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1、 锅炉产品质量通用检查工艺 编 制： 审 核： 批 准： 河北煦阳锅炉制造有限企业 前 言 检查通用工艺是根据《蒸汽锅炉安全技术监察规程》“工业锅炉质量分等”和锅炉制造有关原则规定，参照我企业实际状况而编制，目是统一产品质量检查手段，提高检查质量，使产品制造质量得到有效控制和提高。 目 录
2、 1、 原材料检查 2、 制作检查 3、 外协件检查 4、 附件检查 5、 锅炉产品出厂资料 一、 原材料检查 锅炉重要原材料入厂检查必须严格执行JB/T3375《锅炉用材料入厂验收规则》原则规定，凡入厂材料必须附有材料质量证明书（质保书），对未附有材料质量证明书或虽附有材料质量证明书，但其内容不全与实物不符材料应拒绝验收。 锅炉重要原材料包括：锅炉钢板、锅炉钢管、型钢（25号以上槽钢和工字钢）、圆钢（用于制造拉杆和直径40㎜及以上吊杆）、构造钢板（用于制造大板梁翼板和腹板）、焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂和保护气体）。 名称 序号 材料类别 原则编号 ㈠ 材 料
3、 质 量 证 明 书 1 锅炉钢板、构造钢板和圆钢 GB/T247《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书一般规定》 2 锅炉钢管 GB/T2102《钢管验收、包装、标志及质量证明书》 3 型 钢 GB/T2101《型钢验收、包装、标志及质量证明书一般规定》 4 焊 条 碳钢 GB/T5117《碳钢焊条》 低合金钢 GB/T5118《低合金钢焊条》 不锈钢 GB/T983《不锈钢焊条》 堆焊 GB/T984《堆焊焊条》 5 焊 丝 GB/T14957《熔化焊用钢丝》 GB/T8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊条》
4、6 焊 剂 GB/T5293《碳素钢埋弧焊用焊剂》 GB/T12470《低合金钢埋弧焊用焊剂》 名称 序号 检查项目 试样数量 （每批） 试验措施 合格原则及技术规定 钢 板 ㈡ 1 表面质量和尺寸偏差 不少于2张 目测表面、厚度测量距板边缘不少于40㎜ 锅炉钢板按GB713。 构造钢板按GB/T700、 GB/T3274 具有完整质量证明书，并与实物相符。 2 化学分析 1 取样按GB/T222 试验按GB/T223 3 常温拉伸试验 1 取样按GB/T2975 试验按GB/T228
5、 4 常温冲击试验 3 取样按GB/T2975 试验按GB/T229 5 弯曲试验 1 取样按GB/T2975 试验按GB/T232 名称 序号 检查项目 试验数量 试验措施 合格原则及技术规定 钢 管 ㈢ 1 表面质量和尺寸偏差 不少于2根 目测表面，测量厚度和椭圆度 GB3087、GB5310 具有完整质量证明书，并与实物相符。 2 化学分析 每炉取1个试样 取样按GB/T222，试验按GB/T223 3 常温拉伸试验 每批2试样 取样按GB/T2975，试验按GB/T228 4 压
6、扁试验 每批2试样 取样按GB/T2975，试验按GB/T246 5 弯曲试验 每批2试样 GB/T244，GB3087 圆 钢 ㈣ 1 表面质量和尺寸偏差 不少于1根 目测表面，测量直径 GB/T702 2 化学分析 1 取样按GB/T222，试验按GB/T223 GB/T699、GB/T700 具有完整质量证明书，并与实物相符。 3 常温拉伸试验 1 取样按GB/T2975，试验按GB/T228 4 常温冲击试验 3 取样按GB/T2975，试验按GB/T229 焊丝 ㈤ 1 表面质量和尺寸偏差 不少于2
