温度内，减小内外温差，防止出现温度裂缝。
1、出机口温度控制
出机口温度超温率应不超过15%，超温值不超过2℃～3℃。具体温控值按设计要求控制。出机口温度测量方法为在拌和楼机口量测混凝土表面下3cm～5cm深处的温度，每1h～3h测量一次（白天为1h～2h，夜间为3h）。出机口温度必须随测随记。
2、混凝土入仓温度控制
混凝土入仓温度控制指标按设计要求执行。混凝土入仓温度在仓面附近入仓前混凝土5cm～10cm深处量测，每1h～2h量测一次。为防止混凝土温度迅速回升，应尽量缩短混凝土的运输时间，运输过程中采用表面覆盖，减少运输过程中太阳直射影响。同时应根据入仓速度合理安排运输设备数量，避免因设备数量过剩而增加等待时间使混凝土温度回升。入仓温度必须随测随记。
3、混凝土浇筑温度控制
混凝土浇筑温度量测方法为经过平仓振捣后，覆盖上层混凝土前在本层5cm～10cm深处量测。每100m2仓面应不少于一个测点，每个浇筑层不少于5个测点，测点应均匀分布在浇筑层面上，测点布置应考虑不同级配混凝土部位。混凝土浇筑温度测量后应及时记录。
4、混凝土内部温度控制
为控制混凝土内部温度，应及时通冷却水降温，通冷却水的开始时间可在混凝土收仓后进行，通水流量根据冷却水进出口温差情况灵活调整，若进出口温度相差很小，可适当减小流量，若相差较大可加大流量。峰值过后，可适当减小流量。通水过程一般持续10天即可完成。

混凝土内部温度的测量采用埋设测温计较可靠，采用测温管法测出的温度准确性相对较差，反映出的结果规律性不强。混凝土内部温度在浇筑后一周以内按每2小时测量一次，以后可以适当减小测量频率。
7.2.12 养护质量控制
岩壁吊车梁混凝土养护宜采用流水法进行，养护时间应持续28天，由于养护时间较长，应在混凝土浇筑前安装洒水花管，保证养护质量。
7.2.13 成型混凝土保护质量控制
岩壁吊车梁混凝土的保护主要从两方面着手，一方面是做好混凝土表面防护，防止爆破飞石的破坏，另一方面是控制好质点振动速度，防止爆破振动造成混凝土的破坏。
1、混凝土表面防护
混凝土上表面可采用竹跳板和砂袋等进行保护，直立面及底面可根据实际情况确定保护措施。另外，下部开挖过程中应注意控制开挖临空面，尽量避免直冲岩壁吊车梁。
2、质点振动速度控制
在吊车梁混凝土达到28天龄期前，混凝土周围30m区域内不进行爆破施工。混凝土到达28天龄期后进行的爆破应严格控制最大单响药量，加强爆破振动监测，及时反映开挖施工对吊车梁混凝土的影响，以便改进施工措施和控制手段。
7.3 混凝土外观质量控制
岩壁吊车梁混凝土外观质量控制的主要目标是在混凝土浇筑后进行表面裂缝的检查，由于岩壁吊车梁混凝土裂缝产生的主要原因边墙变形量过大，所以通过表面裂缝的检查，可以配合变形观测仪器简接反映出边墙局部变形情况，进而及时采取补救措施。一旦发现有裂缝出现，应及时通知设计单进行系统研究，确定补求措施及裂缝处理方案。
8、安全措施
通过对施工的全过程进行严格的安全控制，杜绝安全事故的发生，确保岩壁吊车梁混凝土施工安全。特制定如下安全保证措施，并在具体施工过程中切实执行：
8.1 坚持“安全第一、预防为主”的方针，认真贯彻“安全生产、人人有责”的原则。坚持执行国家有关安全生产的法律、法规和方针、政策；
