[杭州]某污水泵站出水管施工组织设计.doc

施工组织设计第一章 主要施工方法第一节 编制依据及编制原则1）、编制依据1、某泵站出水管工程招标文件、答疑。2、有关验收规范和技术标准：工程建设标准强制性条文城市建设部分城镇道路工程施工与质量验收规范（CJJ1-2008）市政排水管渠工程质量验收评定标准（CJJ3-90）混凝土强度检验评定标准（GBJ107-87）混凝土质量控制标准（GB50169-92）3、施工图：由中国市政工程某设计研究院有限公司设计某泵站出水管工程施工图4、工程现场实地考察情况5、本公司的技术设备装备情况，资金实力等。2）、编制原则1、认真、全面、系统阅读施工招标文件，深刻领会和贯彻业主意图及业主对承包商的各项要求。2、贯彻执行各项技术标准、技术规范。执行业主对本工程建设的各项要求，采取现代化管理手段和施工项目管理模式，优化资源配置，实行动态管理，以适应施工组织安排的要求。3、加强施工协调、配合，指导施工，制订切实可行的实施方案，做到文明施工，并因地制宜，加强环保。4、坚持施工过程严格管理的原则。在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。5、坚持用工制度的动态管理。根据工程需要，合理配备劳动力资源。6、在满足建设单位各项要求、条件的前提下，充分发挥本公司的施工水平技术优势，确保本工程达到优良等级并争创优质工程。第二节 工程总体概况及总体部署一、工程概况本工程为杭州某污水处理有限公司萧山南部污水悼念二期工程某泵站出水管（K0+000至K6+540段），设计内容包括6.465公里D400污水压力管以及配套的检查井和倒虹管，设计管道的起点为某泵站，终点为东复线，与双管段管道对接。本次施工段为2+515至K6+465段），施工长度为3.95公里。施工内容包括：原路拆除、道路工程、排水工程及零星工程等。二、施工总体部署1）、总体目标规划1、质量目标：达合格标准。2、工期目标：确保180日历天内完成。3、安全生产目标：做好安全防范工作，确保安全生产无事故。4、文明施工目标：争创市级文明工地。2）、工程总体部署1、项目经理部人员部署公司将选派一名具有二级注册建造师资质、施工经验丰富、非常具有组织协调能力的同志为本工程的项目经理；一名表达能力强，非常具有合作精神的同志为本工程项目副经理；另外还将为项目部配备一名精通结构、技术全面的同志为项目总工程师。项目部下机械材料组、施工组、安全组、工程技术组、实验室、质检组，下设三个施工队伍进行施工。工程项目管理机构：2、施工现场人员部署序号施工队工作内容劳动力1道路施工队本工程施工范围内的道路工程252管线施工队1K2+515至K4+477范围内的管线工程453管线施工队2K4+477至K6+465范围内的管线工程45根据本工程特点及工作量，施工高峰期人数达110人。具体见附表2：劳动力计划表。3、机械部署接到中标通知书后，立即根据工程进展的需要组织机械设备进场，按施工准备清单，将试验仪器、挖机、压路机、钢筋加工等机械设备进场。根据工程进展的需要，由技术人员携带测量仪器进场，及时完成初测及定位测量。施工主要机械设备详见附表1：拟投入的主要施工机械设备表4、主要材料部署根据工程进展的需要，在公司材料合格供应商内选择材料供应单位，及时供应各种材料到施工现场。其它施工用材料有具有合格证书及相关检验资料的前提下，就近购进，同时做好取样试验工作。第三章 主要施工方法根据工程特点，本工程施工内容主要为道路施工、排水管道施工。道路工程内容主要有：老路拆除、50cm厚的塘渣基层、20cm厚5%水泥稳定碎石基层、6cm厚中粒式沥青砼+4cm厚细粒式沥青砼；管道工程内容主要有：钢管铺设、塑料管铺设、倒虹管、牵引管、检查井等，管径为DN400。一、拆除工程施工道路拆除主要采用重型夯击机进行打凿，然后采用挖掘机挖除，局部采用冲击钻打凿，建筑垃圾随挖随运，垃圾运输的污车进出场应严格按市城管办的有关规定办理手续，对出场车辆一律冲洗清理车轮车身，施工时注意防噪、降尘措施。二、排水工程施工 1）、开挖埋管施工1、开工准备1）测量放样。由专业测量人员按图纸设计进行测量放线，施工水准点由规划处及开发区测量队定位。施工前应弄清地下管线，如发现问题，及时与设计人员联系。2）人员安排，按公司内既定计划安排人员。3）材料进场，为便于管理，在满足施工进度的情况下，按材料需要计划使材料逐步进场。