7、盘 目测表面，测量直径 GB/T8110、GB/T14957，具有完整质量证明书，并与实物相符。 2 化学分析 1 GB/T223 名称 序号 检查项目 试验数量 （每批） 试验措施 合格原则及技术规定 焊 条 ㈥ 1 尺寸和药皮外观质量 不少于100根 GB/T5117 GB/T5117，具有完整质量证明书，并与实物相符。 2 化学分析 1 GB/T5117 3 熔敷金属拉伸试验 1 GB/T5117 4 熔敷金属冲击试验 5 GB/T5117 焊 剂 ㈦ 1 质量证明书 按批检
8、查 查质量证明书对性，并与实物相符 GB/T5293 2 含水量 抽取定量焊剂 焊剂含水量(％)=烘干前焊剂重量,(g)-烘干后焊剂重量,(g)/ 烘干前焊剂重量,(g)×100 1、 入厂材料经检查合格后，由检查员在材料入厂验收告知单上签字承认，并建立对应台帐。 2、 经验收合格材料应及时标明材料标识和钢印移植。 3、 检查不合格材料应挂上不合格标签，放在指定区域进行隔离。 4、 未经验收材料不得下料，不得投产转序。 注:焊条直径不不小于等于3.2mm只做化学分析。 二、制 作 检 验 名称 序号 检查项目 技术规定 使用量具与测量措施 毛
9、 坯 下 料 1 表面质量 钢板表面不得有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂和分层 目测 2 下料尺寸 图样、工艺规定 量尺 3 产品编号 材料标识 流程卡、工艺规定 对照流程卡相符，钢字清晰，用白漆标明 筒 体 下 料 1 表面质量 钢板表面不得有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂和分层 目测 2 长度偏差 ±3 钢卷尺测量 3 宽度偏差 ±3 钢卷尺测量 4 对角线偏差 ≤3 钢卷尺测量 5 直线度偏差 ≤1.5 将一线拉紧靠在钢板边缘两端，最高凸出直线与最低凹进直线数值为直线度 6 坡口角度偏差 图样、工
10、艺规定 焊检尺测量，目测光洁度，无氧化皮和重皮 7 产品编号 材质标识 流程卡、工艺规定 查阅流程卡产品编号，所用材料编号与否相符，材料标识移植清晰，位置距钢板边缘200㎜处，并用白色油漆标明。 名称 序号 检查项目 技术规定 使用量具与测量措施 封 头 （管 板） 1 表面质量 形状偏差 表面不得有裂纹和裂口，凹陷深度在0.5至板厚10%范围内，应修磨成圆滑过渡，超过板厚10%时应补焊磨平，并进行无损探伤，表面凸起高度超过1㎜时应修磨。 目测，用封头弧形样板测量 2 产品编号 材料标识 流程卡、工艺规
11、定 目测，对照流程卡检查，用白漆标明，对、清晰 3 内径偏差 Dn≤1000 +3 -2 用卷尺在封头端口边缘圈圆周长，按π=3.1416和实测壁厚计算封头内径 1000＜Dn≤1500 +5 -3 Dn＞1500 +7 -5 4 椭圆度 Dn≤1000 ≤3 在端口每隔45°用卷尺测量内径最大与最小值之差 1000＜Dn≤1500 ≤4 Dn＞1500 ≤5 5 直边高度 DN≤ H≥25 用钢板尺或角尺靠紧封头，从边口测至圆弧起点止 DN＞ H≥40 6 冲孔板边直段高度偏差 ±3 用钢板尺或角尺靠紧冲孔板边
12、直段，测至圆弧点止。 7 冲孔内径偏差 +3 -2 用卷尺在冲孔边缘处圈圆周长，按π=3.1416和壁厚计算内径。 注:封头及管板直边高度还应符合产品图样规定。 名称 序号 检查项目 技术规定 使用量具与测量措施 封 头 （管板） 8 圆柱部分直段倾斜度 ≤3 将封头置于平台上，用角尺和钢尺测量。 9 冲孔中心偏移 ≤5 将直角尺紧靠封头一侧圆柱位置，用卷尺测量，直角尺垂直边缘至板边孔内径，所得数据，照此措施再测量相对方向，所得最大值与最小值之差为中心偏移量。 10 冲孔板边减薄量 ≤30%S 用游标卡在板边口
