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1、 业防范机械伤害安全专项整治检查表 机械等五行业防范机械伤害安全专项整治检查表 被检查企业： 检查人： 检查时间： 序号 检查项目 检查内容 检查方法 存在问题 一 安全技术管理 基础资料 1.是否根据上级法规、标准、规定、规程、预防事故技术措施和设备系统实际情况，编制本企业各类设备（含安全设备）现场运行规程、试验规程、检修工艺规程及质量标准和管理制度；保证安全的组织技术措施是否健全等。 现场检查相关资料、记录 隐患管理 2.隐患管理制
2、度是否健全；是否做到定期分析和及时上报事故隐患；隐患通知单填写、传递是否及时，记录是否齐全；隐患能否及时得到治理，不发生能够处理而未及时处理造成的事故。 现场检查相关资料、记录 设备台账 3.建立健全设备台账，主要设备各项技术资料保存齐全，并按规定存档。 现场检查相关资料、台账 操作规程 4. 依据国家和行业的法律、法规、规章、规程和标准，以及岗位识别的危险源，制定岗位安全技术操作规程。 现场检查相关资料、记录 5.岗位操作人员应能及时得到有效的岗位安全技术操作规程，熟悉其内容，并能严格执行。 现场检查相关资料、记录 6.操作规程的补充或修订是否及时。操作规
3、程的补充或修订是否严格履行审批程序，并书面通知有关人员，保证操作规程正确、完备和有效。 现场检查相关资料、记录 交接班制度 7.交接班制度是否健全，是否对交接准备、交接内容、交接方式和执行程序做出明确规定；执行是否认真，有无完整记录。 现场检查相关资料、记录 工作票制度 8. 工作票制度是否健全，是否对危险性大的作业实行许可制、工作票制；执行是否认真，有无完整记录。 现场检查相关资料、记录 巡回检查制度 9.巡回检查制度是否健全，是否对巡检类型、巡检内容、巡检记录、巡检时间、巡检发现问题的处理和报告、巡检安全注意事项等做出明确规定；执行是否认真，有无完整记录。
4、现场检查相关资料、记录 二 设备 管理 金属切削机床 1）防护罩、盖、栏应完备是否可靠，其安全距离、刚度、强度及稳定性是否符合GB/T 8196、GB 23821的相关规定。 现场检查 2）各种防止夹具、卡具和刀具松动或脱落的装置是否完好、有效。 现场检查 3）各类行程限位装置、过载保护装置、电气与机械联锁装置、紧急制动装置、声光报警装置、自动保护装置是否完好、可靠；操作手柄、显示屏和指示仪表是否灵敏、准确；附属装置是否齐全。 现场检查 4）设备上未加防护罩的旋转部位的楔、销、键不应突出表面3mm，且无毛刺或棱角。 现场检查 5）每台设备是否配
5、备清除切屑的专用工具。 现场检查 6）钻床：钻头部位是否有可靠的防护罩，周边是否设置操作者能触及的急停按钮。 现场检查 7）磨床：砂轮选用、安装、防护、调试等是否符合GB 4674的相关规定，旋转时无明显跳动。 现场检查 8）车床：加工棒料、圆管，且长度超过机床尾部时是否设置防护罩（栏），当超过部分的长度大于或等于300mm时，是否设置有效的支撑架等防弯装置，并加防护栏或挡板，且有明显的警示标志。 现场检查 9）插床：限位开关是否确保滑块在上、下极限位置准确停止，配重装置是否合理牢固，且防护有效。 现场检查 10) 电火花加工机床：可燃性工作液的闪点是否
6、在70℃以上，且应采用浸入式加工方法，液位应与工作电流相匹配。 现场检查 11）锯床：锯条外露部分是否设置防护罩或采取安全距离进行隔离。 现场检查 12) 铣床：外露的旋转部位及运动滑枕的端部是否设置可靠的防护罩；不准在机床运行状态下对刀、调整或测量零件；工作台上不准摆放未固定的物品。 现场检查 二 设备管理 金属切削机床 13) 加工中心：加工区域周边是否设置固定或可调式防护装置，换刀区域、工件进出的联锁装置或紧固装置是否牢固、可靠。 现场检查 14）数控机床：加工区域是否设置可靠的防护罩，其活动门是否与运动轴驱动电机联锁；调整刀具或零件时是否采用手动；