4）机械进场，在需用该机械的工序开工前，必须保证该机械进场。5）收集地质、天气情况，做好施工中的各种准备工作。2、沟槽开挖：沟槽开挖采用机械施工为主配合人工清底的方法进行开挖。注意以下几点：（1）在开挖前，应调查地下管线的分布情况，以及考虑对周边建筑物的影响，在不适宜进行机械开挖的地段，采用人工开挖。（2）根据深度、土质、地下水情况，管体结构确定开槽断面，开挖前向司机要详细交底，交底内容包括挖槽断面，堆土位置及施工技术、安全要求等，并指定专人与司机配合，配合人员熟悉机械挖土有关安全操作规程，并及时测量槽底高程和宽度，防止超挖。（3）机械挖槽，确保槽底土壤结构不被扰动或破坏，开挖时在设计槽底高程以上保留20cm左右一层不挖，用人工突击清底。（4）开挖的保持槽底无积水，在沟底开挖集水坑、排水沟，用水泵将沟槽水排清。（5）为确保安全，根据开挖深度、土质、地下水情况，必要时沟槽两侧用木桩式钢板支撑，防止塌方，沟槽与路口相交时，沟槽两侧设立警告标志，沟槽边侧设护栏，夜间悬挂红灯。3、沟槽顶地面排水在沟槽顶的地面开挖线之外要作相应的排水安排，阻止雨水进入槽内，在开挖线以外两侧1m处，分别沿沟槽挖一条截流沟，将雨水截在沟中，然后排入河流。4、管基铺设基槽开挖时不要超挖，尽量不扰动管基下面的原状土，人工用铁锹整平基槽底部。PE管开槽施工采用砂垫层基础，管基施工顺序为：沟底整平铺碎石垫层铺粗砂安装管节5、管道安装管工安装时应防止管节碰撞而影响质量。管节接口严格按设计要求施工。管道铺设前，应组织质检人员对运至现场的成品管进行检查，在运输或堆放过程中有损坏管的管子不得放入沟槽，对于管节两端接口处的飞边、毛刺应予以清除。管道接口采用套管橡胶圈接口，应先在一根管端部装上带有胶圈的套管，再将另一根管端部套上胶圈后将管子插入连接套管内，端头分别进入套管内，长度不少于7cm。管道排管应直顺流畅。管道安装分层并逐层灌砼浇注，连续到顶不留施工缝。包方砼可用微型插实机和平板震动器配合使用，确保部位夯实。排管断面孔位控制：标高分层控制，竖向间距用同强度块件控制（砖或预制水泥块）；井口端部采用定位板或支架周转安排。当排管管段一个作业段完成后，每个管端（外露）均应临时封堵，防止泥沙流入管内。6、闭水试验和试压试验（1）排水管道作闭水试验，应尽量上游往下游段进行，上游段试验完毕，可往下游段充水，倒段试验以节约用水。在做试验前，应检查所做管道及各支管和井段的封闭情况，是否密封，可先做充水试验，如发现有渗漏现象可以再进行修堵以便一次性闭水试验合格。（2）排水管道作试压试验。管道试压前需对管路进行检查：管道充水、排水达到规定时间（不小于24小时），并要对管端堵板、弯头等处的支撑是否牢固，应加以检查；在试压前对管基进行检查：管基验收合格、管道两侧及管顶以上回填土高度不小于0.5m（接口除外）；管道试压分段长度不大于1km；试验管段灌满水后，应在不大于工作压力的条件下充分浸泡不小于48小时；本工程管道设计工作压力0.4Mpa，试验压力0.8Mpa，升至试验压力后，恒压10分钟，检查接口及管道配件，如未发生破坏及较严重渗水现象，即可进行渗水量试验，管道渗水量不大于规定值为合格。7、土方回填陷蔽工程完成并验收合格后，即可进行土方回填，土方回填应注意以下几点：（1）回填时保证槽内无积水。（2）回填土的含水量要满足设计要求。（3）管道两侧的回填土层调养不得大于30cm。（4）管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填土应用轻夯分层夯实，其压实度不小于90%和87%。50cm以上可用其它设备夯实。压实度满足设计要求。2）、钢管施工1、管道垫层挖至设计底标高后，根据设计标高及管道中线再次放样，并按设计图纸尺寸及钢管半径修整底面圆弧。合格后在上面铺设150mm厚砂垫层，并碾压密实，压实度大于等于95%。砂垫层铺设完成后及时进行验收，合格后方可进行管道安装。为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及临时支墩的标高，核对无误后方可施工，同时作好检测记录。2、管道敷设（1）管材及附件验收由于经过长途运输和多次搬动，必须仔细检查管身有无裂纹或损伤、防腐是否完整，如发现质量有疑虑的管材，拒绝进场，决不使用任何一个不合格管材。材料检验应在专职质检员的指导下参与下，由施工员、材料员和班组长共同进行。