13、上测量 11 过渡圆弧处减薄量 ≤10%S 用测厚仪测量 12 坡口度偏差 图样，工艺规定 用焊检尺测量，目测光洁度 13 管孔中心距偏差 ≤260 ±1.5 按相邻两孔中心距（t）和排孔边缘两孔中心距（L）以两侧对应边缘距离平均值计t=1/2（t1+ t2）及L=1/2（L1+L2）相邻两孔用游标卡尺测量，排孔两侧用卷尺测量。 260—500 ±2 501—1000 ±2.5 ＞1000 ±3 14 管孔尺寸偏差 Dw≤45 +0.5 用游标卡尺测量 45＜Dw≤108 +1 U 型 下 脚 圈 1 表面质量 同封头序号1
14、 目测 2 内、外圈内径偏差 Dn≤1000 +3 -2 用卷尺在下脚圈周围处缘沿圈周长，按π=3.1416和壁厚计算。 1000＜Dn≤1500 +5 -3 Dn＞1500 +7 -5 名称 序号 检查项目 技术规定 使用量具与测量措施 U 型 下 脚 圈 3 内、外圈椭圆度 Dn≤1000 ≤3 将下脚圈置于平台上，以两把直角尺作外圈高度延伸，然后用卷尺测量，最大值与最小值之差。 1000＜Dn≤1500 ≤4 Dn＞1500 ≤5 4 内、外圈高度偏差 +5 -3 将下脚圈置于平台上，口向
15、上，用卷尺测量。 5 内、外圈板边直段倾斜度 ≤3 将下脚圈置于平台上，口向下，用直角尺紧靠板边上，用钢尺测量角尺与板边直段终点间间隙，测几处，以最大值计算。 6 底面平台度 U型槽：≤6 管板：Dn≤1000 2 1000＜Dn≤1500 3 1500＜Dn≤1800 4 将下脚圈置于平台上，测量下脚圈与平台间隙，以Φ2、Φ3、Φ4、Φ6圆钢塞不进为合格。 7 坡口角度偏差 图样、工艺规定 用焊检尺测量，目测光洁度 8 产品编号、材料标识 流转卡、工艺规定 目测，对照流转卡检查对、清晰，用白漆标明。 管 子 制 作 检 验
16、 1 管子材质和表面质量 图样GB3087.4.7、GB1611 目测 2 弯管波浪度 Dw＜76 δ≤2 用量尺和弧板测量出管子相邻波峰高度和距离最小波距，波浪间距：p应不小于4δ Dw=76 δ≤3 76＜Dw≤108 δ≤4 波浪间隙 p＞4δ 3 管端偏移 L≤300 ≤2 在平台上放样检查用钢尺、角尺测量。 500＜L≤ ≤4 ＞ ≤8 名称 序号 检查项目 技术规定 使用量具与测量措施 管 子 制 作 检 验 4 管弯椭圆度 1.4 Dw＜R/D＜2.5Dw 用游标卡测量弯头任意截台最大和最小直径，
17、以最大差值计算。 A=（Dw大—Dw小）/ Dw*100%R为弯曲半径 a≤12% R≥2.5Dw时a≤10% 5 弯管长度偏差 L≤500 ±2 将弯管放置平台，卷尺测量。 500＜L≤ ±3 ＜L≤6000 ±4 6 通球试验 Dw≤60 对接管 d ≤25 25＜d≤40 40＜d≤55 ＞55 弯制后焊接管子、通球直径应选用2表中最小值，钢球顺利通过为合格 db ≥0.75 d ≥0.80 d ≥0.85d ≥0.90 d 弯管 R/D 1.4≤R/D＜1.8 1.8≤R/D＜2.5 2.5≤R/D＜3.5 ≥3.5
