IE与作业分析剖析.pptx

课程内容大纲 n壹 企业经营 n贰 IE手法与基本概念 n叁 IE 7大工具n肆 IE的手法运用n伍 WSP(work simplification plan)n陆 IE新发展 壹 企业经营与环境变化 n一。企业存在的目的：永续.利益 运用企业资源，透过研发，生产，行销等活动，创造满足顾客需求的产品，以获取附加价值利益，再不断的投资与改善，以建立源源不绝的竞争力量，回溃顾客与社会，带动生活水准的提昇。贰 IE手法与基本概论一.IE概论：IE的定义：以生产系统组成要素：人，材料，设备的统合系统为对象，进行系统设计，条件设定，工作改善等活动，并运用工学上的分析及设计原理与技术，加以预测，评估以呈现系统的成果的一种以运用数学，自然科学及社会科学等专门知识及经验的集合技术n针对WORK SYSTEM加以设计，设定，改善以提高生产力的方法二.各种管理技术的发展 n VE 导入价值观念n QC 标准偏差管理n IE 消除管理损失n 工业化.生产技术 发明蒸气机n1769 1911 1924 1947三.各种管理技术之目标与运用的技术名称 对象与目标 主要技术 IE针对生产工程，作业，加以分析其方法与时间，籍以排除管理的损失 方法研究：工程分析，作业分析，动作分析，搬运分析，layout研究，作业量测：时间，稼动研究。QC分析品质产生偏差的要因并加以控制以安定生产工程的工程能力 QC7大手法，可靠性手法等统计手法及新QC7大手法 OR为了做决定所采取的计量模型的模拟方法 利用数学模式来进行模拟分析 VE针对顾客的要求机能，于产品及服务方面，以最适化设计，以提升价值 机能分析，成本分析，创意工学 四.泰勒博士IE手法的基本原则 n一.以一种科学方法代替人工判断n二.以科学方法选择并训练员工，分析考验其所适合的工作，以代替任凭员工自行寻求其自认为适宜的工作，以及由员工自己训练自己的方法。n三.应与员工与管理人员间，发展合作的精神，以保证工作可以按科学程序为之n四.管理人员与员工间平等分工，使各就所长，分掌最适宜之工作，以矫正将大部分工作及责任委由员工处理的弊病。五.IE的重点目标设计，设定，改善n设计制作新系统n设定使设计，改善后的系统能稳定发挥应有的功能n改善强化原有的系统六.IE手法涵盖的领域 nWork studyn处理processingnDecision makingn行动科学最适化n其他生产管理手法 七.IE追求的目标 n提高生产现场的综合生产力n1.综合生产生产力公式稼动率*标准化率*努力程度*平衡率n80*75*70*8033.6n2.综合生产力的责任部门：n稼动率;业务部门及厂长n标准化率：经营层，管理者n平衡率：IE及管理者n努力程度：作业员，管理者 WORK STUDYn 努力程度n平衡率 生产现场的综合生产力 稼动率n 标准化率八.管理的循环PDC-A n 改善 设计n 管理的循环n 查检 实施参，IE的7大手法nLine balancing n工程分析n稼动研究n动作研究n时间分析nMaterial handlingnlayout 一.工程分析：n（一）工程分析适用的场合：n1.制品为中心的工程分析:n1）新产品量产的工程设定n2）工程设计，组编的改善资料 n3）缩短LEAD TIME的资料n4）馈集降低成本的资料 n5）提升品质的改善资料n6）导入电脑或自动化的资料2.作业者为中心的工程分析n1）省人化，省力化，自动化的资料n2）制作作业标准书的基础资料n3）着眼于改善作业效率n4）改善制程时间的资料n5）LAYOUT改善的资料n6）改善Material Handling的资料（二）工程分析的种类与对象 n 单纯工程分析n 制品工程分析n 细部工程分析n工程分析 作业者工程分析n 连合作业分析n 事务工程分析二.稼动分析：n（一）稼动分析的目的 n1.为了提升人机的稼动率n2.为了发现浪费，进行改善n3.为了提升作业效率n4.进行省人力的改善n5.改善事务处理能力n6.改善业务设计能力（二.）稼动分析适用的场合 掌握作业改善重点 设定标准工时掌握作业负荷掌握稼动的变化情形（三）.