管道设备及工艺管道安装工程施工方案.doc

4、设备和管道安装工程施工方案
一、概述
1、管道组成件及管道支承件的验收、检验及复检。
1.1 管道组成件及管道支承件必须具备制造厂家的产品质量证明书、出厂合格证，其质量不得低于设计文件及国家现行标准的规定。
1.2 管道组成件及管道支承件的村质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，其外观检验合格，不合格者严禁使用。
1.3 输送易燃易爆流体的阀类，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。
1.4 输送设计压力小于等于1Mpa 且设计温度为-29℃～186℃非可燃流体、无毒流体管道的阀类，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
1.5 阀类的壳体试验压力按设计文件进行、如无规定时，试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体不开裂，填料无渗漏为合格，密封试验压力按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
1．6 经液体压力和密封试验合格的阀类，应尽快排尽内部积水，干燥后密封面上涂防锈油，关闭阀门、封闭出入口，做好标识，置于防雨棚内。
1.7 按规定应进行复检的材料，必须经复检合格后方可使用。
1.8 阀体附件在阀体试验时应采取防护措施，以防受损。
1.9 经验收检验、复检合格的管道组成件及管道支承件均应立即予以标识，并填写记录。
2、管道加工
2.1 管子切割
2.1.1 镀锌钢管和管径小于等于50mm的碳素钢焊接钢管用钢锯或机械切割,但管径小于等于32mm的钢管不得用挤压式割刀切割.
2.1.2 管径大于50mm的焊接钢管,钢板卷管采用氧乙炔火焰切割.
2.1.3 不锈钢管,有色金属管采用等离子或机械刀法切割，切割不锈钢管拱砂轮为专用砂轮片，不得用于切割碳钢管子。
2.1.4 给排水铸铁管用专用电锯切割。
2.1.5 塑料管用专用砂轮切割器或钢锯切割。
2.1.6 管子切口表面平整，无裂纹（尤其铸铁管），重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑及明显割痕等。
2.1.7 为保证管子对口质量、管子切口端面倾斜偏差不大于外径的1%，且不大于3mm。
2.2 弯管制作
2.2.1 冷、热弯管尽量采用管壁厚度为正公差管子制作。
2.2.2 碳素钢管冷弯时，弯曲半径为：R=4DW；热弯时，弯曲半径为：R=3.5DW。
2.2.3 管子弯曲壁厚薄率应控制在10%以内。且弯管壁厚不小于设计计算壁厚，椭圆率小于等于8%。
2.2.4 碳素钢管热弯时加热温度为900℃～950℃。管子加热过程中应做到加热段受热均匀，防止过热受损。
2.2.5 弯管不得有裂纹、过烧、分层及明显皱纹。
2.2.6 钢板卷焊管加工弯管，弯管的弯曲半径R=1.5DW见下表，如设计有要求时，按要求文件执行。
弯头角度
节数
其中
中间节
端节
90°
4
2
2
60°
3
1
2
45°
3
1
2
30°
2
0
2

2.2.7 卷焊钢管制作弯管时，相邻两节焊缝视管径不同应错开180°或大于100mm且应避开受拉（压）区。
2.2.8 卷焊钢管制作弯管时管节不得少于上表规定,大直径除尘通风管道应视具体情况增加.
2.3 卷管加工及管道支承件等制作
2.3.1 卷管加工及管道支承件等制作作为工厂化加工,由于加工厂与施工现场距离近,故卷管直管段长度为6-12m, 尽量尽量减少现场焊接。
2.3.2 煤气管、除尘、通风管及给水管等较大管径卷管加工时，卷管的同一节上的纵向焊缝一般为两道，两纵向焊缝间距应大于200mm。
2.3.3 卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。三通管支管外壁距焊缝大于50 mm。
2.3.4 卷管对接及管道对焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2 mm。
2.3.5 卷管的周长偏差及园度偏差当设计无规时，应符合下表规定：
卷管周长及圆度偏差表
周长偏差及圆度偏差表（mm）
公称直径
﹤800
800～1200
1300～1600
1700～2400
2600～3000
﹥3000
周长偏差
+5
+7
+9
+11
+13
+5
圆度偏差
外径的1%且不应大于4
4
6
8
9
10
2.3.6 管道加工过程中对卷管进行校圆检查,用弧长为管子周长1/6～1/4的校圆样板对不同部位进行校圆，应符合下列规定：
（1）对纵缝处不大于壁厚10%，且不大于3 mm。
（2）离管端200mm的对接纵缝处不大于2 mm，以保证对接口焊接质量。
（3）对接纵缝以外部位不大于1 mm。
2.3.7 卷端端面与中心线的垂直偏差执行2.1.7条规定，平直度偏差不大于1mm/m
2.3.8 卷管焊接坡口形式和尺寸符合下表规定，如设计文件有特殊规定，按设计文件执行。
序号
厚度T（mm）
坡口名称
坡口尺寸
备注
间隙（mm）
纯边（mm）
坡口角度（°）
1
1-3
I型坡口
0-1.5
_
_
单面焊
3-6
0-2.5
2
3-9
V型坡口
0-2
0-2
65-75
双面焊
9-26
0-3
0-3
55-65

