保税大厦AB座大体积混凝土施工方案.doc

济南出口加工区保税大厦AB座项目
大体积混凝土专项施工方案

山东三箭建设工程股份有限公司
保税大厦项目部
二零一四年十月
目 录
1 编制依据 1
编制依据 1
2 工程概况及特点 1
2.1 工程概况 1
3 施工准备及部署 5
3.1 管理体系的建立 5
3.2 施工准备 6
3.3 施工部署 10
3.4 浇筑前准备工作 15
3.5 模板工程 15
3.6 混凝土浇筑施工方法 17
3.7 大体积混凝土泌水浮浆处理 18
3.8 表面处理 18
3.9 框架柱混凝土浇筑 19
3.10 混凝土浇筑注意事项 19
3.11 混凝土测温方案 20
3.12 混凝土养护 22
3.13 循环水降温措施 23
3.14 混凝土裂缝控制技术措施 28
3.15 应急预案 29
3.16 混凝土试块留置 29
4 质量管理 29
4.1 质量目标 29
4.2 质量标准 30
4.3 质量管理 30
5 安全文明施工 32
5.1 安全施工 32
5.2 文明施工 33
5.3 其它 33
6 附一：大体积混凝土温差计算 34
7 附二：大体积混凝土裂缝控制计算 36
8 附三：大体积混凝土测温孔布置图 39

1 编制依据
为使济南出口加工区保税大厦AB座项目的基础筏板、桩承台及上部大截面框架柱混凝土的施工具备较完整的技术指导文件，便于工程的施工流程和施工质量控制，能优质、快速、高效的完成施工任务，特根据工程特点编制本项施工方案。
编制依据
1、业主提供的济南出口加工区保税大厦AB座项目施工图纸（由山东省建筑设计研究院、济南市人防建筑设计院设计）。
2、国家现行有关技术标准、施工验收规范，工程检验及评定标准。
3、施工现场和周边的实际情况；
4、业主提供的其他有关资料。
2 工程概况及特点
2.1 工程概况
济南出口加工区保税大厦AB座项目位于济南市东绕城高速以东，经十东路以南、山东省救灾物资仓库以西、济南出口加工区发展中心以北，投资约33000万元，建筑面积110541.04㎡，其中地上82331.20㎡，地下28209.84㎡。A座地上33层，高度为127.52米；B座地上20层，高度为79.57米；裙房地上3层，高度为15.56米；地下3层。结构形式为框架—核心筒结构，AB座为桩筏基础，裙房基础形式为独立基础+防水板。
按照规范：混凝土结构物实体最小尺寸等于或者大于1m，或预计会因水泥水化热引起混凝土内外温差过大而导致裂缝的混凝土称为大体积混凝土。预计该工程大约有10000方（其中基础结构7000方，框架柱3000方）的混凝土属于大体积混凝土施工的范畴，其中包括：桩基承台、核心筒筏板、大截面框架柱等部位。
C40P8混凝土配合比如下：
矿渣水泥：粉煤灰：砂： 石： 水： 外加剂
440: 50: 727: 1003: 175 :14.70
本工程大体积混凝土施工具体部位如下图表：
序号
部位
尺寸
混凝土标号
备注
1
A座核心筒筏板
20.8m×23.2m×2.2m厚
局部4.15m厚，约100平方
C40P8

2
A座桩承台
5m×8.4m×2.8m厚
6.4m×6.4m×2.9m厚
C40P8

3
A座框架柱
1.4m×1.4m、1.4m×1.2m

1.2m×1.2m、1.1m×1.3m
1.0m×1.2m、1.0m×1.0m
C40、C45、C50、C55
—3层至22层
4
B座核心筒筏板
16m×19.6m×2m厚
局部3.95m厚，约80平方
C40P8