稼动分析的种类与对象 n1.连续观测法：1）时间长，费用高n 2）容易疲累n 3）适用于非长时间的工作量测n2.瞬间观测法 1）最代表性的方法为WSn 2.)精度会随着受测者的质而有所差异n 3.）不适用于作业的质，一次性作业的改善n3.其他方法：1）无法测试环境要素n 2.）可以进行微细的分析（四）WS法的步骤 n1.确定目的n2.取得相关人员的协助n3.决定观测的范围n4.观测对象参别化n5.决定观测的项目n6.决定观测的数量n7.决定观测的时间n8.决定观测的路径与地点n9.准备观测的表格n10.预备观测n11.正式观测三 动作研究n（一）动作的种类 1.基本动作：空手移动、拿取、载重移动、决定位置、组立、分解、使用、放开、检查2.辅助动作及无效动作：找寻、发现、选择、思考、前置作业3.无效机能：保持、无可避免等待、可避免等待、休息闲置（二）动作研究适用的场合 1.发现问题点加以改善2.治工具或作业区内配置发改善3.设定及活用作业标准4.培 养 感 性 的 动 作 观 测 感 度 （三）动作研究的种类及对象 1.动作研究的方法：1）直接观测法2）VTR观测法2.动作研究的种类：1）双手作业分析：作业、移动、保持、等待2）微动作分析：分析快速动作的方法、复数作业的比较分析、熟练者的技术传承3 动作研究的对象n最适方法：n1）作业方法n2）治工具的应用n3）作业场所（五）案例演练作业分析 n请提出目前的一个作业，制作作业分析，并提出改善案。四.时 间 研 究n（一）标准工时的意义 （二）标准工时的目的 （三）标准工时的构成（一）标准工时的意义 n1利用决定好的设备n2.依照规定的作业条件n3.针对要求的工作有一定的熟练度及适性的作业员n4.所定的工作时间内，没有对身体有不良影响的范围，能够发挥作业效率，完成单位工作所需要的时间机会成本概念 n机会成本实际作业方法标准作业方法 n为使机会成本降到最小范围，必须借用：1.作业标准书 2.作业指导书（二）标准工时的目的 1.比较作业方法的差异，选择最佳方法2.调整小组个体间的作业平衡3.决定每个人操作的台数4.作为生产计划的基础5.评估制品的加工费6.作为生产能率给予的评估基准7.评估作业效率，决定人数的依据（三）标准工时的构成n1.标准工时的构成n标准工时n准备工时正常工时 宽放工时一般宽放 特殊宽放n作业工时单位工时正常工时 宽放工时一般宽放 特殊宽放2.宽放工时的构成n宽放一般宽放作业宽放 生理宽放 疲劳宽放 特别宽放管理宽放 小组宽放 批次宽放 干扰宽放 奖励宽放 其他宽放 3.标准工时的意义与内涵n基本作业项目n宽放工时：A.设计或规格的缺陷引发附带的作业 B.无效率的工程或作业方法附带的工作 C.管理上产生的无效工时 D.作业员效率的损失4.标准工时的内容(I)nA1设计不良无法发挥制程效率nA2欠缺标准化造成的损失nA3不适当的品质标准或多余的作业nA4设计上产生额外的移动作业nB1使用不当的设备nB2不正当的作业、工程或条件不佳nB3使用错误的工具 nB4配置不良造成的浪费nB5作业员作业方法不佳5.标准工时的内容(II)nC1换线频繁造成的闲置工时nC2欠缺标准化所造成的闲置nC3设A1计变更引起的无效工时nC4生管排程不佳引起的闲置nC5排程不佳造成缺料引起的无效损失nC6设备故障造成的损失nC7设备维护不良造成重工及报废损失nC8条件恶劣造成作业员的额外损失nC9事故造成的停工nD1缺勤，迟到，怠工等无效工时nD2态度散漫造成报废或重工的损失nD3事故造成的停工损失（四）测定标准工时的方法 n1.经验估算法 n2.实绩估算法 n3.时间测定法：1）stop watch 2.)memo motion camera 3)slow motion camer 4)video tape record 5)work samplingn4.既定时间法：1)WF(work factor)2)MTM(method time measurement)3)MTA(motion time analysis)4)BMT(basic motion time study)5)DMT(dimension motion time)（五）订定标准工时的步骤1.