2.3.9 卷管坡口加工采用机械方法,个别情况以及安装过程中采用氧乙炔焰切割,在组对时应对坡口及其内表面进行清理,清理合格后方可旗焊。清理要求见下表：
坡口及其内外表面的清理
管道材质
清理范围（mm）
清理物
清理方法
碳素钢
≧10
油、漆、锈、毛刺污物
手工或机工等
合金钢
2.3.10 焊缝不能双面成型的公称直径大于600 mm的卷管,在管内进行封底焊.
2.3.11 焊异径管三通等几何尺寸,应满足设计文件要求，异径管的椭圆度不得大于各端外径1%，且不大于5 mm，同心并经管两端中心线偏差值为各端外径的1%，且不大于5 mm，焊制三通、支管垂直偏差不大于其高度的1%，且不大于3% mm。
2.3.12 管道安装件，如各种支、吊架、鞍座、托座等型式、加工尺寸应符合设计文件的相关标准规定。
2.3.13 夹套管加工,待主管加工完毕进行压力试验合格后方可进行套管焊接,夹套管主管和套管间同心度应符合要求,偏差值不得大于3mm.
2.3.14 管道加工质量应符合设计文件要求及现行施工及验收规范<<工业金属管道工程施工及验收规定>>GB50235-97和<<现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98相关规定。在外观检验合格后，对卷管及管件作透油试验，合格后进行标识。
2.3.15 管道加工经检验合格后进行除锈及涂漆。锈等级应符合设计文件要求,采用喷砂除锈法及局部机械人工除锈，涂漆方法以喷涂为主，手工涂漆为辅，管端留出50-100mm，待焊接后补涂。留最后一遍面漆现场补漆。
2.3.16 管道涂漆质量应满足设计文件要求，尚应符合《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》以及《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256-96的相关规定。
2.3.17 金属及非金属通风管道制作除按设计文件进行外，尚应符合国家现行标准《通风与空调工程施工及验收规范》GB5024-97第3、4、5条规定，工厂化加工。
2.3.18 金属及非金属（有要求时）油漆及防腐应按设计文件进行并应符合国家现行标准《通风与空调工程施工及验收规范》GB5024-97第10条规定，加工厂涂漆遍数同2.3.15条规定。
2.3.19 管道丝扣连接的管螺纹加工采用机械加工法，现场加工。
2.3.20 各种法兰加工质量应符合设计文件要求，并同阀门法兰匹配，工厂化加工。
3、管道安装及焊接
3.1 管道安装及焊接应符合设计文件要求，同时应执行国家现行规范规定。
3.2 给排水管道安装
3.2.1 给水管道公称直径小于50 mm的焊接钢管连接形式一般为丝扣连接，公称直径50 mm以上为电焊连接或法兰连接。无缝钢管采用电焊及法兰连接。
3.2.2 给排水管道穿墙，空楼板等施工，应与土建施工密切配合，越墙体，楼板的套管或预留孔洞应符合设计要求，严禁打洞，扩孔。
3.2.3 给水管试验压力应符合设计要求。压力试验前安装工程经外观检验符合图纸要求，试验方案已经批准并进行技术交底。
3.2.4 压力试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无渗漏、管道无变形、无位移为合格。
3.3 氮气、压缩空气管道安装
3.3.1 管道材料应符合设计文件要求，一般采用焊接钢管及无缝钢管。
3.3.2 公称直径小于50mm的焊接钢管一般采用螺纹连接，以白漆麻丝或聚四氟乙烯生料带作填料，公称走私等于大于5mm的焊接钢管以及无缝钢管采用焊接方式进行连接，焊缝质量应符合设计及规范要求。
3.3.3 管道在安装前，应检查管内是否有污物，应清理干净。
3.3.4 管子坡口型式及尺寸符合要求，接口平齐，一般情况在对口中心200mm处测量平直度不大于1mm。
3.3.5 管道系统所有支吊架应安装牢固，位置正确。
3.3.6 立管铅垂度为5%、且不大于30mm。
3.3.7 由总管引出支管时，须从总管上部引出。一般情况支管与总管相交角度15°、30°、45°、60°、90°。
3.4 蒸汽管道安装。
3.4.1 蒸汽管道安装应按设计文件规定设置坡度，室外一般情况坡度为3‰；坡度最好与介质流向相同，但不论与介质流向相同与否，必须坡向疏水装置，室内坡度应与介质流动方向一致，以免噪声。
3.4.2 补偿器竖起安装时，应在补偿器的最低点安装疏水器式放水阀。
3.4.3 水平安装的︻型补偿器横臂应有坡度。
3.4.4 在水平管道上，阀门的前侧，流量孔板的前侧及其它易积水外均需安装疏水器或放水阀。
3.4.5 水平管道变径采用偏心异径管，异径管的下侧应取平，以利排水。
3.4.6 蒸汽支管从主管上接出时，支管应从主管的上方两侧接也，以免冷凝水流入支管。
3.4.7 不同压力或不同介质的疏水管或排水管不能接入同一排水管。
3.4.8 疏水装置的安装应根据设计进行对一般的装有旁通的疏水装置，应安装活接头或法兰，并装在疏水阀或旁通阀的后面。
3.4.9 减压阀体应垂直安装在水平管道上，进出口方向应正确。
3.4.10 两个补偿器之间，应设置固定支架，且必须牢固。两个固定支架的中间应设导向支架，导向支架应保证管口沿着规定的方向作自由伸缩。
3.4.11 补偿器两侧的第一个支架应为活动支架，设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5-1.0m处，不得设置导向支架或固定支架。
3.4.12 为了使管道伸缩时不致破坏保温层，管道的底部应以点焊的形式装上托架，托架高度稍大于保温层的厚度，安装托架两侧的导向架时，要使滑槽与托架之间有3--5 mm间隙。
3.4.13 安装导向支架和活动支架的托架时，应考虑支架中心与托架中心一致，不能使活动支架热胀后偏移。靠近补偿器两侧的支架安装时应偏心，其偏心的方向都应以补偿器的中心为准，其偏心的长度就是该点距固定点管道热伸量的一半。
3.4.14 弹簧支架一般装在有垂直膨胀伸缩处。吊架安装时，应偏向膨胀相反的一边。
3.4.15 热力管道（压缩空气、蒸汽管道）安装工艺流程见下图：