7、访问程序数据或可编程功能应由授权人执行。 现场检查 冲、剪、压机械 1）离合器动作是否灵敏、可靠，且无连冲；刚性离合器的转键、键柄和直键无裂纹或无松动；牵引电磁铁触头无粘连，中间继电器触点是否接触可靠，无连车现象。 现场检查 2）制动器性能可靠，且与离合器联锁，并能确保制动器和离合器动作协调、准确。 现场检查 3)急停装置是否符合GB 16754的规定，大型冲压机械应设置在人手可迅速触及且不会产生误动作的部位。 现场检查 4)凡距操作者站立面2m以下的设备外露旋转部件是否有防护罩，其安全距离是否符合GB 23821的相关规定。 现场检查 5）外露在工作
8、台外部的脚踏开关、脚踏杆均是否设置了防护罩。 现场检查 6）压力机、封闭式冲压线及折弯机应配置一种以上安全保护装置。多人操作的压力机是否为每位操作者配备双手操作装置，其安装、使用应符合GB/T19671的规定。 现场检查 7）压力机是否配置模具调整或维修时使用的安全防护装置（如安全栓等），该装置是否与主传动电机或滑块行程的控制系统联锁。 现场检查 8）工业梯台开口处是否与设备联锁。 现场检查 9）剪板机等压料脚是否平整，危险部位是否设置可靠的防护装置。出料区是否封闭，栅栏是否牢固、可靠，栅栏门是否与主机联锁。 现场检查 二 设备管理 木工机械
9、1）危险性大、行程较长或行程有特定要求的设备是否设置限位装置或联锁开关，并确保其完好、灵敏、可靠。 现场检查 2）外露的旋转部位是否安装防护罩或盖，是否完好、有效，其安全距离是否符合GB 23821的规定。 现场检查 3）紧固件、连接件和锁紧装置是否完整、可靠。 现场检查 4）锯条接头不应多于3个，且无裂纹；砂轮是否符合有关规定。 现场检查 5）安全防护装置是否配置齐全，且安全、可靠。 现场检查 6）平刨床的工作台是否符合如下要求：后工作台的垂直调整限制到刀轴切削圆直径以下1.1mm；设置有前工作台垂直调整装置的设备，是否在整个调整范围上保持与后工作台台
10、面的平行，其深度不超过8mm；无论工作台调整到任何高度，工作台唇板与切削圆之间的径向距离为3mm±2mm；工作台或工作台唇板有开槽的，槽宽度不得超过6mm，长度不得超过15mm，齿的宽度至少为6mm。在顶部齿的厚度最小值为1.5mm，在槽的根部至少为5mm。 现场检查 7）跑车带锯机是否设置有效的护栏。 现场检查 8）立刨（铣床）是否有防止手进入危险区的送料装置。 现场检查 注塑机 1）防护罩、盖、栏的安装是否牢固，无明显的锈蚀或变形，且与动力回路联锁。 现场检查 2）操作平台结构合理，应无严重脱焊、变形、腐蚀和断开、裂纹等缺陷，并符合有关规定。 现场检查
11、 3）液压及冷却管路是否连接可靠，油（水）箱及管路无漏油、漏水，控制系统开关是否齐全，动作可靠。 现场检查 4）模具及其紧固螺栓是否齐全，无松动、无裂纹、无变形，且编号清晰。 现场检查 5）自动取料、落料装置是否标识清楚、动作灵敏可靠，机械手活动区域是否设置防护栏、屏护，并与动力回路联锁。 现场检查 二 设备管理 工业机器人（含机械手） 1）作业区域是否设置警示标志和封闭的防护栏，必备的检修门和开口部位是否设置安全销、安全锁和光电保护等安全防护装置。 现场检查 2）各种行程限位、联锁装置、抗干扰屏蔽及急停装置是否灵敏、可靠，任何安全装置动作均切断动力回
12、路；急停装置是否符合GB 16754的规定，且不得自动复位。 现场检查 3）液压管路或气压管路是否连接可靠，无老化或泄露；控制按钮配置齐全、动作准确。 现场检查 4）执行机构是否定位准确、抓取牢固；自动锁紧装置是否灵敏、可靠。 现场检查 5）当调整、检查、维修进入危险区域时，设备是否具备防止意外启动的功能。 现场检查 装配线（含分装线、焊装线） 1）输送机械的防护罩（网）是否完好，无变形和破损；人行通道上方是否装设护网（板）。 现场检查 2）大型部件翻转机构的锁紧、限位装置是否牢固可靠；回转区域是否有醒目的安全标识和报警装置，周围1.5m处是否设置防护