5
B座桩承台
4m×4m×1.6m
5m×5m×1.75m
4m×6.4m×2.2m
C40P8

6
B座框架柱（基础顶至标高26.49m）
1.2m×1.2m、1.2m×1.0m
C45、C50
—3层至6层

3 施工准备及部署
3.1 管理体系的建立
为实现基础、框架柱等部位大体积混凝土的顺利浇筑，确保工程质量，项目部成立以项目经理为组长的大体积混凝土浇筑实施小组，并成立以技术负责人为组长的大体积混凝土养护测温实施小组。
3.1.1 大体积混凝土浇筑实施小组
组长：刘宝池
副组长：张玉德、张铎、齐承泗
组员：李玉忠、李克峰、尹煜鑫、尹珏力、王红军、曹智、李冬、张帅、李海洋、葛建荣、张朝霖、刘伟
3.1.2 测温小组
组长：张玉德
副组长：张铎、齐承泗
组员（测温、养护人员）：李玉忠、李克峰、张帅、尹煜鑫、尹珏力、王红军、曹智、李冬、张朝霖
3.1.3混凝土浇筑时管理人员值班表及职责
由于基础混凝土一次浇筑方量大，AB座基础浇筑计划两个昼夜，除现场管理人员轮流值班，安排如下：
（1）总组长：刘宝池
第一班与第三班：组长：张铎
组员：李玉忠、曹智、李克峰
第二班与第三班组长：张玉德
组员：王红军、李冬、张帅
（2）职责分工
总组长：总体协调混凝土供应，部署现场施工。
分组长：负责落实混凝土供应满足现场施工需要，检查混凝土浇筑过程控制是否按方案交底施工。
组员：李玉忠/王红军具体在浇筑现场控制浇筑顺序、浇筑时间间隔，二次振捣、二次抹压，防止一次浇筑过厚或出现施工冷缝，并向组长及时反应混凝土需求方量及提前报告泵车挪移地点；曹智/李冬控制检查混凝土坍落度、试块制作与拆模等李克峰/张帅负责每车混凝土罐车称重，根据现场情况指挥罐车停靠泵车数量，记录混凝土供应方量，指挥现场交通安全。
（3）第一组负责安排混凝土浇筑前的泵车支设、现场马道铺搭、养护保温材料到场、照明到位等准备部署；第一、二组的交接时间为第二天早7点，交接时需明确已浇筑方量及搅拌站联系状况，试块制作、现场各部位浇筑情况，二次振捣、抹压情况等。
（4）上述值班人员安排仅为确保管理人员有充足的精力工作，以轮流值班，在施工过程中，项目部各管理人员应各司其职，确保24小时通讯畅通，以备不时之需。
3.2 施工准备
3.2.1 技术准备
1、混凝土施工前，要充分熟悉图纸，了解混凝土的类型、强度、抗渗等级，了解筏板、承台及框架柱的平面尺寸、各部位厚度及设计采取的抗裂措施（本工程核心筒筏板中间布设一排抗裂钢筋网片，12@200×200）等，提供足够的资源。
2、提前联系混凝土搅拌站进行混凝土配合比的设计，配合比除了满足设计要求的强度等级、抗渗等级、最大水灰比、最小水泥用量等及满足现场泵送条件外，还应尽可能降低混凝土的干缩与温度收缩。本工程AB座基础结构混凝土采用60天强度作为混凝土强度的评定标准。
3、混凝土浇筑施工前，由项目技术负责人组织栋号长以及质检员、施工作业班组负责人等人员，进行全面详细的技术交底。由栋号长组织所有施工作业队伍人员，根据本方案要求进行详尽的施工质量技术交底，并形成书面记录，签字齐全。
4、施工阶段大体积混凝土块体的温度、温度应力及收缩应力进行验算，确定施工阶段大体积混凝土浇筑块体的升温峰值、里表温差、表面与大气温差及降温速率的控制指标，制定温控施工的技术措施。加强测温工作，根据温差关系采取相应措施。
5、采用整体分层（桩承台）、斜面分层（核心筒筏板）浇筑方法，每层浇筑厚度约50cm，每层施工宽度在3-5m。
6、桩承台分两次进行浇筑，第一次浇筑至标高-16.95m（周围防水底板底标高），留设水平施工缝。
3.2.2 商混凝土准备
1、材料选择
（1）水泥：应选用中、低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥，大体积混凝土施工所用水泥其 3d 天的水化热不宜大于240kJ/kg，7d 天的水化热不宜大于270kJ/kg。桩承台、筏板为抗渗混凝土，所用水泥的铝酸三钙含量不宜大于8%。
（2）骨料的选择：粗骨料：粗骨料宜选用粒径5～31.5mm，并连续级配，含泥量不大于1%。细骨料：细骨料宜采用中砂，其细度模数宜大于2.3，含泥量不大于3%。应选用非碱活性的粗骨料。
（3）外加剂：根据搅拌站配合比试验确定品种及用量。
（4）混凝土采用商品混凝土，搅拌站要根据现场提出的技术要求做好混凝土的试配。
(5) 混凝土的配合比应根据试配确定。按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规程》《大体积混凝土施工及验收规范》中有关技术要求进行设计。所配制的混凝土拌合物，到浇筑工作面的坍落度不宜低于160mm，商混凝土到场坍落度在180mm左右。
为降低水化热，水泥采用低水化热的矿渣硅酸盐水泥。为了降低混凝土内部温升，在满足混凝土强度、耐久性、抗渗性的条件下，把水泥用量降低，降低水化热，同时掺入一定量粉煤灰，“分解”水化热，改善混凝土和易性。掺入粉煤灰，可保证设计强度不变的情况下，延长混凝土凝结时间，避免施工裂缝出现，掺入粉煤灰可降低混凝土徐变、干缩性和热膨胀系数，提高抗泌水性和抗离析性，混凝土抗渗性能显著增加，对抑制碱集料反映也有效果。
（6）冬期浇筑混凝土，搅拌站采用热水拌和加热骨料等提高混凝土原材料温度的措施，由于大体积混凝土有防裂要求，浇筑温度越低越有利，综合考虑混凝土入模温度控制在5-10℃。运输采取保暖措施。混凝土的出机温度控制在10-15℃。
2、混凝土浇筑前，与商混凝土搅拌站进行专门会议，明确浇筑时间、方量，保证每台混凝土输送泵配备的混凝土罐车5辆，并至少满足现场连续浇筑。浇筑过程中，搅拌站安排专人在现场调度，确保混凝土供应及时。
3、搅拌站各项技术资料齐全，并做好开盘鉴定工作。
3.2.3 辅助材料物资准备
1、本工程筏板基础、桩承台混凝土施工所需材料物资计划如下表：
材料物资需用计划
序号
物资名称
单位
数量
备注
1
塑料薄膜
m2
7500
防雨雪、保温、养护用
2
彩布条
m2
3000
防雨雪用
3
棉毡
m2
23000
保温、养护用
5
温度计
支
10
测温
6
煤油温度计
支
10
测温
7
坍落度筒
个
2
测混凝土坍落度
8
试模
组
75
其中抗渗9组
2、所需材料物资，毛毡、塑料薄膜、彩布条及温度计等提前采购进场。
3.2.4 机械设备准备
1、大体积混凝土施工存在体积大、用量多，要求浇筑过程中连续施工，确保大体积混凝土的整体性和施工质量。本工程筏板、桩承台均使用商品混凝土，并配用混凝土搅拌运输车和泵车进行输送。施工前提前组织好各种施工机械设备进场。
机械设备需用计划
序号
名 称
规 格
数 量
备 注
1
混凝土泵
汽车泵臂长56米两台
地泵一台
3台
商品混凝土泵送（一台备用）
2
混凝土罐车