管道组成件\支承件检查、验收

不合格
退货

除锈、清理、刷底漆
管件制作

支架制作安装

检 查

膨胀弯管预拉伸及安装
管道组成件焊接安装

不合格

外观检查

不合格

压力试验

涂漆、绝热

不合格

检查

蒸汽暖管

压缩空气吹扫

蒸汽吹扫

交工

3.5 燃气管道安装
3.5.1 焦炉煤气管道安装遵循先主管后支管的原则.
3.5.2 外部煤气管道安装以50吨吊车为主,电动卷扬为辅，炉下加热煤气管道安装以人力为主。
3.5.3 炉下煤气管道安装。
（1）分配主管安装标高、中心线的极限偏差均为+5mm，支管中心线及中心距的安装极限偏差为+3mm。
（2）支管应自主管的标高管件三通接出，若在主管上割孔，孔直径大于支管直径不超过5mm，支管插入主管深度不大于3mm。
3.5.4 主支管法兰的水平度及秉直度差为1/500，各支管法兰应在同平面，高度不大于5mm。
3.5.5 燃气管道安装工艺流程见图：
钢材、管道组成件检查验收

退货

支架制作安装
除锈、脱脂
钢板卷管及管件制作

干燥、封闭

不合格

检查

底漆

管道组成件安装

不合格

外观检查

不合格

无损检测

不合格

压力试验及泄露性试验

外观检查

外观检查

外观检查

3.6 氨水管道安装
3.6.1 高、低氨水管及管件均要作水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍、30分钟无渗漏为合格。
3.6.2 炉顶氨水管道安装，应将桥管上部的连接口留出，待烘炉温度上升到至650℃时旗焊。
3.6.3 氨水管道焊接采用氩弧焊打底、手工盖面、确保焊质量。
3.6.4 氨水管道安装，以人力为主，设备吊装为辅。
3.7 工业管道安装
3.7.1焦炉工程工业管道主要指除尘，通风管道以及氨水管道等。
3.7.2 除尘、通风管道吊装设备为45吨汽车吊、50吨、150吨履带及电动卷扬，氨水管道安装见3.6条。
3.7.3 跨越焦炉的除尘管道吊装应与焦炉大棚拆除相配合，合理安排150吨吊车作业。
3.7.4 钢制工业管道连接形式主要为焊接和法兰连接，非金属管道连接形式为法兰连接和粘连。
3.7.5 工业管道安装工艺流程见下图