13、栏。 现场检查 3）起重机械的联锁、限位，以及行程限制器、缓冲器等防护装置是否齐全、有效；制动器是否平稳、可靠；急停按钮是否配置齐全、可靠。 现场检查 4）控制台、操作工位以及装配线适当距离（不宜超过20m）间是否设置急停装置，且不得自动复位；开线、停线或急停时是否有明显的声光报警信号。 现场检查 5）运转小车是否定位准确、夹持牢固；料架（箱、斗）是否结构合理、牢固，放置是否平稳。 现场检查 6）人员需要跨越输送线的地段是否设置通行过桥，通行过桥的平台、踏板是否防滑。 现场检查 二 设备管理 装配线（含分装线、焊装线） 7）地沟入口处是否设置盖板或
14、防护栏，且完好、无变形；沟内是否无障碍物，是否配置应急照明灯，且不允许积水、积油。 现场检查 8）各种焊接机械防护罩、防火花飞溅设施是否齐全、可靠；仪表及按钮是否清晰、完好。 现场检查 9）机械手作业区是否为全封闭作业环境，周围设置防护栏，并配置可靠的联锁装置。 现场检查 风动工具 1）砂轮的装夹是否牢靠，无松动；卡盘与砂轮的接触面是否平整、均匀，压紧螺母或螺栓无滑扣，且有防松措施。 现场检查 2）风动工具是否配备完好无损的风罩和防护罩。 现场检查 3）开关和进气阀是否灵活可靠，密封良好，并能准确控制正反转和停止，关闭后不允许漏气。 现场检查
15、4）各种形式的防松脱装置是否完好，可靠。 现场检查 5）输气管道及软管不是否泄漏、老化或腐蚀。 现场检查 砂轮机 1）单台设备可安装在人员较少的地方，且在靠近人员方向设置防护网；多台设备应安装在专用的砂轮机房内。 现场检查 2）确保操作者在砂轮两侧有足够的作业空间。 现场检查 3）砂轮机防护罩的强度、开口角度及与砂轮之间的间隙是否符合GB 4674的规定。 现场检查 4）挡屑板是否有足够的强度且可调，与砂轮圆周表面的间隙应不大于6mm。 现场检查 5）砂轮是否无裂纹、无破损；禁止使用受潮、受冻、超过使用期的砂轮。 现场检查 6）是否根据
16、砂轮磨损及时调整，其与砂轮的间隙应不大于3mm。 现场检查 7）法兰盘的直径大小、强度以及砂轮与法兰盘之间的软垫是否符合GB 4674的相关要求。 现场检查 8）砂轮磨损量不应超过GB4674的相关规定。 现场检查 二 设备管理 锻造机械 1）锤头安装是否坚固，无松动，凡使用销、楔处不得设有垫片。 现场检查 2）固定用的销、楔是否无松动，且突出部分是否小于15mm。 现场检查 3）锤缸的顶部是否设有可靠的锤杆缓冲装置。 现场检查 4）锤头是否无裂纹、无破损。 现场检查 5）螺旋传动机是否设置可靠的缓冲装置。 现场检查 6）砧
17、座是否位于基础的中心，上、下砧是否对正，其平行度应小于1/300；使用销、楔处不得设有垫片。 现场检查 7）操纵手柄、踏杆、按钮、制动器手（脚）柄（杆）是否灵活、完好；制动器是否可靠。 现场检查 8）是否设有防止设备意外误动作的装置；踏杆上是否设有防护罩；按钮是否标识清晰、动作准确。 现场检查 9）电动机的连接部位不得松动。 现场检查 10）摩擦盘、飞轮、导轨压条等部位的紧固件不得松动，且设有防止运动件脱落或误操作的装置。 现场检查 11）运动部件是否标明其运动方向，单向旋转的零部件是否有转向的指示标识。 现场检查 12）限位器、紧急制动器、溢流
18、阀、安全阀、保险杠等安全装置是否齐全、有效； 现场检查 13）凡距操作者站立面2m以下外露的旋转部件均应设置防护罩或防护网，其安全距离符合GB23821的规定； 现场检查 14）在设备维修或模具进行调整时，是否设置防止工作部件意外移动的保险装置或能量锁定装置，且是否与动力回路联锁。 现场检查 15）操作机、夹钳、剁刀等设备或工具，受力部位是否无裂纹，受打击部位的硬度不是否高于HRC30。 现场检查 16）设备基础是否牢固、可靠，其结合面是否紧密，且采取减震措施；周边留有足够的操作空间。 现场检查 二 设备管理 铸造机械 1）设备结构是否有足够的强度
19、刚度及稳定性，基础是否坚实。 现场检查 2）设备外露旋转、冲压部件的防护罩除应具备防护功能外，还应具有防止粉尘或有害气体扩散的功能。防护罩是否牢固、可靠。 现场检查 3）可拆卸的安全防护装置是否与动力回路联锁，且灵敏、可靠。 现场检查 4）设备检修时，设置明显的安全标识或能量锁定装置。 现场检查 5）控制系统的设置应便于操作和维修；仪表、指示灯、操作按钮均应标识准确、清晰，动作灵敏可靠。 现场检查 6）控制和操作的转换开关应安装在闭锁的柜（箱）中。 现场检查 7）生产线的控制台、操作岗位和适当间距位置（一般不宜超过20m）是否设置急停装置，且手