设定标准工时的步骤 1.以吻合标准定义的作业程度，用实际观测的正常工时来修订选定的正常工时 2.选定正常工时加上适当的宽放工时，作为容许工时 3.针对容许工时，让全员同意遵守以一定的作业要素，作业方法为标准，此即所订之标准工时2.批次加工工时准备工时+批次标准工时 准备工时+（批量*单位工时）五.LINE BALANCE分析（一）LINE BALANCE分析的目的 消除作业间负荷不平均的效率损失（二）LINE BALANCE分析的使用范围1.追求人机稼动率提升的作业2.追求省人化，省力化3.追求机械化，自动化4.工程设计，工程编成5.追求作业效率提升6.追求缩短LEAD TIME（三）LINE BALANCE分析的适用场合 1缩短制品的单位加工时间 2.随着生产量的变动，决定适当的人员 3.流线式生产线或新制品的生产线编成（四）LINE BALANCE分析的种类与对象 1.PITCH TIME2.LINE效率及BALANCE损失率 Line效率（各工程的标准工时合计 *100）/最大时间的工程作业时间*工程数 Balance损失率100-Line效率六MATERIAL HANDLING(MH)(一)MH的适用场合：1.原材料，部品调达及制品流通阶段2.原材料，部品及制品的储存3.工程间的搬运及作业的MH(二)MH分析的种类与对象：1.搬运工程分析2.搬运活性分析3.空(无效）搬运分析（三）MH分析的主要手法n搬运分析 搬运工程分析 直线式搬运分析n 无效搬运分析 配置图式搬运分析n 搬运活性分析 活性图表分析n 搬运稼动分析 平均活性示数分析n 搬运重量比率分析 n 搬运成本分析七LAYOUT配置（一）LAYOUT配置的适用场合1.新厂，增改建2.设备更新，增设3.改变生产方式4.生产量增加、缩短生产期间5.新产品导入，产品更换6.降低MH,WIP及停滞7.增加安全性，职场环境整备8.节省空间9.改善流动性，打消混杂，混乱10.增加对变化的适应度（二）LAYOUT配置的适用对象1.机能别LAYOUT1）提高机器稼动率，设备投资少2）容易应付制品种类的变化3）对生产日程计划变化的融通性高4）机器故障，材料短缺，人员缺勤时还可运作2.制品别LAYOUT1）机器配置与作业位置连接，降低MH2）生产期间缩短，降低WIP3）作业员训练容易，习熟快，不熟练者也可用，人员利用率高4）工程单纯，管理容易5）沿着工作流程设备配置，节省通道空间3.固定位置LAYOUT1.主要组立单位的MH减少2.熟练者可以于一个地方完成工作3.对应设计变更，产品变更及工程变更相对容易4.产品的重量，容积大的情形，搬运通路可以固定化，可以提高搬运效率5.彻底实施作业指导（三）有效做好LAYOUT配置的原则1.综合原则2.最短距离3.流动原则4.立体空间5.安全与满足6.融通性原则（四）LAYOUT规划的注意事项 1.从整体计划着手，顺序依细部实施2.计划要考虑完美，但实施上需依实际状况随时检讨3.以物为主体，再考量工程与机器设备4.以工程及机器设备为基础，再规划LAYOUT5.依据LAYOUT,再规划建筑物6.遵从一定的计划顺序7.依据计划的各个步骤实施查检与承认8.依据图面化的资料进行检讨9.接受相关人员的建议来检讨10计划中考虑到扩充性与弹性（五）LAYOUT规划的基本要素 1.生产品目2.生产数量3.流 动 性4.补 助5.时 间（六）LAYOUT规划的步骤n构思案构思案 1.P-Q分析 2.生产方式区分n工程分析工程分析 1.P-Q分析 A block B block C blockn 相关度分析相关度分析 1.Activity分析 2.关联图 3.Activity相互关连方块图nspace调整调整 1.必要space 2.可能使用空间n制作制作layout案案 1.3案检讨 2.