管道及附件检查验收

管道除锈

不合格

检查
不合格

支架安装

管道及附件脱脂（需要时）

管道涂底漆

配管

不合格

外观检查

无损检测

不合格

返修

液压润滑管道酸洗

系统试压

系统冲洗

冲洗或吹扫

系统试压

涂漆/绝热

交工

3.7.6 管道焊接
施工现场管道焊接施工应严格执行《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98相关规定。
3.8 阀门安装
3.8.1 阀门安装前按要求进行检试验工作
3.8.2 一般阀门的安装
（1）阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应当有调节余量，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向，电磁阀及孔板等安装件安装时，应与有关专业配合，以防误装；
（2）当阀门与管道连接时，应在关闭状态下安装；
（3）水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，且动作应灵活。
（4）安装阀门时，不得强力连接，螺栓拧紧时应对称用力，以便受力均匀。丝扣连接时，拧紧应适度，以防阀门受损。
3.8.3 焦炉下回执煤气管道旋塞安装：
（1）煤气旋塞在安装前应作对形检查：在全开状态时孔的侧边错台应不超过1 mm，底部错台应不超过3 mm，检查合格后清洗干净，并涂一层50号机油进行密封试验。
（2）煤气旋塞进行全数单体严密性试验，试验两种位置：一为全开状态，一为全闭状态，转动阀蕊，有两次全关闭，均须作试验；
（3）煤气旋塞安装前应打好全开全关的刻印，并注意方向，分清左右旋；
3.9 管道压力试验
3.9.1 压力试验的规定
(1)给水，余压回水管道，蒸汽管道、氨水管道等压力试验用介质为洁净水，其它气体管道压力试验用介质为压缩空气
（2）管道压力试验区域应设置警戒线，无关人员不得入内；
（3）管道压力试验合格后不得在管道上进行其它接管或修补作业；
（4）管道压力试验时工程监理、业主应参加，并在试验合格后签署“压力试验记录”。
3.9.2 管道压力试验要求
（1）管道安装工程按设计图纸安装完毕，安装质量符合设计相关标准规定，大直径管道内部的由人工清理干净。
（2）管道上的膨胀节，流量孔板已进行临时约束或相关保护措施，试验用临时管道安装符合要求。
（3）试验用压力表已经校验合格，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测量最大压力的1.5～2倍，并不少于两块。
（4）管道支架须加固的应进行加固。
（5用水为介质的管道压力试验注水时应排净管内空气。
（6）管道液体压力试验时，环境温度不宜低于50℃，当低于50℃时应采取防冻措施。
（7）严禁材料试验温度接近脆性管件温度。
（8）管道试验压力以最高点为准，最低点的压力不得超过管道组成件的承受压力。
（10）气压试验的压力一般为设计压力的1.15倍，当管道设计工作压力大于0.6Mpa时，必须由设计规定或经业主同意后才能进行气压试验。
3.9.3 压力试验采用电动试压泵.
(1)水压试验采用电动试压泵.
(2)气压试验可利用已有压缩空气或利用空气压缩机供气.
(3)水压试验时应缓慢升压,等达到设计压力后,稳压10分钟,再将压力降至设计压力,停压30分钟,以压力不降、无泄漏、无变形为合格。
（4）气压试验时，试验前须用空气进行预试验，试验压力为0.2Mpa。
（5）气压试验时，应逐步缓慢加压，当压力升至试验压力的50%时，检查管道未发现异常，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力，稳压10分钟再将压力降至设计压力，以发泡剂检验无泄漏为合格。
（6）可燃气件管道压力试验合格后尚进行泄漏性试验，试验介质为空气，泄漏试验压力为设计压力。
（7）泄漏性试验时应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹、焊缝等连接处以及放空阀、排气阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。
（8）焦炉下煤气管道安装调节旋塞及交换旋塞后进行总体试压，试压时对调节旋塞与交换旋塞进行交替开闭和阀蕊的转动的三种状态检查，试验压力按设计文件规定，并应符合相关规定标准。焦炉煤气及高炉煤气管道允许泄漏率分别为4%和2%。
（9）烘炉煤气管道须进行总体试压，试验介质为压缩空气，试验压力满足设计及规范要求的的压力，30分钟压降不超过同一温度条件下初压的10%为合格。
（10）废气装置严密性试验应按设计文件进行。
（11）集气系统管道现场焊缝及部件试水应按相关规定执行。
（12）高你压氨水管道及管件均要作水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，30分钟无渗漏无变形为合格，炉顶氨水管道安装，应将桥管上部的接口位置留出。待炉温升至650℃时由合格焊工焊接，确保焊接质量。
3.9.4 管道系统压力试验工艺流程见下图：
试压准备