10辆
商品混凝土输送
3
振动棒
L=3m
12套
混凝土振捣
4
塔吊吊斗
0.9m³
2个
吊运零星混凝土
5
对讲机

6部
混凝土浇筑场区内联系
6
污水泵
3-4KW扬程>15m
4台
浮浆抽排
7
潜水泵
3-4KW扬程>15m
4台
坑内积水抽排
2、各种机械设备进场后，项目部必须对各种机械设备进行检查验收，合格后方可投入使用，机械设备进场必须进行及时登记，建立机械设备台帐，随时对机械设备进行检查、维护、保养，确保使用时处于良好状态。
3.2.5 劳动力准备
1、按每次浇筑的工作量计算浇筑时间以确定劳动力需用计划，在下达浇筑令之前，必须全部落实。AB座基础混凝土浇筑量较大，连续浇筑时间长，要求每次浇筑混凝土劳动力按两班人员配备。
劳动力需用计划
序号
工种
数量（人）
工作内容
1
钢筋工
2×5
看护钢筋，必要的钢筋校正
2
木工
2×3
看护模板，必要的模板校正、后浇带检查
3
混凝土工
2×30
安拆泵管、料斗卸料、浇捣混凝土、找平覆盖

4
塔吊司机
2×1
吊运混凝土、材料机具等
5
水电工
2×1
水电安装预埋检查、调整
6
泵车工
2×2
文明施工等
7
值班电工
2×1
用电、用水保障
8
搅拌站调度
2×1
现场调度混凝土供应
注：本表中数据AB座基础施工配备，上部结构施工根据混凝土浇筑量作适当调整；
2、劳动力进场后，项目安全部门必须对各工种人员进行安全教育，项目部技术负责人以及栋号长要对参与施工作业的人员进行详尽的质量技术交底，并作好书面记录。
3.2.6 现场准备
1、混凝土浇筑前钢筋、模板工程要施工完成并请建设、监理单位人员检查验收，办好隐蔽验收和混凝土浇灌申请相关人员签字齐全。
2、泵车、泵管就位，各种人员安排到位，状态良好。
3、各种浇筑混凝土用施工机械如振动棒、振动器、抹光机、水泵等试用正常，准备充足并留有备用。
4、现场照明走线到位，确保晚上施工的需要。动力用电接至施工部位并留有接线箱。
5、应急混凝土吊斗制作完毕，塔吊运转良好。
6、各岗位管理人员、司机及相应钢筋工、木工、混凝土工、水电工等各种劳务人员及搅拌站调度人员到位，并全部接受过相应的书面交底。
7、施工道路畅通无阻。
8、各种预埋铁件、预留洞口等都已完成，并经验收通过。
9、各种应急物资（如下雨、下雪、机械故障等）全部到位。
10、安排好施工、管理人员的食宿。