平面模型 3.3D图（七）P-Q分析与Layout形式的关系A BLOCK B BLOCK C BLOCK 生产方式 少品种多量 中品种中量 少量多品种或个别生产 LAYOUT型 产品别LAYOUT 制品组别LAYOUT 机能别LAYOUT固定位置LAYOUT 流动分析 单纯工程分析 多品种单纯工程分析 流动双向分析表 肆 IE手法的运用 一.WORK SYSTEM的要素：1.PRODUCT SERVICE 2.MATERIAL 3.MACHINE METHOD 4.MEN二生产系统采用的评估指标1.QUALITY 1）不良率 2）CP CPK 3)品质成本2.COST 1)单位加工成本 2）制造成本 3）材料成本效益3.DELIVERY 1)库存 2）制造周期效率 4.环保及工安卫 三.生产系统的运作模式nINPUT MATERIAL MACHINE OUTPUT PRODUCT n METHODn QUALITY COST DELIVERY四WORK STUDY的目的（一）寻找最佳作业方法（二）方法，材料，设备，治具标准化（三）决定正确的标准工时（四）维持新方法的安定五WORK STUDY的重点（一）方法研究（工程分析）1.以生产的物品为对象，经由工程，流程的分析，研究时间，空间的变化 2.运用工程分析表，流程图，动线图等，检讨从材料到完成品过程的工程系列，空间配置等。（二）作业测定（作业分析）1.以生产主体的人为对象，透过作业流程的分析，研究生产对象的工作活动情况2.以作业员工程分析表，WORK SAMPLING,人，机械图表，SAMPLING,PTS,影片等分析，追求作业流程，人机稼动，人机结合，作业范围，作业方法的合理性六方法研究与作业测定工作类别内容分析方法制造系统从原材料到产品出库 制品工程分析，作业者工时分析，流程分析 工厂布置工厂间与工厂内人与物的动线 动线的流线图分析，模型分析，各种工程图表，相互关连图 作业区LAYOUT作业员周边物品摆置方法及作业员的位置 以SAMPLING来进行动作研究，PTS,动作经济原则，作业简化原则 组力作业或自动机械作业 产线共同作业或自动机械作业人，机的组合 WORK SAMPLING,MEMO MOTION,分析工同作业表，分析人机图表，作业简化原则作业中作业员的动作 重复动作频度高的作业员的动作 FILM分析，以SAMPLING来分析动作，PTS,动作经济原则 七七IE改善的实施步骤与流程改善的实施步骤与流程（一）改善的七大步骤（一）改善的七大步骤步骤一选定主题n步骤二收集资讯n步骤三订定目标n步骤四收集资讯n步骤五改善提案n步骤六提案实施n步骤七结果确认步骤一：选定主题 1.选定主题的方法有以下几个方向1）有什么问题吗？2）有无作业员诉愿的问题3）生产上的瓶颈在哪儿？4）厂长的方针2.以各种指标来评估主题的重要度1）安全，品质，生产性，成本及意愿2）预算，紧迫度，可行性及与相关部门的关系3.最后以可预见的问题来检讨，加上权重，选定主题步骤二：收集与主题相关的现况资讯1.观察制造工程：制程分析，流程图，搬运工程等1）有无工程内，工程间的停滞浪费 2）流程中有无浪费 3）搬运，数量与品质有无问题 4）储存保管上有无问题 5）LAYOUT上有无LOSE2.观察人的流动：作业者工程分析 1）有无安全卫生上的问题 2）有无环境上的问题 3）有无材料的搬运作业问题3.稼动状态则采取WORK SAMPLING法或稼动分析 1）主体作业与其他间有无不协调的现象 2）有无人机介面间的浪费4.QC的数据都是很有帮助的资讯 1）品质异常的修理工时，偏差管理的对策工时 2）不只是不良的件数，也该了解总合损失的柏拉图等步骤三：订定目标 n费用，工时，交期，单位加工成本等步骤四：馈集改善相关资讯步骤四：馈集改善相关资讯1.针对设定的目标，更深入收集相关资讯2.针对问题工程，活用时间研究，LINE平衡以外，连合分析，动作研究也常被应用3.为了详细观察人与物的流动，机器的稼动情况，可以以线径图，或VTR来进行连续观测，或用活性图分析来观察MH4.为了缩短停滞，储存的时间，以削减数量的方向来进行细部分析步骤五：改善提案 1.针对收集到的资讯，检讨后提出数个改善案2.改善案以创意及前瞻为目标步骤六：提案实施步骤六：提案实施1.针对多个提案决定一个方案，进行导入前测试，查检安全，品质，取得预算等等导入准备2.制作包括相关部门的导入日程，开始实施步骤七：结果确认步骤七：结果确认1.