（2）安装方法管道安装采用履带吊进行吊装。首节安装按本工程的施工顺序，先将每个施工段的第一节钢管作为安装起始节。利用汽车将该管节运至安装位置，根据已复核后的基准台进行中心、高程的调整，经过检查合格后，即可用型钢将钢管临时固定于预埋的锚筋上，经检查固定牢固后，将第二节管段运至安装位置，以第一节钢管为基准调整第二节钢管的中心和高程，同时用千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙，管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝一般从上中心向下分两个工作面进行，同时，要注意钢板错边和环缝间隙。将两节钢管组成大节后，应重新复核中心线偏差和倾斜度，将首装节的上、下游管口的几何中心误差调整至5mm以内（运用中垂线原理，采用水平仪、吊线球、钢卷尺，便可将临时活动支腿焊死，用型钢将钢管固定于预埋的锚筋上。为防止加因焊接时，因焊接收缩造成钢管位移，加固型钢有一端焊缝应为搭接焊，且应在最后焊接。加固完，再复测中心线、高程、里程和倾斜，作好记录。首节安装好后，为保证管道不发生位移，可先回填管道两侧土方，回填高度从基础底面起850mm，要求对称同步回填并分层回填压实，压实系数95%。回填前应对该段的焊接进行检测，合格后方可回填。弯管的安装弯管安装要注意各节弯和下中心的吻合和管口倾斜，当下弯管安装时，即将其下中心对准首装节钢管的下中心。如有偏移可在相邻管口上，各焊一块挡板，在挡板间用千斤顶顶转钢管，使其中心一致。弯管的上、下中心和水平段钢管一样，可挂垂球或用经纬仪测定；弯管安装后，必须检查调整。（3）内支撑切除及管内补漆管道内支撑的切除应在土方回填后进行，拆除钢管上的卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧刨或氧气乙炔焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。切除后，钢管内壁上残留的痕迹和焊疤，再用砂轮机磨平，并认真检查有无微裂纹。检查合格后采用手工涂刷对切除部位进行补漆。（4）钢管焊接钢管应先进行组对焊接，组对焊接位置应符合如下要求：对口时钢管的纵向焊缝放在中心垂线上半圆的45度左右；两钢管的纵向焊缝应错开，错开间距不小于300mm，环向焊缝支架净距不小于10cm；管道任何位置不得有十字形焊缝；直管段上不宜采用长度小于800mm短节拼接；直管段上两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm。钢管组对完毕检查合格后进行定位点焊，点固焊的焊缝长度为50-100mm（长短根据口径大小），间距不大于400mm。点固焊采用正式焊接相同的焊接材料和焊接工艺规范。点固焊施焊采用对称施焊，其焊接厚度与第一层焊接厚度相同。纵向焊缝处及螺旋焊缝处浑身是胆进行定位点固焊。钢管安装轴线允许偏差为30mm，标高允许偏差为20mm,若有超差及时调整，合格后进行点固焊。焊接：钢管对接完毕后进行定位焊，焊条采用T422，使用前要进行烘烤，温度控制在80-90，并用保温桶运到施工现场。当天没用完的焊条要重新烘烤，但每包不得超过两次。现场焊接采用手工电弧焊工艺。焊接的电流、层数、速度、电压等参数，对口间隙、错口、焊缝的宽度、表面余高、咬边等外观质量必须符合给水排水管道工程施工验收规范的规定。为减少焊缝处应力和变形，保证焊接质量减少夹渣、气孔等缺陷，焊接时采用缩短焊缝长度将管周长分成四段进行，焊接时焊条的走向要求对称进行。并且焊前要预热，焊后要进行热处理，预热及热处理可以利用氧和乙炔燃烧产生的高温进行。其范围为焊缝宽度的3位，一般不小于10mm。（5）管道压力试验管道完工后，需对所有完成的管道进行最终的试验。试验压力为1.0Mpa，压力表放在管道最低点。钢管试压时，在钢管管道端头处加焊盲板，在盲板槽型钢作为加强肋，在盲板上开设进水孔和排气孔。在试压前，检查所有阀门和管子是否干净所有管子的连接环和其它阻止管子移动的装置是否牢固。管道接点之间的沟槽回填范围是否足以防止管道的移动。管道在充满水工在工作压力（0.5Mpa）下放置24小时后，用泵逐步加压到压力（0.75Mpa），升压时注意检查支墩、管身、接口，并进一步加压至试验压力（1.0Mpa）以维持该压力不小于1小时。