3.3 施工部署
1、根据AB座基础结构的平面布置，纵横向约60m×60m，混凝土浇筑量A座约4100 方，B座约3000方，经与商品混凝土生产厂家沟通，结合现场班组的施工人员的按排，拟在A座、B座进行混凝土浇筑时各布置两台汽车泵。
2、汽车泵与地泵安置在基坑内，B座北侧裙房内，在裙楼已浇筑的防水保护层上满铺10mm厚钢板防护，便于砼罐车通行。在浇筑前应与有关部门沟通，并在浇筑过程中做好相应的车辆指挥、卫生保洁、安全通行、文明施工等的各项措施。
3、混凝土班浇筑人员按排，每台泵配15人（2个放料，5四个布料，3个振捣，5个平整），配备二个班组共60个人轮换作业，因本次混凝土浇筑约在11月初（B座）、11月底（A座）左右，气温比较低，混凝土体量大，大体积混凝土浇筑时劳动强度很大，另安排15人作为机动，在作业人员的安排上确保混凝土的连续浇筑。
4、时间按排：按A座混凝土浇筑量约4200 m³计，考虑到工程现场与搅拌站的行车时间（约半小时）及施工工序顺序等因素影响，每台泵按40 m³/h的浇筑量计算，每天完成2000m³的浇筑，A座混凝土浇筑约需连续浇筑两天。B座约需连续浇筑一天半。
施工准备→清理模板（钢筋加工安装完毕）→埋设测温装置→混凝土浇筑（分层）→混凝土振捣→混凝土养护与测温。
AB座基础结构混凝土工程量，A座核心筒筏板结构约1300方，桩承台16个，深度2.8m与2.9m，混凝土计约1900方；B座核心筒筏板结构混凝土约750方，桩承台16个，深度1.6m、1.75m、2.2m，混凝土计约750方。A座核心筒筏板结构分9层浇筑，桩承台分6层浇筑；B座核心筒筏板分8层浇筑，桩承台分5层（ZTC-4、ZTC-4a分6层）浇筑。
大体积混凝土采用分层循环浇筑方式，利用自然流淌形成斜坡，施工时从核心筒筏板与桩承台开始浇筑，两者循环浇筑至一定厚度后，再整体浇筑第Ⅰ段防水底板、墙柱基础至完成第Ⅰ段的浇筑，逐段向前推进，以此浇筑第Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ......底板、墙柱基础的浇筑，第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ......段底板、墙柱基础的浇筑与核心筒筏板、相邻施工段桩承台的浇筑交错循环进行，核心筒与承台每层浇筑厚度不超过50cm，每层浇筑间隔时间不得超出前一层混凝土的初凝时间，上层混凝土浇筑时，振动棒应插入下层混凝土内不小于50mm，在浇筑接茬处应振捣到位。
下图表：混凝土泵布置与混凝土浇筑顺序示意图/表。
A座（B座同理）基础结构浇筑顺序如下(Ⅰ-1代表第Ⅰ段承台的第一层，HF-1代表核心筒筏板第一层，以此类推):
第Ⅵ段浇完（与Ⅴ-5、Ⅴ-6交叉浇筑）
400方，4h

第Ⅴ段浇完（含Ⅴ-3、4，Ⅳ-6）
420方，4h
Ⅴ-1→Ⅳ-5→Ⅴ-2
220方，2h

HF-9
160方，1.5h
第Ⅳ段浇完（含Ⅳ-4）
160方，1.5h

Ⅳ-3→Ⅲ-5
90方，0.5h

Ⅱ-6/HF-8/Ⅳ-2
220方，2h
Ⅳ-1→第Ⅲ段浇完（含Ⅲ-4
200方，2h
HF-7、Ⅲ-3、Ⅱ-5
220方，2.5h
第Ⅱ段浇完
180方，2h

Ⅰ-6、Ⅱ-4
140方，0.5h

HF-6、Ⅲ-2
180方，2h
Ⅱ-3、Ⅰ-5、第一段完成
250方，2.5h

HF-5/Ⅲ-1
180方，2h

Ⅱ-1→第Ⅰ段底板1/2(含Ⅰ-4承台、条基等) 140方，1.5h

HF-4
140方，1.5h

Ⅰ-3/Ⅱ-1
140方，1.5h

HF-3
140方，1.5h

Ⅰ-2
110方，1h

HF-2
140方，1.5h

Ⅰ-1
110方，1h

HF-1
140方，1.5h

3.4 浇筑前准备工作
浇筑前应将基础钢筋内杂物进行清理，对混凝土垫层应浇水润湿，但基层表面不应留有积水。
项目测量员密切关注，及时组织定位测量放线复核工作，做好柱、剪力墙等部位钢筋的轴线控制工作。
投入足够的劳动力，并密切关注在浇筑前后三天的天气信息，为混凝土浇筑工作提供准确天气信息，合理安排施工工序穿插，以尽可能快的速度完成混凝土浇筑施工任务。
3.5 模板工程
1、砖胎模施工
核心筒侧壁、桩承台侧壁采用砖胎膜
施工方法在垫层上放出砖胎模线（底板外轮廓＋防水层厚度+抹灰层厚度）。砖胎模采用灰砂砖、M5.0砌筑砂浆砌筑，采用1:3水泥砂浆抹面。阴阳角抹成R＝50mm的圆弧以方便防水层的施工。
2、集水井（电梯井）内模板：
集水井及电梯井内模板采用18mm木胶板，利用50×50mm木枋及Φ48钢管进行支撑。如下图所示：