针对改善的结果，以不牺牲作业员的观点，让现场接受改善提案，进入日常管理2.针对实施结果目标未达部分，回到步骤2，3，4再转一遍（持续的改善）（二）IE手法常用的工具n步骤一主题 1.查检表2.推移图 3.柏拉图 4.点状图n步骤二资讯 1.工程分析 2.流程图 3.稼动分析n步骤三目标 1.图表 2.推移图n步骤四资讯 1.细部工程分析 2.连合作业分析 3.line balancen步骤五提案 1.5W1H 2.E,C,R,S 3动作研究 4.活性图分析n步骤六实施 1.实施计划书 2.时程表n步骤七结果 1.标准化 2.柏拉图 3.推移图（三）5W1H改善手法5W1H问题内容检讨的重点Why目的，为何？*可以削除吗 *如果局部削除的话 When时间，何时？*时间可以更改吗 *不能同步进行吗 Who人物，何人？可以换个人吗 *同样的一个人可以吗 Where场所，何地？可以更换场所吗 *同样的位置可以吗 What对象，何事？没有这个就不行吗 *形状可以变更吗 how方法，如何？有无其他的方法 *没有更简单的方法吗（四）改善四原则nE：Elimilate，消除nC：Combine，合并nR：Rearrange，重组nS：Simplify，简化伍，WSP(WORK SIMPLIFICATION PLAN)一.动作经济化原则 二.作业简化计划的原理三.作业简化计划的步骤四.作业简化计划成功关键一.动作经济化原则（一）活用动作“能”原则1.可以用脚或左手的作业不要只用右手2.尽可能同时用双手开始作业，同时结束3.双手不要让其有同时休息的现象，有空挡的时候，尽量安排其他作业（二）节约动作“量”原则 1.尽可能维持小幅度动作，与其用身体的动作不如用手臂的动作；用手臂的动作不如用前腕的动作；用手指的动作，以维持小幅度活动。2.材料或治具，尽可能放置于手可以容易取到的范围。副系统的连结，位置的决定应以方便下一个作业可以随时取用及必要数量为原则。3.副系统的连结，尽可能越少越好4.将两个以上的工，治具设计成为一个，材料装置利用取用方便的容器，以降低动作量5.必须要长时间握住的对象物，利用固定治具。(三)改善动作“法”原则1.动作的设计以自然规律的顺序为之2.两手同时以反方向的左右对称运动，避免同时间同一方向作业3.利用惯性，重力及自然力量，尽可能利用重力加速度4.为了减轻疲劳，确保适当的作业高度二作业简化的成功关键因素（一）问题意识（二）成本意识（三）动作意识三IE作业方法改善的魔法（一）掌握“作”业上的问题点（二）分析“业”务内容（三）运用“方”法改善的原则（四）以方“法”来说服人（五）能力“的”提升必须考虑整体的立场（六）顾忌“改”善的想法必须放掉（七）让改“善”成果有生命陆陆.IE的新发展的新发展一.IE的发展经历n早期的IE 分析式的IE改善（人，机介面）（空间，距离）（IE,基础技巧）n现代的IE设计式的IE改革（系统化，自动化）（复杂化，密集化）（IE基础+流程再造）二.分析式IE手法的盲点 1.现况的改善有其极限2.都是以现况分析为起点，没有新方法3.对现况了解太深，反而无法创新4.无法有效发觉问题，自然改善效果有限5.由于来自于现场的抗拒，提案采用意愿低6.改善案存在有个别幕僚的偏见 三.现代生产管理的要求APSn短LT n材料配合度n平滑化生产高稼动率n物流成本低n在制品低n换线时间短n交货准时n缺料率低四.新竞争趋势下制造业面临的挑战 1.小批量、个别生产2.产品复杂，分析困难3.IT业发展促进生产情报管理（POP）4.GROUP TECHNOLOGY5.人性化管理6.价值工程（VA/VE）五21世纪IE发展的方向1.从人，机介面走到系统介面2.密度，复杂化的系统设计3.突破流程再造型的系统改革4.自动化设备的应用与最佳化5.从分析式IE走进设计式的IE6.结合VA/VE技巧与新管理手法7.运用资讯科技的力量来改善六.21世纪IE导入的注意事项 1.以创意来考虑改善提案2.避免短视与急就章的改善3.资讯的收集与分析要严谨4.避免让现场人员产生反感5.以系统观的宏观来制作提案6.多方面的摄取相关领域的技术