封闭管口及无关系统

胀力等临时加固

不合格

修复
支吊架检查

灌水、排气

浸泡24-27h

不合格
修复
检查

分级、缓慢升压

到试验压力10min

修复
不合格

降至工作压力稳压30min

办理交工手续、拆除临时设施

3.10的吹扫与清洗
3.10.1 管道压力和泄漏性试验合格后,建设单位应负责组织管道吹洗工作,并应根据实际情况编制吹洗方案并经批准.
3.10.2 应根据输送介质选择吹洗用介质.
3.10.3 吹洗顺序为先主管、再支管的原则。
3.10.4 直径大于600 mm的燃气管道，除尘等管道宜先用压缩空气吹扫。
3.10.5管道吹扫前，应对安装孔板、调节阀、安全阀，仪表等采取保护措施，管道支、吊架应牢固，必要时须临时加固，管道吹洗区域设禁区。
3.10.6 给排水管道冲洗水流速不得低于1.5 m/s，并连续冲洗,空气吹扫时流速一般不低于20 m/s，吹扫过程可为间断性，吹洗时压力不得大于容器和管道的设计压力。
3.10.7 给排水管道经冲洗检查排水口的水色和透明度与入口时相一致为合格.
3.10.8 压缩空气吹扫过程中,当目测排出的气体无烟尘时,在排气口设置涂有白漆的木靶板检验,5分钟内靶板无铁锈、尘埃、水份等为合格。
3.10.9 管道吹扫合格后，排尽积水，拆除临时设施，恢复原状。
3.10.10 管道吹洗合格，填写吹洗记录，并由工程监理/业主签证。
3.10.11 管道吹洗工艺流程见下图：
吹洗准备

热力管道吹扫
燃气管道吹扫
工业管道吹扫

不合格
检查

填写吹洗记录及管道复位
交工

3.11 管道涂漆及保温
3.11.1 管道涂漆
（1）涂漆施工一般应在管道试压合格后进行。未经试压的大直径卷焊钢管在安装前进行涂漆，但应留出焊缝部位，其它管道涂漆也参照本规定执行。
（2）管道表面处理：钢板卷管表面处理及涂漆按设计及规范要求执行。其它焊管集中以机械法除锈，人工为辅，除锈等级应符合设计规定，一般情况应达到管道表面光洁并露出金属光泽；除锈合格应填写“隐蔽工程记录”，并由工程监理或业主签证。
（3）现场管道除锈合格后应立即涂刷底漆，涂漆方法以人工涂刷为主。
（4）最后一道面漆宜在管道试验合格后进行。
（5）涂料种类、颜色、涂刷遍数，应符合设计文件要求。
（6）涂漆施工宜在15-30℃的环境下进行，并应有相应的防火、防雨措施。
（7）涂漆的质量应达到涂层均匀、颜色一致、涂膜附着力牢固、无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。漆涂层厚度应符合设计文件规定。
（8）色环、介质流向等标志符合设计规定，并符合业主的有关要求。
3.12管道保温
3.12.1管道保温施工应在管道试验、涂漆合格后进行。
3.12.2保温材料为设计核定的合格产品，并按规定进行质量检验，合格后方可使用。
3.12.3保温材料厚度大于100mm时，应进行分层施工，保温层间不得有空隙。
3.12.4垂直管道保温施工由下至上，带有坡度的管道保温，由低向高施工。
3.12.5棉粘类或管壳保温材料施工时，保温材料与管外表面应贴紧，并间隔150~200mm用镀锌铁丝或箍带扎紧。
3.12.6阀门、法兰处保温应根据情况，在法兰一侧留出一定的间隙。
3.12.7防潮层施工应在干燥的保温材料上进行，接口处的搭接宽度及方向应以能防止水流入保温层为标准，一般情况下搭接宽度为30-50mm，缝口朝下，并用粘接材料密封。每300mm捆扎镀锌丝或箍带一道。
3.12.8保温层材料应为设计规定的合格产品，根据具体情况，采用不同方法固定牢靠。
3.12.9 保护层施工顺序为由上而下，由低而高，防止雨水流入保护层内。
3.12.10 保护层外观应平整，颜色一致，无坑凹和污染。
（二）设备安装工程
1、护炉铁件安装
护炉铁件包括炉柱、保护板、炉门框、炉门、纵横拉条等。护炉铁件承担着保护炉体耐火砖的重任，其安装质量直接影响焦炉的正常生产和炉体使用寿命。而保护板加压又是护炉铁件安装中的重点和难点，总结和借鉴我公司焦炉施工经验，使用我公司独创的保护板加压法（BY工法），将大大提高施工进度，且保证安装质量。
1.1 由于炉体保护板、炉门内须浇、砌耐材，拟将这部分工作放在场外进行。护炉铁件安装的基本程序如下：
安装准备
技术方案；工、机、量具；设备检查、验收； 基础检查、验收、复测