在这期间检查管道的可见渗漏点。其质量评定按有关规范执行。管道通过最终试压后，及时割除钢管内的试压盲板，并打磨光滑盲板割除后留下的焊缝，及时做好防腐。管道的清洗和消毒：管道用干净的饮用水清洗每段管道。冲洗水排放时，注意周围环境保护，以免引起损害，产生麻烦，危害健康及干扰其它工作。冲洗后，管线中注满水，并投入一定数量的消毒剂，使24小时后水中游离的氯含在20mg/1以上。24小时后排空管道，重新注入饮用水冲洗，直至达到饮用水标准为止。3）、倒虹管施工1、垫层基础按基础的结构尺寸，测量放样出垫层面标高，每4-5米设置高程控制桩。按垫层面标高挂线，人工摊铺垫层混合料，检平垫层面，人工夯实或用打夯机夯压密实。粗砂碎石垫层需分层夯实，每层15cm，密实度要求大于或等于90%，密实度在到要求才能进行石屑垫层施工。石屑垫层密实度要求大于或等于95%。材料选用红松或落叶松且木桩尾径不小于100mm的原木。桩身只容许有一个面弯曲且弯曲度为桩长的1%；原木大小头直径相差率不超过桩长的1%；原木不能有腐朽、虫害及漏节等现象。制作木桩时需将原木削去枝干和树皮，但无需刨光，并根据土质的软硬确定桩尖的形式。松木桩施打时必须控制桩身的垂直度偏差不大于桩长的1%。桩位的偏差控制如下：中间基础桩不大于尾径的1/2；外缘基础桩不大于尾径的1/2。2、管道安装垫层基础完成施工后，即可开始管道的安装，复测基础面标高符合设计规范要求后，在垫层基础面上测量放样，测放出检查井的中心点及管道中线，根据检查井中心点及管道中线挂设管道边线，利用边线来控制管道的走向和高程。按设计力纸要求，采用预制管构件，按设计管道尺寸、质量要求，验收预制管（钢管的管道防腐处理在加工厂完成，验收合格后再运至现场安装，焊接部位的防腐处理则在现场焊接完成后同步完成）。预制管机械运输到现场基坑旁边，用汽车吊吊装到基坑底，人工配合管道就位、安装。排水管安管采用汽车起重机吊装，人工配合。下管及安装从下游向上游进行。吊机下管时，由专人指挥有明确、统一的指挥信号。放管时下降速度均匀，到达沟底时低速轻放。下管以后，将排水管排好，然后对线校正。全井段管子移正垫平后，在管底两旁用石子楔稳不使移动。检查井两端的排水管在检查井砌筑到相应的管底标高后再进行下管的工作。管道稳定后，再复核一次流水高程，符合设计标高后才进行接管工作。3、接管、稳定钢管采用焊接方式连接，钢管焊接施工技术措施如下：焊接方式连接。钢管必须具有出厂的合格证书。钢管表面应无显著锈蚀，无裂缝重皮和压延等不良现象；不得有扭曲，损伤，不得有焊缝根部未焊透的现象；不得有机械损伤等。同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm。下管前必须检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。管节焊接焊条的化学成分，机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性。焊长质量应符合现行的国家标准碳钢焊条，低合金焊条的规定。焊条使用前应按出厂说明书规定进行烘干，在使用中保持干燥，焊条药皮应无脱落和裂缝，焊长采用E4301或E4302。管材采用厂家加工成6m一段运至施工现场，并在基坑处再继续焊接成型。管材和焊接材料应具备出厂质量合格证或质量复验报告。管道安装前，管节应逐根测量，编号，宜选用管径相差最小的管节组对对接，端部应有30-35度坡口，留1-2mm钝边。管在6m一段的接口处开挖焊坑，以利施焊人员烧焊管底，焊坑处的宽度与基坑宽度相同，基底标高降低1.0米，以便施工人员的焊接操作。焊坑的结构形式及需要设置焊坑的部位根据基坑开挖结构设置。管段对焊时，其纵向焊颖应互相错开，不小于100mm，纵缝应力求置于易检查的位置。管道焊接完成并把焊渣清理干净后，待管材冷却，需及时进行焊接部位内外管壁的防腐处理。涂刷防腐漆前应机械除锈，去除氧化皮。钢管内防腐涂刷IPN8710-2B底漆二道，面漆二道，各层漆干厚35un；埋地钢管外防腐作HPN8710-2C加强级防腐层，施工顺序为：底漆面漆玻璃布面漆面漆；外露管表面涂HPN8710高分子防腐涂料，底漆（8710）二道，耐候保色面漆（8710-2C，银灰色）三道，并按产品说明施工。防腐处理完成后，焊坑用粗砂回填密实。4、管道试压管道安装敷设后及时进行检验，试压前应对试验管段灌满水，进行充分浸泡后再进行试压，同时应排光管道内的气体。