8.2 严格执行国家劳动安全卫生规程和标准，按国家劳动保护法配备相应的劳保用具，对职工进行劳动安全卫生教育，减少职业危害；
8.3 岩壁吊车梁浇筑时期，厂房还在继续开挖，为了防止个别飞石对设备及人员造成伤害，放炮时人员应撤离到较安全的地方并注意避炮，对设备应采取适当的保护措施；
8.4 岩壁吊车梁混凝土浇筑施工时为高空作业，脚手架、施工平台搭设必须稳定牢固；
8.5 注意施工人员人身安全，作业人员必须配备安全带等保护工具，在排架上作业必须系挂“双保险”；
8.6 施工区内行驶和进行运输作业的车辆都必须遵守有关机动车辆安全管理与施工安
全管理规定。在交通要道及交叉路口设醒目标志牌及专职车辆安全指挥人员；
8.7 加强用电管理，供用电设施要有可靠安全的接地装置，经常检查电缆电线，防止漏电，防止触电事故发生；
8.8 所有机械操作人员必须持证上岗，按照操作程序正确操作，严禁违章作业，杜绝酒后上机，在胎带机周围布置警戒线；
8.9 施工所用的动力线路和照明线路，必须架设到一定的高度，线路要架设整齐，设置于厂房内的配电系统和布置闸刀、开关的部位，必须要设醒目的安全警示牌；
8.10 浇筑岩壁吊车梁混凝土的承重排架和施工排架比投标期间的提高了3m，这就给施工期间的材料运输，排架搭拆等带来了相当大的安全隐患。为保证施工安全，承重排架和施工排架的间排距分别按照0.6m×0.6m、1.0m×1.0m进行布置，同时在施工过程中采取多种措施，在排架的设计、验收、使用、拆除以及材料的堆放等方面都进行了严格的规定，并在临近通道一侧设置了警戒墩及警戒条，对施工车辆采取了限速行驶的措施，保证排架施工全过程安全。
9、环保措施
9.1 废水的处理
洞内生产废水含泥量高，污染物主要为悬浮物，基本不含毒理学指标。各作业面的生产废水通过临时排水沟汇集到集水池，用水泵抽排，通过污水管排放至洞外污水沉淀池（进厂交通洞洞口均设置污水沉淀池）。处理达标后排放，沉渣定期清挖，统一运至弃渣场。
9.2 噪声防治措施
9.2.1 选用低噪声设备，加强机械设备的维护和保养，降低施工噪声对施工人员和附近居民区的影响。
9.2.2 进入生活营地和其它非施工作业区的车辆，不使用高音和怪音喇叭，尽量减少鸣笛次数，以灯光代替喇叭。
③、对拌和站噪音大的设备，采取消音隔音措施，使噪音降至允许标准，或按监理工程师指示控制噪声时段和范围，对工作人员进行噪声防护（戴耳塞等），防止噪声危害。
9.3 空气污染防治措施
9.3.1 在水泥装卸运过程中，保持良好的密封状态；并由密封系统从罐车卸载到储存罐，储存罐安装警报器，所有出口配置袋式过滤器。混凝土拌和系统安装除尘设备。
9.3.2 机械车辆使用过程中，加强维修和保养，防止汽油、柴油、机油的泄露，保证进气、排气系统畅通。
9.3.3 运输车辆及施工机械，使用0#柴油和无铅汽油等优质燃料，减少有毒、有害气体的排放量。加强对设备尾气的监测、及时维修超标排放废气的设备；废水、废油等集中过滤、焚烧或掩埋，或按监理工程师要求处理。
9.3.4 采取一切措施尽可能防止运输车辆将砂石、混凝土、石渣等撒落在施工道路及工
区场地上，并成立道路养护队，安排专人及时清扫施工道路。场内施工道路保持路面平整，排水畅通，并经常检查、维护及保养。