保护板进场检查；浇筑耐材；运输；粘贴编结绳
保护板安装准备

临时固定
保护板吊装

炉柱安装准备
地脚螺栓检查、验收；炉柱与五炉距检查；垫板设置；炉柱检查、运输；横拉条、弹簧安装

保护板校正；保护板加压；上下横条固定；纵拉条就位、安装固定
炉柱吊装

炉门框安装准备
炉门框检查；运输；编结绳粘贴

炉门框安装
炉门框吊装；炉门框调整；炉门框加压；炉门框固定

炉门安装

炉体铁件现场运输拟在大棚内机侧设置24kg/m轻轨一条，用45t履带吊往大棚到位，用运输平板往安装位置运送护炉铁件。
1.2 主要施工方法
1.2.1
（1） 基准线和基准点
设备安装前，应对焦炉轴线及每座焦炉的纵、横中心线进行测量检查，应对前一工序竣工测量成果进行复测检查，其精度不得低于下列规定：
① 根据焦炉中心线向抵抗墙内侧投线（包括抗墙顶标板）测量允许差为±1mm。

② 焦炉中心线与炭化室中心线应互成正交，其正交度不大于0.4mmL1/2 或83(Ls)1/2 .
③ 焦炉两侧正面线,应根据焦炉中心线测设,两侧正面线测定后,应分别投测在抵抗墙内侧,其投点允差均为+1mm.
④ 抵抗墙内标高点的测设应按下列规定：
●根据炉床施工时的基准点引测，允差+1mm；
●根据基准点，标高在抗墙内侧分别测出蓄热室底、炭化室底、炉顶标高，其相对允差+1mm。
（2）以复测合格的焦炉纵、横中心线为准，测定以下安装基准线见下图：
炉体长度控制线及边炭化室中心线：
机、焦两侧正面线；
推焦机轨道中心线；
熄焦车或焦罐车轨道中心线；
废气交换开闭器中心线
平台支柱中心线。

（2） 根据焦炉施工基准点，测设以下项目标高及基准点：
炭化室底；
炉柱底板面；
各移动机械轨道面；
平台支柱。
（4）设备安装前，筑炉专业应交付给设备安装有关有关部位砌体的砌筑误差资料，安装专业应复检确认。复检标准按下表：
序号
误差名称
误差数值（mm）
1
线尺寸误差
主轴线、正面线和边炭化室或边燃烧室中心线的测量
小烟道的宽度及小烟道承插口的宽度和高度
相邻炭化室墙的中心线的间距
炭化室墙的炉头肩部脱离正面线
保护板砖座到炭化室底的距离
沿炭化室长度方向装煤孔、上升管的中心线的间距

+1

5

+3
+3
0～-3
+5
2
标高误差：
主要部位标高控制点的测量
炭化室底
相邻炭化室保护板砖座的标高差
相邻炭化室底的标高差

+1
+5
2
3
3
表面平整误差（用2 m长靠尺检查，靠尺砌体之间的间隙）
蓄热室炉头正面
炭化室墙炉头肩部

5
3
4
垂直误差：
炭化室墙炉头肩部
炭化室高度小于5 m时
炭化室高度大于5 m时

3
5
（5）基础预埋螺栓及套管
焦炉的基础验收报告，应按《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》（YBJ201-83）进行，其允许公差见下表：
设备基础的尺寸极限偏差及水平度、铅垂度公差
序号
项目
极限偏差
公差
1
基础坐标位置（纵、横向轴线）
+20

