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1、 钢结构加工一般工艺流程 1、钢结构加工一般工艺流程 材料检查 图纸审核 编译工艺文件 放样 材料矫直 表面处理 号 料 坡口加工 划线钻孔 切割下料 组 装 焊 接 无损探伤 矫正与加工 总 装 焊 接 无损探伤 矫正与加工 预 装 精度检查 无损探伤 检 验 编 号 包装发运 钢结构加工一般工艺流程 2、制作工艺 2.1 原材料检验 材料要与其质量保证书一同进厂。材料
2、员应根据GB/T19002中有关规定，对材料进行标识和相关检查。如果设计或者业主对材料有特殊的复检要求，应按要求进行复检，复检结果合格，方可进行施工。加工所剩余料，表明材质、规格退库。 2.1.1钢材 对于本工程所采用的结构型钢和钢板材料，需要严格把关，以保证整个工程质量。 按供货方提供的供货清单进行数量清点，并计算供货重量。 按供货方提供的型钢的尺寸及公差要求，对各种规格的型钢检查其端面尺寸、厚度、长度及直线度；对各种规格的钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查型钢及钢板的外表面质量。 汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报指挥部。 材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料，
3、实现专料专用，严禁私自代用。 2.1.2焊材 （1） 本工程电弧焊采用SHJ507焊条，CO2气体保护焊采用TWE-711Ф1.2焊丝。埋弧自动焊采用焊丝H08MnA、H08A和HJ431焊剂。 （2） 实行严格的材料烘烤制度。 （3） 气体保护焊丝置于干燥、通风处进行保存，以防焊丝表面生锈。 （4） 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国际产品标准和设计要求。全数进行检查。检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等，并进行抽样复验，复验结果合格后方可使用。 2.1.3 油漆 （1）本工程成品油漆将按设计要求选定。 （2）油漆进货和使用前都进行检查，合格后方可使用。
4、每隔两个月抽样送技术监督局检查，以确定供应商的质量情况，并借此对供应商进行监督。确保油漆质量。 （3）保管过程中采取严格的防火措施。 2.1.4 原材料检验程序 （详见第五章材料采购之检验程序图象 2.1.5 钢材使用流程 (详见第五章材料采购之钢材使用流程图) 2.2 放样与号料 2.2.1 放样 (1)放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经验合格的钢卷尺寸（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。 （1） 所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样
5、核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。 （2） 划线公差要求： 划线公差表 项目 允许偏差 基准线，孔距位置 ≤0.5mm 零件外形尺寸 ≤1.0mm （3） 划线后应标明基准线，中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。 4.2.2号料 （1） 号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。 （2） 号料的母材必须平直无损
6、伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。 （3） 原材料的对接 型钢的对接需要焊透，并进行探伤。接长段大于≥500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。 板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100以上，且分别对接后才能组装成型。原材料拼板焊接后按要求进行探伤。 所有构件的原材料若长度、宽度不够，先进行对接，符合要求后再制作构件。 2.2.3坡口加工 2.2.3.1加工工具的选用 选用半自动割刀或刨边机 2.2.3
7、2坡口加工的精度 序号 剖口角度 示意图 角度值 1 坡口角度△ɑ △ɑ＝±25° 2 坡口角度△ɑ △ɑ＝±5° △ɑ＝±25° 3 坡口钝边△ɑ △ɑ＝±1.0° 2.2.4切割和刨削加工 2.2.4.1切割工具的选用 项目 工具 火焰切割机 半自动火焰切割机 剪板机 带锯，角钢冲剪机 t＞9mm √ √ t＜9mm √ H型钢、角钢、钢管 √ √ 2.2.4.2切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去，剪切边应打磨。 2.2.4.3气割的
8、公差度要求： 项目 允许偏差 零件的长度 长度±2.0mm 零件的宽度 板制H型钢的翼、腹板：宽度±1.0mm另件板：宽度±1.0mm 切割面不垂直度e t≤20mm，e≤1mm； t≥20，e≤t/20且≤2mm 割纹缺口深度 0.2mm 局部缺口深度 对≤2mm打磨且圆滑过度。对≥2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡 2.2.4.4切割后应去除切割熔渣，对于组装后无法精装的表面，如锁口内表面，应在组装前进行处理。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R＝15mm的圆弧，以使翼板焊透。 2.2.4.5火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、
9、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。 2.2.4.6以下部位须进行刨铣削，每一铣削边需放5mm加工余量； a钢柱支承表面。 b当柱底板的厚度小于50㎜时由压力机压平。厚度大于50㎜时应先检验钢板表面的平面度，若平面度小于3㎜则单面需铣平，若平面度大于3㎜则双面需铣平。 2.2.4.7 刨削加工的允许偏差 序号 项目 允许偏差（㎜） 1 零件宽度、长度 ±1.0 2 加工边直线度 L/300且不大于2.0 3 相邻两边夹角角度 ±6o 4 加工面垂直度 ≦0.025t且≦0.5 5 加工面粗糙度 Ra﹤0.015 2.2.4.
10、8 端部铣平和半自动气割的允许偏差 序号 项目 半自动气割 铣削 检查内容 允许偏差(㎜) 允许偏差(㎜) 1 加工后构件两端长度 根据附图公差 ±2.0 2 加工平面平面度 ±0.5 3 两端铣平时零件长度 2.0 0.8 4 加工平面轴线的垂直度 1.5H/1000 ≦1/1500且≦0.50 5 表面粗糙度 0.2 0.015 2.2.4.9 放样切割流程 细部设计图纸 施工技术交底 型钢数据专用机床切割 钢管相贯线数控切割 手工下料 光电下料 送制造车间 焊接坡口切割 数控下料 钢板下料
11、 下料工场 制作样板 编制数控程序 校对 编套料图 画零件草图 计算机放样 放样、切割程序图 2.3 矫正和成型 2.3.1 钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机；BH梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其他损伤。 2.3.2 材料矫正及弯曲加工，火焰矫正是材料的被加热温度约为850oC（Q345材料），冷却时不可用水激冷。弯曲加工为常温加工或热加工。热加工时在赤热状态（9
12、00－1000 oC）下进行，温度下降到800 oC之前结束加工，避开蓝脆区（200－400 oC）。热矫正时应注意不能损伤母材。 2.4、 制孔 2.4.1 采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔可采用划线孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差如下： 项目 允许偏差 直径 0－＋1.0㎜ 圆度 1.5㎜ 垂直度 ≦0.03t且≦2.0㎜ 2.5、表面处理 2.5.1 磨光顶紧部的处理 需磨光顶紧的部位，在数控端面铣上铣平，确保顶紧面光洁，无毛刺，以求得紧密结合。 2.5.2 涂装前基底面处理 涂装前，必须保证构件已经过抛丸或喷砂处理，构件表面清洁度达到Sa2.5级，构件表面不得有油污或其他污染。（具体见涂装工艺） 2.5.3摩擦面的处理 构件的连接摩擦面端头应用铣床铣平，摩擦面经抛丸机处理表面摩擦度，在自然情况下使其产生浮锈。摩擦面加工同时应采用相同的材料和加工方法制作试件，并进行摩擦系数试验，以确保摩擦系数达到规定要求。
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