3、筏板高低差吊模

3.6 混凝土浇筑施工方法
1、混凝土运至现场后，现场设专人对每车混凝土的坍落度和出罐温度进行检测，并进行外观进行检查。对坍落度不合格的拒绝使用，采取退场处理。由项目部进驻搅拌站人员负责验证该车混凝土回站情况。
2、为了保证每一处的混凝土在初凝前就被上一层新的混凝土覆盖，承台采用整体分层浇筑方法，核心筒筏板采用斜面分层阶梯推进浇筑方法，流淌长度按1:6—1:10坡度自然流淌，每层浇筑厚度500mm左右，分层浇捣使新混凝土沿斜坡流一次到顶，使混凝土充分散热，从而减少混凝土的热量。利用泵管或泵管前连接的软管在顶板上皮钢筋的表面上直接布料，在保证混凝土不出现冷缝的前提下，利用软管左右移动，作扇形状散布混凝土，尽量使入模混凝土散布面积大以增加散热与热量交换

3、混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣棒要求快插慢拔，保证振捣棒下插深度和混凝土有充分的时间振捣密实。振捣点的间距按照振捣棒作用半径的1.5 倍一般以400～500mm 进行控制。振捣时间每点振捣时间为20—30s，具体控制以出现水泥浆、不再冒气泡，不显著沉陷为度。振捣应随下料进度，均匀有序的进行，不可漏振，亦不可过振；每层混凝土应振捣密实，前层混凝土必须在初凝前被新浇混凝土所覆盖，振动器应插入下层混凝土50mm，以消除两层间的接缝。

