箱型构件制作流程样本.doc

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01、 H型钢机械组立工序作业示意图

0101、 清除操作平台上的杂物, 将钢板吊至平台, 并划出坡口基准线;

0102、 摆放并调整切割轨道, 以保证小车的行走轨道与板料平行和距离适当;

0103、 将半自动切割机摆好并根据图纸要求调整好切割角度; 钢板宽度≥1000mm时, 按图示的方法进行切割;

0104、 钢板宽度＜1000mm时, 按图示的方法进行切割;

0105、 铲除割渣;

0106、 对坡口以及坡口两侧20mm范围内的钢板进行打磨, 确保割纹深度小于0.3mm, 局部缺口深度1.0mm, 对超标缺陷进行焊补打磨;

0107、 切割完毕后按材质、 规格分开堆放; ( 按工程、 材质、 规格分类堆放)

0108、 箱型柱翼腹板坡口示意图。
02、 箱型构件门焊作业示意图

0201、 将构件摆放在门焊胎架上, 调整机头位置, 焊丝要对准焊道( 在引弧板上引弧) , 干丝伸出长度40~50 mm, 焊丝与构件距离为10mm;

0202、 根据板厚与材质进行焊前预热, 若母材为Q345按下列要求进行预热: a.40＜t≤60, 80℃; b. 60＜t≤80, 100℃; c. T＞80, 140℃。Q390及强度等级以上的材料预热温度另见专项工艺;

0203、 工艺没有特殊要求时, 按下列参数焊接( 双丝焊) : I前=900±10%A, U前=34±7%V, V=40~ px/min, I后=800±10%A, U后=40±7%V, V=40~ px/min;

0204、 焊接后将焊渣清理干净; 对需要补焊的表面缺陷进行返工( 气孔、 咬边、 焊瘤、 裂纹、 未熔合) ;

0205、 焊接后根据设计要求对需要UT检测的部位进行检测;

0206、 焊后割除引熄弧板, 严禁大锤击落。
03、 箱型构件端面铣作业示意图

0301、 在矫正好的箱型柱上划出任意两相邻壁板的中心线和铣削位置线( 铣削位置线以组立时的样冲眼为基准) , 并打上样冲印;

0302、 将箱型柱吊至铣削辊轮架上, 调整构件的长度方向上的四个面都垂直于铣刀面, 然后利用顶杆顶紧, 固定构件端部, 防止构件窜动摇晃;

0303、 开动设备进行铣削;

0304、 铣削时可先初铣, 再精铣, 精铣时进刀量要小; 铣削过程中不能停刀; 铣削到留半个样冲点为止;

0305、 铣削结束后松开顶紧装置并将构件吊离工作平台转入下道工序。
04、 箱型柱装配作业示意图

0401、 将构件摆放在工作胎架上, 检验上道加工质量以及确认中心线。以端铣面为基准, 按图纸划出各零部件位置线( 边线) ; 标注零部件的编号;

0402、 划线后进行自检, 核查各尺寸是否合格;

0403、 用半自动切割机开坡口, 同时将余量切除, 根据图纸要求调整好切割角度, 坡口角度一般为35。, 钝边≤2mm;

0404、 按所划的位置线装配( 劲板、 牛腿、 连接板、 柱底板等) 并临时点焊( 一般牛腿应组装焊接好再装配) ;

0405、 检验其各个装配尺寸是否符合要求( 各零件的角度、 装配间隙、 孔到中心线的距离、 位置) ;

0406、 装配尺寸合格后进行点固焊焊接; 装配完成自检合格后在构件编号标示区打上构件编号, 并填写自检记录报检验员检验。
05、 箱型构件装配焊作业示意图

0501、 检查坡口和其它装配质量, 对不合格的要求返工, 对合格的坡口进行清理, 将影响焊接质量的油污、 铁锈等清理干净;

0502、 根据板材材质和厚度对其进行焊前预热, 若母材为Q345按下列要求进行预热: a.40＜t≤60, 80℃; b. 60＜t≤80, 100℃; c. T＞80, 140℃。Q390及以上强度等级材料预热见专项工艺;

0503、 根据WPS文件规定的焊接工艺参数进行焊接, 焊接时工艺没有特殊要求时应先焊接牛腿腹板与柱的连接焊缝 厚度焊接采用多层多道焊, 其它复杂构件焊接顺序等参见专项工艺;

0504、 焊后清除飞溅, 并对焊缝表面缺陷进行修补, 特别注意封口的饱满;

0505、 对设计要求探伤的部位进行UT检测。
06、 箱型构件内隔板制作作业示意图

0601、 在内隔板材料上画出打孔线和坡口基准线;

0602、 根据图纸要求对其进行割孔或钻孔和开坡口, 开单面30。坡口, 坡口时两端各预留20mm不开坡口;

0603、 根据图纸要求选取合适的胎模, 将衬条放在胎模上, 并用弹性支撑将其顶牢( 衬条经过铣削) ;

0604、 将隔板放置在胎模中, 调节隔板与衬条的间隙( 间隙不大于1mm) , 并将隔板与衬条点焊固定;