18、db ≥0.75 d ≥0.80 d ≥0.85d ≥0.90 d 集 箱 1 产品编号、材料标识 流程卡、工艺规定 对照流程卡检查对清晰，用白漆标明。 2 表面质量 GB3087.4.7、GB1610 目测，收口处过烧导致裂纹，无其他超标缺陷。 3 全长尺寸偏差 ±8 将筒体放置平台上，将两直角尺与工件中心对正，用量尺测量。 4 直线度 1.0 在距收口处（或焊缝）放等高垫铁拉线，在相对90°两方向测量。 5 管孔中心线偏差 ≤260 ±1.5 按相邻两孔中心距（±）和排孔边缘两孔中心距（L）以两侧对应边缘距离
19、平均值计t=1/2(t1+t2)及L=1/2（L1+L2）相邻两孔用游标卡测量，排孔两端用直尺测量。 260—500 ±2 510—1000 ±2.5 ＞1000 ±3 6 管孔直径偏差 Dw≤45 ±0.5 按图样、工艺检查，用游标卡测量。 45≤Dw＜108 ±1.0 名称 序号 检查项目 技术规定 使用量具与测量措施 单 节 筒 体 1 表面质量 同封头序号1 目测 2 内径偏差 Dn≤1000 +3 -2 用卷尺在筒体边缘圈出周长，按π=3.1416和壁厚计算筒体内径。 1
20、000＜Dn≤1500 +5 -3 Dn＞1500 +7 -5 3 椭圆度 Dn≤1000 ≤4 筒体竖起放置平台，在端口每隔45°用卷尺测量内径，最大值与最小值之差为椭圆度。 1000＜Dn≤1500 ≤6 Dn＞1500 ≤8 4 棱角度 Dn≤1000 ≤3 将检查样板中心对准焊缝中心，用深度游标卡尺在焊缝两侧边缘处测量，样板边缘到筒体距离与样板高度之间差值，即为棱角度，多测几点取最大值。 Dn＞1000 ≤4 5 墙面倾斜度 Dn≤1500 ≤2 将筒体位置在平台上，将一侧靠紧直角尺，底端间隙以塞规检查。 Dn＞1500 ≤3
21、6 纵向焊缝对接边缘偏差 ≤10%S且不不小于3㎜ 将检查样板中心对准焊缝中心用深度尺在焊缝两侧边缘处测量，两侧之差即是。 7 纵向焊缝对接间隙 图样、工艺规定 用焊检尺检查 8 产品编号、材料标识 流转卡、工艺规定 目测，对照流程卡检查，用白漆标明对清晰。 名称 序号 检查项目 技术规定 使用量具与测量措施 锅 筒 （装配） 1 环向焊缝对接边缘偏差 ≤15%S+1且不不小于6㎜ 用检查样板及深度尺测量焊缝两侧高度差即为环向焊缝对接边缘偏差，测量几处以最大值计算。 2 环向焊缝对口间隙 图样、工艺规定 用焊检尺
22、测量 3 相邻纵向焊缝中心线间弧长 ≥100按图样、工艺规定 用卷尺测量 4 长度偏差 +10 -5 在锅壳直径90°方向，用卷尺测量取最大值。 5 全长直线度 ≤5 在筒体两端离焊缝100㎜处各放一等高垫块，在其上拉一直线，用钢尺测量直线与锅筒最大距离，减去垫块高度，即为直线度。在相距90°个方位上测量以最大值计算，为了以免拉线下垂，拉线位置与锅筒之间是水平方向。 6 管孔中心线偏差 JB1623 ≤260：纵向±1.5 环向±2 261～500：±2 501～1000：±2.5 1001～3150：±3 3151～6300：±4 按相邻两孔中心
23、距（t）和排孔边缘孔中心距（L）以两侧对应边缘距离平均值计t=1/2(t1+t2)及L=1/2（L1+L2）相邻两孔用游标卡尺测量，排孔两端用卷尺测量。 名称 序号 检查项目 技术规定 使用量具与测量措施 锅筒 （装配） 7 管孔直径偏差 JB/T5625气割措施 用卷尺测量，用塞规、游标卡尺 图样规定 机械加工：Dw≤45 Dw+0.5 45＜Dw≤108 Dw+1 8 纵、环焊缝外观质量 JB1613工艺规定 用焊检尺和目测，在规定位置打上焊工钢号和检查号 9 纵、环焊缝探伤 “蒸规” 按探伤工艺，JB/T4730原则操作，并评估。