4、钢筋密集处要求多次振捣，保证该处混凝土密实到位，注意不要一次振捣时间过长，防止局部混凝土过振离析。在预埋件和钢筋交错密集区域，需用粗钢筋棒辅以人工插捣。对于柱墙插筋的部位，亦遵循上述原则，保证其位置正确，在混凝土浇筑完毕后，应及时复核轴线，若有异常，应在混凝土初凝之前及时校正
4、在混凝土浇筑45min后进行二次振捣，排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部形成的水分和空隙，提高混凝土与钢筋的握裹力，从而提高抗裂性；混凝土表面水分散失，接近初凝时会在表面形成不规则裂缝，应及时用磨光机或人工抹压予以消除。处理之后，应防止水分继续蒸发使混凝土表面干缩，应及时进行保潮养护。
5、混凝土板面标高控制采用每隔2m 设标筋找平，浇筑工程中辅以水准仪抄平校核；
6、底板面混凝土分两次找平，第一次随振捣随找平，表面还留有部分水分时立即进行第二次找平，并随即覆盖塑料薄膜，以免因表面水分散失过快导致干缩裂缝出现的几率增加。
7、混凝土浇筑要加强现场调度管理，确保已浇混凝土在初凝前被上层混凝土覆盖，不出现“冷缝”。
8、承台、筏板等灌注高度大于2m时，应采用串筒或溜槽下料，出料管口至浇筑层的倾落自由高度不大于1.5m。
3.7 大体积混凝土泌水浮浆处理
大体积混凝土浇筑产生的泌水、浮浆比一般结构部位混凝土严重，为保证混凝土质量，采取以下措施：
1、核心筒筏板混凝土浇筑过程中斜向分层，混凝土浇筑统一由一侧向另一侧进行，以保证混凝土泌水、浮浆流向一致，便于混凝土浇筑过程中有组织地抽排；
2、混凝土泌水处理：浇筑前，预先准备足够的潜水泵及配套的排水软管，在浇筑过程中，置于泌水流向位置抽排，大量泌水时使用功率为3－4KW的潜水泵抽排，小量泌水采用小功率软轴泵进行抽排；浇筑过程中若遇到下雨天气视现场情况增加排水泵；
3、混凝土浮浆处理：浇筑前，预先准备足够的污水泵及配套的排水软管，在浇筑过程中，置于浮浆较多位置及混凝土表面抽排；
4、当表面泌水消去后，用木抹子压一道，减少混凝土沉陷时出现沿钢筋的表面裂纹。
3.8 表面处理
由于泵送混凝土表面水泥浆较厚，浇筑后须在混凝土初凝前用刮尺抹面和木抹子打平，可使上部骨料均匀沉降，以提高表面密实度，减少塑性收缩变形，控制混凝土表面龟裂，也可减少混凝土表面水分蒸发，闭合收水裂缝，促进混凝土养护。在初凝以后，混凝土表现会出现龟裂，终凝要前进行二次抹压，以便将龟裂纹消除，注意宜晚不宜早。
3.9 框架柱混凝土浇筑
1、 柱浇筑前底部应先填充3-5cm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆，柱混凝土分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
2、 柱子高度大于2m时，应采用串筒或溜槽下料，出料管口至浇筑层的倾落自由高度不大于1.5m。
3、 柱子混凝土连续浇筑，施工缝留在主梁下面。
4、 浇筑完毕后，随时将柱子钢筋整理到位。
5、 梁柱节点混凝土标号与梁混凝土标号相同。
3.10 混凝土浇筑注意事项
1、泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，以湿润和清洁管道，然后压入与待浇筑混凝土同配合比的水泥砂浆润滑管道后，再泵送混凝土。
2、浇筑混凝土时，严格控制混凝土塌落度在160~200mm，若遇到混凝土塌落度偏低经补充外加剂仍影响正常浇筑，应及时退回搅拌站处理；运输过程出现离析或使用外加剂进行调整时，搅拌运输车应进行快速搅拌，搅拌时间不小于2分钟；施工人员严禁向泵车、罐车中添加水。
3、泵送中途停歇时间不应多于30min，如超过30min则应及时清管，以免堵管。
4、混凝土浇筑应使中部的混凝土略高于四周边缘的混凝土，以便使振捣产生的泌水向四周排出，减少表面产生的浮浆
5、若遇堵管，不得将堵管离析后的混凝土浇筑至底板结构中，必须将其转出底板范围外。
6、在浇筑整过程中，栋号长应做好搅拌站和现场需求混凝土量的调度工作，坚决杜绝混凝土浇筑中断
7、为确保混凝土浇筑质量，劳务队伍在施工过程中，若遇到问题应及时向栋号长汇报，若栋号长不能解决时应及时向技术负责人或项目经理反映。
8、为避免浇筑时出现冷缝，要求施工队派专人看管流在远处的混凝土，以便在初凝前及时浇筑上层混凝土。
3.11 混凝土测温方案
本工程AB座核心筒筏板混凝土厚度局部最大达到3950mm（B座）、4350mm（A座），一次性浇筑面积大，混凝土硬化所释放的水化热会产生较高的温度，因混凝土在较大截面范围内硬化速度和散热条件的差异，内部会产生一定的温差，可能导致底板混凝土产生温度裂缝。如何防止底板大体积混凝土在养护期间产生温度裂缝，尤其是深层或贯穿裂缝，是底板大体积混凝土施工一个非常关键的问题。对浇筑后的混凝土进行温度监控，随时掌握混凝土内部温度变化动态，以此指导混凝土的养护工作，及时做好混凝土覆盖、养护工作。
大体积混凝土的温控指标符合以下规定：
（1） 混凝土浇筑体在入模温度的基础上温升值不大于50℃；
（2） 混凝土浇筑体的里表温差不大于25℃；
（3） 混凝土浇筑体的降温速率不大于2℃/d；
（4） 混凝土浇筑体表面与大气温差不大于20℃。
3.11.1 布点方案及测温方法
1、测温点布置
本工程拟采用预埋测温管、煤油温度计测温的系统与电子测温仪、测温线构成测温系统相结合测温的方法。具体做法如下：
（1） 测温钢管、测温计测温系统：
根据工程底板截面形状、厚度，在底板中心点、角点、厚度变化处等代表性部位布设测温点，基础测温点布置详见后附图一、二（每个桩承台布设两处测温点，承台中心、角部各一个；核心筒筏板主要布置于厚度变化处的深层区及中间局部厚度加大处）。
一个位置布置三根管，测温管布置如右图。顶、底两个测温点距底板、顶板面各50ｍｍ。混凝土中测温孔采用导热良好的焊接Ø20钢管制作。此外大气中布设２个测温点，以比较混凝土表面温度与大气温度之差。钢管焊接固定在钢筋上，下端封口，上端用木楔塞住，以防混凝土进入管内。管上口露出底板表面100mm左右，测温用普通煤油温度计测读，为能精确体现混凝土内部温度，测温管上口必须用棉包塞严，测完温度继续塞好棉包。中止测温记录后，采用高强度等级无收缩膨胀水泥砂浆注浆封闭测温管。B座承台与核心筒筏板拟采用该种测温系统。
（2）电子测温仪、测温线测温系统
1）测温点布置：根据工程底板截面形状、厚度，在底板中心点、角点、厚度变化处等代表性部位布设测温点，基础测温点布置详见后附图一、二（每个桩承台在中心布设一处测温点；核心筒筏板主要布置于厚度变化处的深层区及中间局部厚度加大处）。
2）测温原理：利用热电效应原理，由电子测温仪与测温线构成测温系统。测试预埋测温线温度传感器温度直接测定大体积砼内部布点温度，与测温线配合测量误差在1℃以内。
3）测温设备：
便携式电子测温仪，最小分度为0.1℃；各种规格预埋式测温线（需根据现场测温孔深度提前定制长度）。
一个位置预埋三根测温线，测温线布置如右图。顶、底两个测温点距底板、顶板面各50ｍｍ。
预埋式测温线由插头、导线和温度传感器制成，测量混凝土内部温度，每支测温线测一点温度，在施工中根据测温布点方案布置测温点。
电子测温仪测温工作图
2、温度监测
（1）测温延续时间自混凝土浇筑始至撤保温膜后为止，且不小于14d。测温在混凝土浇筑后4小时后开始，在混凝土温度上升阶段（一般为前五天）每2h测一次，温度下降阶段（6-9天）每4h测一次，以后每8h测一次，持续到14天。测温点在平面图上编号，并在现场挂编号标志。
2）施工现场大气环境温度，每4h测记一次，即6:00、10:00、14:00、18:00、22:00、2:00各测量一次。
（3）记录罐车中倒出时的混凝土温度，每车均测（用于入模温度检测及混凝土温升检测）。
保税大厦 A 座工程大体积混凝土测温线布设表
序号
长度（m）
数量（根）
部位
温度传感器位置
1
1
25
各测温点表面
距砼表面5cm
2
1
16
ZCT
承台表面下0.5m
3
1
16
承台表面下0.9m
4
2
16
承台表面下1.4m
5
2
16
承台表面下1.9m
6
3
16
承台表面下2.4m
7
3
16
距承台底5cm
8
1
4
核心筒17、19、23、25号测温点
筏板表面下0.6m
9
2
4
筏板表面下1.1m
10
2
4
筏板表面下1.6m
11
3
4
筏板表面下2.15m
12
1
5
核心筒18、20、21、22、24号测温点
筏板表面下0.6m
13
2
5
筏板表面下1.1m
14
2
5
筏板表面下1.6m
15
3
5
筏板表面下2.1m
16
3
5
筏板表面下2.6m
17
4
5
筏板表面下3.1m
18
4
5
筏板表面下3.6m
19
5
5