2
基础坐标不同平面的标高

-20

3
基础上平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
+20
0～-20
+20～0

4
基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装设备的部分）：
每米
全长

5
20
5
铅垂度：
每米
全长

5
20
6
预埋地脚螺栓
标高（顶端）
中心距（在根部和顶部两处测量）

+20～0
+2

7

8

预埋地脚螺栓孔：
中心距

深度
孔壁的铅垂度

预留活动地脚螺栓锚板
标高
中心距
水平度（带槽的锚板）
水平度（带螺纹孔的锚板）

+10
+20～0

+20
0
+5

10

5
2
埋入焦炉基础的下部位拉条螺栓。应符合以下规定：
● 螺栓标高极限偏差为+5 mm；
● 螺栓与炉柱中心距离的极限偏差为+2 mm；
● 螺栓伸出长度的极限偏差为+10 mm；
● 炭化室底标高处五炉偏差为+5 mm。
● 以焦炉纵、横中心线为基准，检查下喷套管埋设位置，其纵、横方向的极限偏差为+3 mm，埋管的倾斜值在2 mm以内，埋管管顶标高的极限偏差为-3 mm～+5mm。
1.2.2 保护板安装
为避免产生累积误差，保护板安装从炉中部开始往两端安装。
（1） 保护板设备进场检查
检查保护板外观，表面不得有明显铸造缺陷；
检查保护板几何尺寸及中间立筋位置是否正确；
检查保护板本体不得有凸凹不平现象。
（2） 保护板安装前准备
将保护板衬耐火材料部位焊铁丝后，按炉体总图说明衬砖和抹灰。
将保护板搬运至焦炉前面，在安装前把硫酸铝编结绳用粘结剂粘结与保护板石棉沟内。编织绳的直径、长度按施工图要求。
（3） 保护板安装调整
将编结绳粘在保护区板沟槽内后，把保护板由上端垂直吊起，使保护板中心刻线对准燃烧室中心线进行安装。保护板中心线与燃烧室中心线允许偏差为+2 mm，保护板下部的炭化室底刻印每炭化室底标高允许偏差为+1 mm，见下图：

保护板做上述调整的同时安装炉柱，并将炉柱安装下横拉条和弹簧做临时固定，以防保护板倾倒。
用Ⅱ形卡上、中、下三点加压全面提高板使其保护板腿平面距炉肩平面为+6mm+2-0 上、中、下三点以保证其公差：-0～+2 mm。
保护板腿不得突入炭化室墙面内保护板腿至炭化室墙面（炉肩部面对炭化室）左右要均匀见下图：

（4） 保护板加压
加压工具的设置
在机、焦侧待加压保护板的炉柱外，各横向放置一根Ⅰ18工字钢（L=3000），通达相邻两孔炭化室底部，用一台5t手拉葫芦及钢绳，氢这两根工字钢拉紧，并用一台3t螺旋千斤顶，分别放置在前述工字钢与保护板之间及炉柱与保护板之间。见下图：

保护板加压程序和方法
● 先顶压要（焦）侧保护板下部压机，使保护板下部间隙达到6 mm
再顶焦（机）侧保护板下部，使保护板下部间隙达到6 mm
● 上述螺旋千斤顶放置原位不动，再分别顶压机（焦）侧保护板上部，使其上部间隙达到6 mm。
● 检查保护板中部间隙，如能满足+6+20 mm则顶压工作结束。如达不到要求，则保护板下部及上部的千斤顶再适当加压，至上、下部间隙在5mm左右，或在保护板中部，以炉柱支承点，用千斤顶稍加顶压，即可将保护板中部间隙顶压至要求值。
● 上述千斤顶均在原位置顶压保护板。先紧因炉柱下部横拉条，再紧因上部横拉条，并安装好保护板顶压弹簧，撤下压机。
● 先放松柱头拉紧用的葫芦，再放松炭化室内的两台手拉葫芦。
● 压紧保护板顶压弹簧。
加压要求
● 保护板与炉体间平面间的间隙6+20 mm。
● 不得使用正式拉条对保护板进行加压。
其中上述二条主要是为了防止增加炉柱的正弯曲度。
1.2.3 炉柱安装
炉柱安装与保护板安装同时进行。
（1） 炉柱进场前检查：
炉柱外观无焊接变形，漆膜均匀完事。
炉柱几何尺寸及柱身上的孔洞位置应符合图纸要求。
炉柱无明显的运输变形。
（2） 炉柱安装：
炉柱底部高度方向调节垫板应根据炉柱长度制造公差及小牛腿的砼实测标高设置，其高差不超过6+1mm。
炉柱水平吊运时，吊点不少于三点。
炉柱底部安装公差见下图：

（3） 横拉条及弹簧安装
对进场的横拉条检查两端的螺纹应完好、无损伤、螺母与螺纹间配合良好。
如上部横拉条有焊接接口，须提供横拉条焊缝射线探伤报告，焊缝质量等级为GB50205-95中焊缝标准一级。
上部横拉条全长不应有明显的扭曲，急弯现象。
沿上部横拉条安沟每隔1～2 mm放置一块垫木，高度在90 mm左右拉条应对准拉条沟，中心偏差≦+5 mm。
弹簧应按制造厂提供的压缩记录，按负荷编组，大小弹簧的自由高度差≦+5 mm，编为一个弹簧组，登记造册，并挂牌标识，供加压、调整和管理用。
每根上部横拉条用二个大弹簧，它们的载荷～变形特性关系应接近。
保护板中心、炉柱中心和拉条中心调整均符合要求后，才能进行弹簧加压；上、下横条上的大弹簧应先加压，小弹簧地板后加压，加压后炉柱的弯曲度应控制在15 mm以内。
（4） 纵拉条安装
在横拉条安装后，再安装纵拉条，纵拉条应在炉顶现场焊接。连接板不得放在燃烧室顶上，不得加压在横拉条上。中间各段先连接起来，然后用烘炉托架提起纵拉条，再与两端螺栓连接。]
纵拉条螺栓应在抵抗墙套管内自由活动。纵拉条中心与砖沟中心的不平行度不大于10 mm，纵拉条不直度扭曲度不超过10 mm，纵拉条调整后对弹簧加压。
1.2.4 炉门框及炉门安装
（1）炉门框安装
炉框及炉门开箱
安装炉门框作业流程：