水压试验后竣工验收前应进行冲洗消毒。冲洗时避开用水高峰，以流速不小于1.0M/S的冲洗水连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口处冲洗水浊度、色度相同为止。冲洗时须保证排水管路畅通安全。管道应用含量不低于20Mg氯离子浓度的清洁水浸泡24H，再次冲洗，直至水擀检验部门取样化验合格为止。5、回填管道敷设后，回填土应严格逐层夯实，每层填土百度不超过0.2m，在管道两侧和管顶上0.2m范围内，回填土不得含有15cm以上的砖、石等硬块，管道两侧回填土应同步进行夯实。本工程采用分段回填压实，相邻段的接荐呈阶梯形，采用木夯压实，夯夯相接。管道与基础之间的三角区应填实。压实时，管道两侧应对称进行，且不得使管道位移或损伤。回填时应保证沟槽不得有积水。4）、牵引管施工 1、工艺流程见下图2、钻孔曲线设计根据检查井位置、土质、埋深、管径等合理确定非开挖牵引管一次牵引的长度，选择确定水平导向钻机机型并预先做好现场围护。根据每个非开挖牵引管施工段，预先进行钻孔曲线设计，设计导向孔要综合考虑工程要求、地层条件、钻杆的最小曲率半径、施工场地的条件、铺设尝试及地下埋设物等多方面的因素，最后优级化设计出最佳的钻孔曲线，计算出每根钻杆的钻进用度。3、测量定位根据设计资料，对所有导线点和水准点进行复测，根据结果进行管道的放、原地面的测量。用白灰标出管道轴线位置，在轴线上每间隔相同距离做好原地面标高标记，以便导向施工时精确控制标高，同时在轴线上标出井位位置，打好井位中心桩。4、工作坑开挖采用轮式挖掘装载机在入土、出土点位置各挖一个工作坑，入土位置挖出深2m长2m，宽1m斜槽；出土点挖出深2m长3m，宽1m斜槽；用于泥浆排出储浆和管子回托。5、钻机就位检查钻机是否工作正常，钻机定位应准确、水平、稳固。6、泥浆制备：制备泥浆应根据现场地质条件，制定泥浆性能参数，按照制定的泥浆性能参数，配制泥浆。7、试钻：启动钻机，钻入1-2根钻杆，检查设备食品是否运转良好，发现问题及时处理，试钻时还应检查泥浆混配系统是否渗漏。8、钻导向孔：根据测量的轴线，操作定向钻机水平钻进，路面上部采用控向仪等导航设备控制钻头的方向，严格按设计曲线形成导向孔；开钻时采用轻压慢转，进入水平段采用轻压快转以保持钻具的导向性和稳定性，根据地层变化和钻进深度，适时调整钻进参数。在发射坑内水平段可用垫撑对钻杆进行支撑，以减小钻杆自重影响水平段的水平度。导向孔完成后，对发射坑入土口、接收坑出土口标高和方位进行复核，确保按设计曲线成孔。施工过程中，密切注意钻进过程中有无扭矩、钻压突变、泥浆漏失等异常情况，发现问题立即停止施工，待查明原因后采取相应措施后施工。9、预（回）扩孔：导向孔完成后，卸下起始杆和导向钻头，换回扩钻头进行回扩。回护过程中始终保持工作坑内泥浆坑内液面高度高于钻孔标高。回扩过程中使用好泥浆，扩孔时控制好泥浆各性能参数，不定期进行检测，按照施工要求及时调整泥浆性能指标。根据地层特点，合理控制回护钻进速度，以利排渣。分次回护、最后一次回护合理采用相应挤扩式钻头，如回拖力和回护扭矩较大，则需多回扩一次，以利孔壁成型和稳定。大口径牵引管（DN600以上）为防止洞壁塌方，利于更好成孔，需通过泥浆混配系统加人稀释粉，该粉具有固化洞壁、润滑钻杆、塑管等作用以及起到防止管材变形等功能。钻进过程中，应及时作好施工原始记录，记录内容应包括钻进时间，轴线角度，扭矩一、顶力、土质情况等。回扩过程中，密切注意钻进过程中有无扭矩、钻压突变等异常情况，发现问题立即停止施工，待查明原因后采取相应措施后施工。10、回托管材 PE管管材连接要严格按电热熔施工要求施焊，回拖前应检查电热熔焊接质量及管材外围钢筋加固质量，待焊接自然冷却后，检查合格后方能进行拖管。将连接好的管材沿接收坑坡道安放好，依次连接接头、分动器、钻杆。在回拖管道过程中，密切注意孔内情况、钻机操作手应密切注意钻机回拖力、扭矩的变化。回拖应平稳顺利，严禁蛮拖。管材要一次性拖入已成形的孔洞中，中途尽量避免停顿，减少回拖的阻力。11、闭水试验污水管安装以及检查井砌筑完成后，进行闭水试验。截干管则每3个井段进行一次闭水试验。闭水试验如未能通过，应立即将管内的水抽干，仔细检查渗漏原因，并修补。5）、砼检查井施工 1、施工前按设计要求放样，放出井位中心点和浇筑位置，并复核基础面高程、平面尺寸是否符合要求。