距筏板底5cm
保税大厦 B 座大体积混凝土 测温线布设表
序号
长度（m）
数量（根）
部位
温度传感器位置
1
1
25
各测温点表面
距砼表面5cm
2
1
7
ZCT-4/4a
承台表面下0.6m
3
2
7
承台表面下1.1m
4
2
7
承台表面下1.6m
5
3
7
距承台底5cm
6
1
7
ZCT-3
承台表面下0.6m
7
1
7
承台表面下0.9m
8
2
7
距承台底5cm
9
1
2
ZCT-5
承台表面下0.6m
10
1
2
承台表面下0.8m
11
2
2
距承台底5cm
12
1
6
核心筒17、18、19、22、23、25号测温点
筏板表面下0.4m
13
2
6
筏板表面下1m
14
2
6
筏板表面下1.4m
15
3
6
筏板表面下1.95m
16
1
3
核心筒20、21、24号测温点
筏板表面下0.4m
17
2
3
筏板表面下1m
18
2
3
筏板表面下1.4m
19
3
3
筏板表面下2m
20
3
3
筏板表面下2.5m
21
4
3
筏板表面下3m
22
4
3
筏板表面下3.5m
23
4
3
筏板表面下3.9m

3、测温注意事项
（1）基础混凝土浇筑前设专人配合预埋测温元件，混凝土浇筑过程中，专人负责看护测温管（测温线），出现被碰撞，立即恢复。每组测温管（测温线）用胶带做上标记，便于区分深度。每段测温线在埋设前，应作测试检查，并根据测点布置图进行编号，对号入座。
（2）配备专职测温人员。对测温人员要进行培训和技术交底。测温人员要认真负责，按时按孔测温，不得遗漏或弄虚作假。测温记录要填写清楚、整洁。每天测温记录交技术负责人阅签，并作为对混凝土施工和质量的控制依据。测温记录见下表。
混凝土测温记录表
测温点编号
混凝土入模温度（℃）
测温
时间
混凝土温度（℃）
大气温度（℃）
里表温差℃
气表温差℃
上
中
下