炉框及炉门开箱

搬到炉前安装硅酸铝编结绳

安装保护板底搭接门坎

安装

调整偏斜
调整标高

调整蝶形弹簧

夯塞编结绳

安装准备及检查工作
α.开箱工作
炉门和炉框的包装状态如下图所示，把固定螺栓逐个松开卸下。炉门和炉框分开后，均临时放在水平的枕木垫上。应特别注意防止组装好的炉框挂钩（四个）折弯和碰坏。

b.炉门炉门框检查
●检查炉门、炉门框外观，不得有铸造缺陷及加工缺陷。
●检查保护板上螺孔相对位置及丝扣加工质量。
●检查炉门边应平直，刀边压紧螺栓紧固。
●检查炉门小炉门应严密，间隙小于0.05 mm.
●炉门横铁与小炉开关扳手应转动灵活。
●炉门上、下部门闩调整螺母，高度极限差符合设计规定。
c.钩形螺栓和碟形弹簧的预安装
●连接炉门与保护板的钩开螺栓，在炉门框架上垫套，临时固定预安装，在全部钩形螺栓装好后，再卸下来。钩形螺栓分左右两种螺纹见下表，卸下的钩形螺栓分别放入箱内。
●卸下的钩形螺栓，按施工图穿上碟形弹簧，以备安装炉框时使用。
●把炉框搬运至炉前，在安装前按下列说明将编结绳固定在炉框上，在固定编结绳时炉框挂钩须朝下平放在台架式台车上，不得用炉框上四个挂钩做为支点以免折弯和碰伤挂钩。
d.固定编结绳
●按图六十四所示的位置，用粘结剂把编结于炉框石棉沟内。
●按施工图选取编结的直径和长度。
●粘贴编结绳时，以炉门框架上部的中刻线为基准分向左右粘贴，在炉框下部中间将编结绳两头切坡口对拉粘贴位置如下图所示：

●炉框架内圈的第二层编结于炉门框安装完毕、碟形弹簧高速结束后进行夯塞。
炉门框安装
a. 炉门框安装前要完成保护板底部搭接门坎的安装
b. 粘贴完编结绳的炉门框，从上部轻轻吊起将炉门框背面的定位螺栓和凸台对准保护板上的螺栓孔和凹槽进行安装，并应注意保护板上高5 mm的凸台和炉门框上高5 mm的凸台是否靠严，如图六十四所示。
c. 炉门框与保护板靠压过程中，要防止各个凸台接触面压住内圈编结绳见下图：

d. 按安装详细图固定钩形螺栓，按下图所示先把左右 2 及 8 的钩形螺栓临时固定住，接着安装中部5 的钩形螺栓。同时注意下列几项：

钩形螺栓分左、右螺纹，注意不要装错。
● 临时固定的钩形螺栓，仅将碟形弹簧略加负荷即可。

● 安装钩形螺栓要与炉门框的耳子垂直，并要检查钩形螺栓与保护板上固定卡板是否钩好。
e 2 5 8 以外的钩形螺栓在下面所述的调整工作结束后进行安装。

●标高调整
如图六十六部详细所示，在 1 钩形螺栓安装部位打有刻印（炭化室底标高），在调整炉门框标高时，要用水准仪检测；调整前，要将钩形螺栓的螺帽稍加松开，同时在炉门框上部挂钩上挂链进行调整，使其刻印与炭化室底实际标高吻合，允许公差+1mm见下图：

在调整炉门框的同时对炉门用的左右托辊座面标高，进行调整，调整后的不等高度公差+0.5mm见图.
● 偏斜的调整
偏斜调整方法:从炉门框上部中心线标,挂线锤检查炉门框下部中心的偏差情况并进行调整,炉门框上部与下部中心线偏斜公差+4mm，如图六十六所示。炉门框上下部中心线标志是制造厂给出的刻印。
按上述方式调整了炉门框上、下偏斜，但对整个炉门框的偏斜，还要按图六十五所示的方法沿上下数处用直靠尺检查保护板与炉门框内侧面的错台X，