2、钢筋工程（1）进场钢筋符合设计和规范要求。用于工程的钢筋无节疤，不弯曲和没有其它破损。钢筋保持清洁，无锈蚀、锈屑、氧化皮、油、泥土、油漆、混凝土垢及任何可能影响混凝土与钢筋间结合的其它材料。堆放钢筋的场地上方要遮盖，钢筋放在木板和支墩上，离地净距大于15cm。（2）保持钢筋保护层的垫块用与现浇混凝土同等强度、颜色和配合比和混凝土制成。（3）钢筋的安放要求确保位置正确并牢固地固定，保护钢筋位置的支托为同等钢筋或相适应的其他钢制品，绑扎钢筋的金属为2022#的软铁丝，所有钢筋的交叉处均用软铁丝扎牢，其端头弯入混凝土中。（4）施工中先将直钢筋切割到要求的长度，由经验丰富的钢筋工进行冷弯。严格按施工规范的相在规定进行钢筋的切割、冷弯。（5）按钢筋焊接及验收规范的规定要求，进行钢筋焊接作业。（6）无论是在混凝土浇筑之前或以后都不得将已绑扎的钢筋弯曲或拉直。加工钢筋的允许误差见下表。钢筋加工允许误差表序号项目允许误差1剪切长度25mm2吊筋、拉杆和螺纹钢13mm3弯头的位置25mm3、模板工程（1）模板采用轻型组合钢模板，采用厂家订购。在混凝土振捣时，模板缝必须达到不漏浆的要求，模板接缝处加设海绵长，海绵条与模板内表面平齐。紧固采用48钢管扣件，钢筋混凝土井壁采用对拉螺栓，钢管扣件支撑。（2）根据图纸所示永入工程的直实形状和尺寸测量放样。模板安装做到位置正确、支撑稳定，有足够的支柱、撑杆和拉条，并能承受混凝土浇筑及振捣时产生的侧向压力，并不受气候的影响。立模时，模板要均匀、平直地布置，使接缝处的混凝土表面平整均匀。模板的接缝设计要与结构物的外观相谐调，使竖向和平面的缝均保持平直。模板不得与结构钢筋直接连接，亦不得与施工脚手架连接，以免引起模板的变形、错位。（3）模板内表面涂刷脱模剂，以防止与混凝土的粘结和便于拆模。在进行涂覆操作时，不得污染邻近的混凝土结构或钢筋结构。混凝土在浇筑前，清除模板成型面上的锯末、刨花、灰尘、其他杂务和滞水。（4）按图纸要求的位置和高程将预埋件或预留管固定在模板上。浇筑混凝土前，确定预埋件和预留孔洞的位置和数量与设计图一致，安装牢固。（5）模板拆除时的混凝土强度应符合设计规范的有关要求。已拆除模板和支架的结构，在混凝土强度达到设计混凝土强度等级后，方可承受全部使用荷载。4、混凝土工程混凝采用搅拌站集中拌和，混凝土运输车运输，吊车吊料斗入模，施工要求与注意事项如下：（1）浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。（2）浇注前，检查混凝土的均匀性和坍落度。（3）对浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。（4）混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑上层混凝土，混凝土分层浇筑厚度不超过40cm。（5）浇筑混凝土时，采用插入式振捣棒捣固。振捣应符合下列规定：使用插入式振动棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持510cm的距离；插入下层混凝土510cm；每一处振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每一振动部位，必须振支到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再有气泡冒出、表面呈现平坦、泛浆。（6）混凝土的浇筑必须连续进行，如因故间断，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。允许间断时间应经度验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。（7）在混凝土浇筑过程中，应注意观测：随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔是否移动，若发现移位时应及时校正。预留孔的成型设备及时抽拉松动。在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。（8）在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。