0605、 将衬条放于隔板上, 控制衬条与隔板间隙小于1mm, 并用弹性支撑顶牢, 点焊固定;

0606、 将制作好的内隔板按工程、 规格、 材质分类放置。
07、 箱型构件组立作业示意图

0701、 将开好坡口的翼板放置于钢板平台上;

0702、 根据图纸要求, 选取整齐的一端划出封头板的基准线, 以封头板位置线为基准线划出内隔板、 工艺隔板的位置线;

0703、 将封头板、 内隔板、 工艺隔板按相应位置线垂直放置于翼板上, 并将封头板、 工艺隔板临时点固; 如设计没有布置内隔板处, 一般相隔2500~3000mm加入一块工艺隔板;

0704、 用卷尺检测内隔板、 工艺隔板、 封头板的间距; 用角尺检测封头板、 内隔板、 工艺隔板的垂直度, 待确定各个尺寸都合格后进行点固焊;

0705、 将两腹板放在内隔板两侧, 并用夹具固定, 调节好位置及尺寸并进行点固焊接; 当内隔板与腹板间隙大于3mm, 要将隔板取下堆焊返工或更换;

0706、 内隔板衬条面一般统一高出腹板面2~3mm;

0707、 在腹板上引出内隔板与封头板的位置线, 并在封头板位置线上敲上样冲( 打一个点) ;

0708、 内隔板与翼腹板进行焊接 焊接时按下列参数进行焊接: I=200~240A, U=28~32V, V=20~875px/min;

0709、 对设计要求探伤的焊缝进行UT检测;

0710、 在全熔透区域装焊衬条, 要求衬条一面与内隔板衬条面平齐;

0711、 盖板: 将上翼板吊至U型柱上, 并从基准端开始, 向另一端点固上翼板与腹板的连接缝, 特别是隔板处应压紧上翼板后, 再点固;

0712、 盖板后进行自检, 检验其截面尺寸、 构件长度、 坡口间隙等是否符合要求, 确认合格后报检验员检验。
08、 箱型构件隔板焊作业示意图

0801、 清理坡口, 确保焊道无影响焊接质量的铁锈、 油污等;

0802、 根据板厚进行焊前预热, 若母材为Q345按下列要求进行预热: a.40＜t≤60, 80℃; b. 60＜t≤80, 100℃; c. T＞80, 140℃。Q390及强度等级以上的材料预热温度另见专项工艺;

0803、 隔板焊接, 按下列参数进行施焊: I=200~240A, U=28~32V, V=20~875px/min;

0804、 隔板焊坡口及焊缝要求示意图;

0805、 焊后清除焊缝周围的飞溅;

0806、 对设计要求探伤的焊缝进行UT检测。
09、 箱型构件电渣焊作业示意图

0901、 根据翼板上画出的内隔板中心线用割枪割孔并通孔, 要求孔里无杂物;

0902、 将箱型柱吊置于辊道平台上, 并调节好位置, 使箱型柱便于焊接;

0903、 在引弧帽中添加适量引弧帽装在电渣焊孔下端, 并用粘土将间隙封好;

0904、 调节好焊枪位置及焊接参数并进行电渣焊, 施焊时焊枪平行于焊孔, 且不能与孔壁接触, 一般按下列参数进行焊接: I=380A, U=42~56V, V=6.0~187.5px/min;

0905、 电渣焊进行将近一半时, 装上熄弧帽并用粘土将间隙封好;

0906、 焊接完毕后, 取下引熄弧帽, 将箱型柱调离辊道 对设计要求探伤的部位按要求进行检测。
10、 箱型构件打底焊作业示意图

1001、 装焊引熄弧板, 其厚度、 坡口要求同母材, 尺寸为80×200mm; 焊缝引出长度＞50mm;

1002、 清理坡口, 将焊道及焊道两侧20mm范围内影响焊接的铁锈、 油污等打磨干净;

1003、 根据板厚和材质进行焊前预热, 若母材为Q345按下列要求进行预热: a.40＜t≤60, 80℃; b. 60＜t≤80, 100℃; c. T＞80, 140℃。Q390及强度等级以上的材料预热温度另见专项工艺;

1004、 焊接, 一般按下列参数进行焊接: I=240~290A, U=29~33V, V=30~875px/min; 打底焊时采用分段跳焊法进行焊接( 具体见下图) , 同时尽可能采用对称焊, 以减小焊接变形; 同时在电渣焊引、 熄弧的地方左右约100mm的地方先不焊接, 待将其气刨清除后再焊接; 根据板厚, 打底焊高度不宜超过10mm;

1005、 分段跳焊示意图, 每段焊缝长度和间距约1500mm, 同时焊接时从中间位置向两边焊接; 如图中焊接顺序按1-2-3-4-5-6-7-8-9进行焊接;

1006、 用气刨或火焰气割清除电渣焊头子; 焊道清理干净后再将未焊部分进行焊接, 注意焊缝的搭接; 最后将飞溅清理干净, 并检查焊接质量, 对不合格进行返工, 直至合格。