24、 10 手孔、检查孔、管束封底焊 JB1613工艺规定 按焊接工艺规定，外观质量合格，密封台上无飞溅、焊瘤。 11 产品编号 材料标识 流程卡、工艺规定 目测，对照记录，对清晰 炉胆 1 环缝对接边缘偏差 ≤15%S+1且不不小于6㎜ 用检查样板及深度尺测量焊缝两侧高度差，即为环向焊缝对接边缘偏差，测量几处以最大值计算。 2 环向焊缝对口间隙 图样、工艺规定 用焊检尺测量 名称 序号 检查项目 技术规定 使用量具与测量措施 装配 3 纵环焊缝外观质量 JB1613工艺规定 用焊检尺和目测，合格后在规定位置打上焊工钢号和检查号 4
25、 纵环焊缝无损探伤 “蒸规” 按探伤工艺JB/T4730操作并评估 5 炉胆长度偏差 +10 -5 在冲天管口上端放置板尺，通过冲天管直径用卷尺测量板尺两边对应位置炉胆底部值算术平均值。 6 相邻纵向焊缝中心线间弧长 ≥100按图样、工艺规定 用卷尺测量 7 全长直线度 ≤5 用锅壳 8 管孔中心线偏差 ≤3 用卷尺测量 9 气割管孔直径偏差 Dw≤89 ≤3 用卷尺测量 Dw＞89 ≤4 10 冲天管与U型槽底面之垂直度 ≤5 炉胆放在平台上，用卷尺从冲天管顶端边缘量至U型槽边口，按180°对应位置测量至少许两胆，且一组两
26、数值之差应不不小于5。 11 产品编号材料标识 流转卡、工艺规定 目测，对照流转卡检查对清晰，用白漆标明。 名称 序号 检查项目 技术规定 使用量具与测量措施 锅炉总装 1 环缝对接边缘偏差 ≤15%S+1且不不小于6㎜ 用检查样板及深度尺测量焊缝两侧高度差即为环向焊缝对接边缘偏差，测量几处以最大值计算。 2 环缝外观质量 JB1613工艺规定 用焊检尺，目测合格后打上焊工钢号和检查号 3 环缝无损探伤 “蒸规” 按探伤工艺JB/T4730操作，评估。 4 手孔圈、检查孔圈焊缝外观质量 按图样，工艺规定 目测，用焊检尺测量 5 炉
27、口伸出入胆体长度（不含焊缝） 按图样，工艺规定 用卷尺测量 6 角撑板位置、坡口及焊接质量 按图样，工艺规定 目测、焊检尺、焊工钢号、检查员钢号 7 烟管、拉撑管、圆钢拉撑伸出管板长度及焊接质量 按图样，工艺规定 目测、焊检尺、焊工钢号、检查员钢号 名称 序号 检查项目 技术规定 使用量具与测量措施 锅炉总装 8 总装后管板平面度 Dn≤1000 6 在管板水平或垂直中心线两端距圆弧起点50㎜处垫等高磁铁块，在其上拉线或直尺测量直线或直尺管板距离，最大值与最小值之差即是。 1000＜Dn≤1500 7 1500＜Dn≤1800 8 9
28、 上、下锅筒集箱中心线偏差 ≤3 从上锅筒垂直中心线拉垂线，量取到下锅筒中心及集箱中心即可。 10 密封台表面质量 JB1619.3.8条 目测，表面无飞溅、焊瘤，光洁，无径向划痕。 11 炉口、管束、冲天管、法兰焊缝表面质量 工艺规定 目测和焊检尺配合检查，焊工钢号、检查员钢号 12 管束倾斜度 ≤1.5 用直角尺和板尺按90°两个同直径方向测量，测出相对应两个值差。 13 法兰盘倾斜度 ≤2 用直角尺和板尺按90°两个同直径方向测量，测出相对应两个值差。 14 炉门关闭质量 关闭自扣 目测 15 炉支圈装配质量 按图纸装配 目测，用卷尺
29、量出装配位置。 16 总长度偏差 +15 -10 将两直尺分别延伸炉体上、下两端，用卷尺测量 17 锅炉内部清理 洁净、无杂物 目测 名称 序号 检查项目 技术规定 使用量具与测量措施 锅炉总装 18 锅内装置 按图样，工艺规定 几何尺寸符合图样，焊接符合工艺规定 19 水压试验 按“蒸规”试验压力 安装两只校验合格压力表，量程为试验压力1.5～3倍，最佳选用2倍，精度1.5级表盘直径不不不小于100㎜，水压试验时，水压应缓慢上升（每分钟不不小于0.15Mpa）。当水压上升到工作压力时，应暂停升压，检查有无漏水或异常现象，然后再升压到试