（9）混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，定浆后还应第二遍压光或拉毛。（10）混凝土达到一定强度后，要及时洒水养护，天气干燥时还应覆盖养护。5、检查井周的回填土（1）现浇砼水泥砂浆的强度应达到设计规定的强度后方允许回填。严禁与浇注井体同步回填。（2）井周50cm宽范围内的回填材料，均应采用无砂大孔混合料或低标号混凝土，并振捣密实。故本设计在排水检查井（井室、井室盖板、井筒周边）50cm范围内应全部回填C10无砂大孔混合料（配比425#水泥：石头：水=0.244：1.02：0.05），并振捣密实。（3）压实机具按规范配置的压路机具。特别要配置小型机械如蛙式打夯机和立式冲击夯等。在施工中，优先采用立式冲击夯。（4）压实工艺井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行，当井室周围的回填与管道沟槽的回填不便同时进行时，应留台阶形接茬。当沟槽内每一层回填土压实成型后，用人工将井室周围50cm范围内的松土挖去，换填预先拌制好的无砂大孔混合料或低标号混凝土，并在保证在混合料强度达到要求时才能回料。井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯。在进入道路结构层施工时，除采用压路机碾压外，还应采用蛙式打夯机或立式冲击夯逐层对井周60cm范围内进行补夯，以清除碾压死角。三、道路工程1）、塘渣垫层1、测量放样首先进行测量放样，放出中线、边线，并测量高程，初步确定土路基成型填挖方数量。施工前，先将原地面垃圾、淤泥、根植土等清除干净，然后人工配合推土机进行土路基平整工作，逐段进行。填方地段，采用间隔土分层填筑、压实，分层厚度不超过30cm；挖方地段，若遇到土质不好的须采取地基加固措施，采取换填塘渣或掺入石灰、水泥等方法。2、土方填筑及碾压(1)填筑：土料铺填运输采用选用10T、5T自卸汽车，碾压用12T振动压路机，采用74KW推土机平土，用 74KW推土机在尾部增加一组斗牙做为刨毛机刨毛，并用0.6M3和1.0 M3反向铲挖掘机配合。自卸汽车从取土场将填筑土料运至工作面，按一定间距卸土。推土机将土堆摊铺，辅于人工配合，清除树根杂物。测量控制铺土厚度。然后对回填的土方进行含水量检测，根据土质的干湿度适当作洒水或翻晒处理，雨后填筑新料时则减薄铺料厚度，同时清除表面浮土。铺筑分以下三种情况：采用水平分层填筑法施工，即按照横断面全宽从最低处逐层向上水平填筑。推土机采用穿梭法进行作业。作业时，推土机铲满土料，推送至填筑面，卸土后斜线倒退，向一侧移位，同样方法可推送相邻土料。土料铺填的厚度不大，一般为0.6米。因工作面较笮，应采取土料从路边卸于坡面，由推土机将所卸土料推致工作面并铺平。岸坡接触带用细料填筑。 (2)碾压压实采用15T重型振动压路机分段分区进行骑缝碾压。分段长度约为100米，按试验后经监理确定的参数执行。碾压路线对于直线段先两侧后中间（见下图），行走方向平行于路轴线。在机械碾压不到的部位则采用蛙式夯实机进行夯实，在排水管位置回填时必须配合反滤体的施工。采用机械施工时，必须与人工夯实相配合。 分段碾压的相邻交接带碾迹应彼此搭接，搭接长度不小于0.5m，垂直碾压方向搭接宽度应不小于3m，避免搭接点的遗漏。 曲面碾压采用内侧向外侧，纵向进退的方法进行碾压。对于垂直路轴线的渠身接缝碾压时，则采取跨缝搭接碾压，其搭接的宽度取3.0米。以上的施工工艺（填筑顺序、铺料方式、碾压方法、防止粗料集中等）均按有关施工规程、规范执行，而施工参数（含水量、铺料厚度、碾压遍数和行走速度等）按现场碾压试验后确定的参数执行。(3)填筑施工注意事项 填筑之前，基础开挖规格、各种杂物、杂草、表层浮土的清理及地基缺陷处理，必须经有关人员验收合格。在整个填筑过程中，严格按招标文件、有关技术规范要求进行施工。填筑、碾压参数严格按碾压试验后经工程师批准的参数执行。 填筑的土料严格按试验后经工程师批准的料场开采选用，在施工过程中亦注意做抽检工作。不合格的土料坚决不使用。土料中的杂质应予清除。在料场开挖时应分层开采，挖除表面腐植土和不合格的土类，并按土质的类别保留边坡，设截、排水沟，防止山体塌方及污水杂物污染土料。 对垂直路轴线方向的接缝采用斜面相接，坡度采用1:5。纵向接缝采用平台和斜坡相间形式，铺料前应将旧路坡挖成台阶状,结合面的新老土料应拉毛。