9.3.5不在施工区内焚烧会产生有毒或恶臭气体的物质。因工作需要时，报请当地环境行政主管部门同意，采取防治措施，在监理工程师监督下实施。
9.3.6 运输可能产生粉尘物料的敞蓬车，车厢两侧和尾部配备挡板，控制物料的堆高不超过挡板，并用干净的雨布覆盖。
10、效益分析
10.1 本工法通过调整砼配合比和仓位大小、增加砼与爆破施工垂直距离、采用通冷却水等方法大大降低了砼裂缝出现的机率，减少了裂缝化灌造成的环境污染，保证了主厂房岩锚梁的整体稳定和安全，形成了较好的环境效益和社会效益；促进了水电工程砼施工技术的进步。
10.2 与其他砼施工工法相比较优，由于生产出来的砼裂缝大大减少，减少并避免了砼裂缝的处理费用和处理时间，岩锚梁砼的耐久性及安全性进一步增加。
10.3由于妥善处理了砼浇筑与岩锚梁受拉锚杆施工的关系，保证了岩锚梁受拉锚杆施工质量及施工的成功率，从而保证了岩锚梁受力时的整体安全。
10．4由于砼与主厂房下层开挖爆破距离适中，下层开挖爆破控制难度降低，加快了主厂房的施工进度。
11、应用实例
11.1 广西龙滩地下电站岩壁吊车梁混凝土施工
龙滩地下电站主厂房开挖高度为77.6m，长度为398.9m，上拐点以上宽度为30.7m，下拐点以下宽度为28.9m。根据主厂房分层高度，岩壁吊车梁布置在主厂房Ⅱ层上下游边墙，顶面宽度为2.1m，高度为2.8m，斜面长1.66m，倾角为57°。
岩壁吊车梁混凝土在Ⅲ层边墙结构预裂且中部梯段拉槽爆破后但未出碴，将石碴碾压夯实，基岩面距岩台下拐点高度为3.5m，且下拐点以下3.5m范围内边墙系统支护结束后进行混凝土浇筑。分块长度为15m/块；混凝土为C30二级配温控常态混凝土，坍塌度为16~18cm；所用水泥为中热硅酸盐水泥；采取拖泵泵送入仓；人工配合小型振捣器仓内振捣；浇筑完后人工洒常温水进行养护28天；岩壁吊车梁混凝土浇筑后暂不拆模，待主厂房第III层开挖结束并报经监理批准后拆除；模板为普通胶合板（1800×920×18mm）；支撑体系为钢管排架及方木；岩壁吊车梁共布置2排Φ36L=12m@75cm受拉砂浆锚杆和1排Φ32L=9m@75cm受压砂浆锚杆。
成型混凝土平整度较好，无蜂窝、麻面，无孔洞，无漏筋现象。

11.2 云南小湾地下电站岩壁吊车梁混凝土施工
小湾地下电站主厂房开挖高度为79.88m，长度为298.1m，上拐点以上宽度为30.6m，下拐点以下宽度为28m。根据主厂房分层高度，岩壁吊车梁布置在主厂房Ⅲ层上下游边墙，顶面宽度为2.8m，高度为3.8m，斜面长2.64m，倾角为61°。
岩壁吊车梁混凝土在Ⅲ层周边结构预裂后，基岩面距岩台下拐点高度为3.5m，且下拐点以下3.5m范围内边墙系统支护结束后进行混凝土浇筑。分块长度为16m/块；混凝土为C30二级配温控常态混凝土，坍塌度为16~18cm；所用水泥为中热硅酸盐水泥；采取反铲为主、泵送为辅方式入仓；人工配合小型振捣器仓内振捣；浇筑完后人工洒常温水进行养护15~20天；岩壁吊车梁混凝土浇筑后强度达到70%后拆除模板并用竹跳板及时对混凝土表面进行防护；模板为普通胶合板（2400×1200×15mm）；支撑体系为钢管排架及方木三角架；岩壁吊车梁共布置2排Φ36（Ⅲ级钢筋）L=9m@