30、验压力。锅炉应在试验压力下保持20分钟，然后降到工作压力进行检查，检查期间压力保持不变（不得以试压泵维持压力），水压试验后将水所有放尽。水压试验后，检查员应出具汇报，内容包括：产品编号、型号、工作压力、试验压力、保压时间、环境温度、水温、压力表号、校验期、试验成果、操作人员、检查员和监检员，现场同步签字存档。 名称 工作压力P 试验压力 本体 ＜0.8Mpa 1.5P不不不小于0.2 Mpa 本体 0.8～1.6Mpa P+0.4Mpa 本体 ＞1.6 Mpa 1.25P 环境温度＞5°，低于5°时应有防冻措施，水温应高于露点温度，以防锅炉表面结露，一般为20℃～70
31、℃，水压试验合格原则： 1、 受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾； 2、 焊缝及密封面处无渗漏水； 3、 水压试验后，没有发现残存变形。 烟箱 1 尺寸偏差 ±5 量尺测量 2 烟箱壁板平面度 ≤7 对应水平或垂直中心线两侧离焊缝50㎜处放一等高垫块，拉一直线测出壁板数值，以最大值之差为平面度。 名称 序号 检查项目 技术规定 使用量具与测量措施 烟箱 3 烟箱门板与烟箱柜之间间隙 ≤2 用塞尺测量 4 锅壳中心线与烟箱平行中心线，垂直中心线偏差 ≤3 用钢尺测量 5 烟箱焊缝表面质量 不应有气孔、裂纹焊瘤熔穿等缺陷，飞溅清洁
32、净 目测 烟囱检查 1 全长直线度 L≤5m时 ≤8 用锅壳全长直线度检查措施 2 筒体与法兰装配间隙 ≤1.5 用塞规检查 3 法兰端台倾斜度 ≤2.5 用直角尺在筒体上，另一边与结口间隙数值是倾斜度 4 烟囱直径偏差 ±3 用卷尺测量 5 焊缝表面 JB1621 目测 6 油漆质量 JB1615 目测 三、外协件检查 名称 检查项目 技术规定 使用工具和测量措施 炉排 检 验 外 观 及 几 何 尺 寸 表面光滑 无砂眼 无毛刺 符合图样规定 目测，用钢尺、卷尺、游标卡尺测量 炉门
33、 手孔、人孔压板 手孔、人孔圈 转轴 轴套 炉门拉勾 炉门手柄 铭牌 外观 “蒸规”图样 目测，项目齐全、对、字迹清晰。 链条炉排 按JB3721工业锅炉质量分等规定图样规定检查，产品质量证明书齐全。 省煤器 按JB1616图样规定，密封面质量、肋片完好状况（破损肋片不不小于总数10%）产品质量证明书齐全。 四、附件检查 1、安全附件检查 名称 序号 检查项目 技术规定 使用工具和测量措施 安全阀 1 安全阀类型 按蒸规、强度计算书 目测，查对阐明书和合格证 2 安全阀喉径 按蒸规、强度计算书 3 公称压力 按蒸规、强度计算
34、书 4 排放能力 按蒸规、强度计算书 压力表 1 精度等级 P＜2.5 Mpa 不低于2.5级 P≥2.5 Mpa 不低于1.5级 目测，查对合格证 2 表盘直径 ≥100 3 表盘刻度极限值 （1.5—3）P 排污阀 公称通径 按设计规定 查对阐明书和合格证 水位表 1 连接管内径 ≥18 查对合格证，量具测量。 2 玻璃管内径 ≥8 3 旋塞内径 ≥8 五、附件装箱检查 检查项目 技术规定 检查措施 附件装箱 符合装箱单 每台锅炉出厂时按该型号锅炉配件、发货清单逐项查对其数量、规格、合格证。 锅炉产品出厂资料： 1、 锅炉图样（包括总图、安装图和重要受压部件图）。 2、 受压元件强度计算书或计算成果汇总表。 3、 安全阀排放量计算书或计算成果汇总表。 4、 锅炉质量证明书（包括出厂合格证、金属材料证明、焊接质量证明和水压试验证明）。 5、 锅炉安装阐明书和使用阐明书。 6、 受压元件重大设计更改资料。 7、 由监督检查部门发产品监检证明书。
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