上、下层的分段接缝位置应错开。尽量做到作业面均衡上升，减少施工接缝。铺料至路边时，应在设计边线外侧超填一定余量，人工铺料宜为10CM，机械铺料宜为30CM。填筑中，若发现 “弹簧土”、层间光面、层间中空、松土层或剪切破坏等质量时，应及时进行处理，并经检验合格后，方准铺填新土。 分段、分片碾压，相邻作业的搭接宽度，平行路轴线方向不得小于0.5米，垂直路轴线方向不得小于3米；各段应设立标志，以防漏压、欠压和过压。碾压机械行走方向应平行于路轴线；严格按碾压试验确定的参数施工。 已铺土料表面在压实前被晒干或含水率过低时，应适当洒水湿润。碾压完成后，由试验员按要求做试验，合格后由质检员报监理人员签证验收，合格后进入下一道工序。如不合格，则及时补压，再行试验。2）、水泥稳定层施工1、施工流程2、施工方法（1）材料的准备水泥：采用终凝时间较长的普通硅酸盐水泥。水泥进场时，检查水泥的出厂合格证及厂家的化验报告，严禁使用没有出厂合格证及厂家化验报告的水泥。水泥使用前，对其进行检验，以确定其性能是否满足使用要求。石屑：石屑坚硬、耐久、干净无杂物，含泥量不大于3%，最大粒径不超过1cm。拌和采用自来水，不含有害杂质。（2）机械的准备检查拌和机及压路机是否运行正常，计量设备是否准确。（3）试验路段工程开工前，将拟用的材料样品委托实验室进行混合料组成设计，并将结果所监理工程审批。在未开始铺筑水泥稳定石屑基层至少28天前，先在监理工程师批准的地点试铺一段800m2的试验路段。试验路段试验方案包括采用不同设备类型及技术，用不同的压实方法，以检验所采用的设备能满足备料、拌和、摊铺和压实的效率以及施工方法和施工组织的可靠性。并确定压实次数、层数、压实时材料的含水量范围、干密度等数据。（4）拌和设搅拌站，拌和料使用机械进行搅拌。拌和料搅拌前应先检查所用的水泥、石屑、碎石、水等是否符合规范及设计的要求；拌好后由运输车运到施工段摊铺。水泥、石屑、水按设计配合比规定用量采用自动诸装置进行计量，确保拌和料达到最佳含水量。（5）摊铺对土路基或底基层进行验收，合格后才进行稳定层的摊铺。摊铺时气温在+8以上和非雨天才能进行施工。施工前根据稳定层的设计厚度用边桩拉横断面线，根据试验路段得出的数据进行施工，底基层分一层摊铺，基层分两层摊铺，摊铺主要采用机械进行，人工配合找平及成拱。在摊铺机无法工作的部位，如井位四周、挡土墙边等采用人工摊铺，用蛙式打夯机夯实。（6）碾压混合料摊铺、整平后，立即使用压路机进行压实。碾压遵循“先轻后重，先边后中，先慢后快”的原则，并在水泥终凝前完成。即先用8t压路机对路基进行稳压，稳压次数2遍，再用12t的压路机碾压68遍为2.02.5km/h。相邻碾压的轮迹每次重叠的宽度为1/2后轮宽。碾压的顺序由两侧向路中推进，先压路边两三遍后逐渐移向中心。并检测横断面及纵断面高程。碾压过程从稳压至碾压成型，设置施工警示牌，禁止一切车辆驶入稳定层施工范围。若碾压中局部有“弹软”现象，立即停止碾压，待翻松晾干或处理后再压，若出现推移则适量洒水，整平压实。碾压至表面平整，无明显轮迹，压实度大于设计规定值，抗压强度底基层2.0Mpa、面层4.0Mpa。若分段进行施工，衔接处留一段不压，供下一段施工回转机械之用。接缝施工时，将前一段施工末端的斜口铲除，使稳定层端头面与路订垂直，再进行下一段摊铺；或预留50cm不碾压，待重新连接铺筑后一并压实。（7）养护摊铺完压实度达到要求后，即采用淋水养护。若分两层摊铺，底层水泥稳定层碾压完后，底层铺筑碾压完成撒水养护七天后再铺筑上层水泥稳定层。整个基层完成后，养护期间禁止车辆驶入。3）、沥青路面施工水泥稳定层验收合格后进入沥青面层施工，根据沥青砼配合比进行试验段铺筑，以确定松铺系数和机械的最佳碾压方式。1、施工流向和施工顺序施工流向下封层施工6cm中粒式沥青砼4cm细粒式沥青砼。施工工艺流程下封层施工 A、认真按验收规范对基层严格验收，如有不合要求地段要求进行处理，认真对基层进行清扫，并用森林灭火器吹干净。B、在摊铺前对全体施工技术人员进行技术交底，明确职责，责任到人，使每个施工人员都对自己的工作心中有数。C、采用汽车式洒布机进行下封层施工 沥青混合料的拌和 沥青混合料由一台间隙式拌和机拌制，集料加热温度控制在175-190之间，后经热料提升斗运至振动筛，经33.5mm. 19mm. 13.2mm. 5mm四种不同规格筛网筛分后储存到五个热矿仓中去。沥