测温人：　　　　　　　　　　　　　　技术负责人：
（3）测温时，按孔口编号顺序进行，测温计插入测温孔后，堵塞住孔口，留置在孔内2-3分钟后再进行读数。
（4）测温时发现混凝土内部最高温度与表面温度之差达到22度或温度变化异常，应及时通知技术负责人，以便及时采取措施。
3.12 混凝土养护
1、大体积混凝土浇筑体表面保温层计算
取A座桩承台为例进行计算混凝土浇筑体表面保温层厚度
混凝土的导热系数λ0[W/(m·K)]
2.3
保温材料的导热系数λ[W/(m·K)]
0.06
混凝土结构的实际厚度h(m)
2.2
Tb-Tq(°C)
16
Tmax-Tb(°C)
22
传热系数修正值Kb
1.6
混凝土浇筑体表面保温层厚度：
δ=0.5hλ(Tb-Tq)Kb/(λ0(Tmax-Tb))=0.5×2.2×0.06×16×1.6/(2.3×22)=0.0293m=3cm
同理计算得：A座核心筒筏板、B座核心筒筏板、B座桩承台表面保温层厚度为3cm。
2、随混凝土的浇筑顺序，及时封上塑料膜作为密封层，防止表面热量散失，使之表面湿润，然后铺上二层毛毡。将筏板外边缘、承台、电梯侧壁覆盖严实。在混凝土表面采用覆盖两层塑料薄膜，二层草袋或毛粘保温层，形成多层空气腔进行保温保湿养护。保湿养护时间不少于14天。塑料布间要搭接严密，用宽胶带封口且不得有裸露部位，封住水分，保证塑料布内有凝结水，毛毡要迭缝铺放。
3、混凝土养护过程中，如发现遮盖不好，以致表面泛白或出现干缩细小裂缝时，要立即仔细加以遮盖；
4、混凝土强度超过1.2N/mm²以后，方能允许上人；
5、基础混凝土表面保温层厚度至少满足上述计算厚度，养护过程应根据混凝土测温成果不断调整覆盖层，混凝土浇筑体表面与大气温差不应大于20℃，当浇筑体实测里表温差超过22℃时应加盖毛毡、棉被等覆盖层。
6、框架柱模板作为框架柱结构的保温层，在混凝土柱温度上升较快的5天内禁止拆除，浇筑体表面与大气温差不大于20℃时，方可拆除模板，模板拆除后需立即覆盖塑料薄膜养护。
7、基础结构保温层需逐层拆除，并保证浇筑体表层温度与环境大气温度不大于20℃。
3.13 循环水降温措施
1、为控制好混凝土内部温度与表面温度之差不超过22℃，施工中主要采取如下措施：尽量降低混凝土入模浇筑温度，在规范允许之内，最大限度降低水化热。为防止混凝土表面散热过快，避免内、外温差大而产生裂缝，避免混凝土内部温度过大和控制混凝土温度，本工程采用内设冷水循环水管的降温方法。

2、材料设备选择：冷却水管采用DN50mm，壁厚2mm钢管；主干供水钢管采用DN100mm。AB座基础浇筑砼均采用两台自吸泵抽水。
循环水采用自来水，循环系统布臵一个容量为6 m3/h的水泵， 因管道会产生一定的水阻，取折减系数为80%，冷却水流量为4.8 m3/h，水的比热为4.19J/kg；进、出水温差取t =30℃，每小时冷却水带走的热量为：105J/h。
3、内设冷水循环水管工艺
定位放线
砼温升和循环水设施计算及砼浇筑工艺选择
循环水管、测温设施、钢筋、模板等安装
水管、钢筋等加工
水泵等设施安装
冷却循环水系统试运行及钢筋等预检
隐验及配合比优化

温控过程控制
砼浇筑、循环水启动
砼浇完温控和养护
砼检测验收

4、施工操作要点:
4.1桩承台布设一层冷却循环水系统，核心筒筏板布设两层冷却循环水系统。每个承台设两处测温点，核心筒设9处测温点。
4.2桩承台冷却水管布置在厚度方向的中间，利用承台拉梁，并架设纵横向钢筋固定水管；核心筒筏板上层冷却水管距浇筑体表面1m，该层水管可直接固定于抗裂钢筋网片上，下层冷却水管距浇筑体底面1m，水管下架设钢筋支设。冷却水管水平间距1.2m—1.5m。接缝采用焊接，竖向接头采用弯头或者开孔焊接。钢管固定采用Ф18钢筋架立支撑。每个系统均设一个进水口、一个出水口。详见后附图。
4.3所有冷却水管进、出水口互相错开，进水口设在基坑上部，B座与基坑东南角的消防栓、洗车台相连，进水口设有调节流量的水阀、测流和测温的设备；每个设备基坑边设下部设一个集水坑，所有的出水口均集中到集水坑中排放，积水坑中设置潜水泵，并做到抽到上部的水池，做到水资源的循环使用。
4.4安装时水管与钢筋骨架固定牢靠，以防混凝土浇筑时水管变形及脱落而发生堵水和漏水，并作通水试验。每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完毕，即可在该层水管内通水。循环冷却水的流量一般控制在1.2-1.5m3/h。
4.5.水管通水前进行压水试验,防止管道漏水、阻水。
4.6.冷却水管使用完毕，压注自流式高强灌浆料灌实。
5、温控过程控制
5.1桩承台、核心筒筏板预埋测温管（测温线）。
5.2控制混凝土里表温差不超过22℃