20、动复位；停线或急停时是否有明显的声光报警信号。 现场检查 8）两个或两个以上操作者共同操作的设备，应对每个操作者配置双手控制装置。 现场检查 9）夹紧装置的泄压联锁装置是否灵敏、可靠。 现场检查 10）压铸机：1）模具区域是否采用可移动保护装置，以避免运动引起的伤害；2）合型机构是否配置移动式保护装置，该装置应通过两个机械限位开关与控制系统相耦合；3）防护装置是否与控制系统联锁，在防护装置未进入正确位置时，压铸机不能启动合型动作； 现场检查 11）制芯机：1）芯盒加热棒是否长短适中，线头连接整洁，且安全可靠；2）夹紧或合模闭锁装置应设有能保证被夹工装完全关闭
21、密合后才能执行下一操作程序的联锁装置或控制装置。 现场检查 二 设备管理 铸造机械 12）混砂机：1）防护罩是否有足够的强度，检修门是否与动力回路联锁，且灵敏、可靠；2）是否设置专用取样门，其开口大小能确保手不得伸入混砂机内。 现场检查 13）抛丸机：1）凡可能发生钢丸外喷的危险工作区是否设置安全隔离区或保护屏，门是否与动力回路联锁；2）高速旋转的零部件是否进行静平衡或动平衡检验； 现场检查 炊事机械 1）传动部位的皮带轮、齿轮、链轮与链条、联轴器等均是否设置可靠的防护罩、防护盖或防护栏。 现场检查 2）容器盖是否设计合理，便于开启，宜采用翻转式
22、 现场检查 3）容器盖与容器是否封闭良好，如不能自行盖严的是否设锁卡装置。 现场检查 4）容器盖与容器是否配备盖机联锁装置，联锁开关是否固定在容器本体上，确保启盖后即能切断动力回路。 现场检查 5）绞肉机是否配备送料的辅助工具，严禁用手推料。 现场检查 6）绞肉机的加料口或托盘所使用的材料是否具有足够的强度，并与加料口固定连接。 现场检查 7）压面机加料处是否配备专用刮面板，严禁用手推、刮面粉。 现场检查 输送机械 1）凡距操作者站立面2m以下设备外露的旋转部件均是否设置齐全、可靠的防护罩或防护网，其安全距离是否符合GB 23821的相关规定
23、 现场检查 2）机械化运输线上每隔20m长度范围内是否至少设置一个急停开关；皮带输送机的人行一侧，是否设置全程的拉绳急停开关。 现场检查 3）操作工位、升降段或转弯处是否设置急停开关。 现场检查 4）急停开关不应自动恢复，应采取手动复位 现场检查 5）皮带输送机在两边是否设置防跑偏挡轮，并运转灵活，销轴无窜动。 现场检查 二 设备管理 输送机械 6）驱动装置中是否设置过载保护装置，且运行可靠。 现场检查 7）链式输送机上坡、下坡处是否设置止退器或捕捉器，并运行可靠。 现场检查 8）垂直升降机是否设置上升、下降限位装置及止挡器，并设
24、有防护栏，其门是否设置联锁装置。 现场检查 9）输送机械下方的通道净空高度应大于2m。 现场检查 10）输送机械上坡、下坡段或下面有人员通过的部位，是否在输送机械的下面设置坚固的防护网（板）；输送机械穿越楼层而出现孔口时是否设护栏，在人员能接近的重锤张紧装置下方是否设立防护栅（栏）。 现场检查 11）人员需经常跨越输送机械的部位是否设置人行过道（桥）。 现场检查 三 环境管理 作业区域、设备设施布局 1）设备设施之间、设备设施与墙（柱）间的距离应符合相关标准的规定，或采取安全隔离。 现场检查 2）各种操作部件的安装高度：经常使用的为0.5～1.
25、7m；不经常使用的为0.3～1.9m。指示器的安装高度：经常观察的为0.7～1.7m；不经常观察的为0.3～2.5m。 现场检查 3）各种工位器具、料箱应设计合理，结构牢固，无脱焊、凹陷、腐蚀等缺陷。现场摆放整齐、平稳，高度合适，沿人行通道两边无突出物品或锐边物品。 现场检查 4）作业区域的地面要求：地面平整，无障碍物和绊脚物，坑、壕、池应设置盖板或护栏； 地面无积水、无积油、无垃圾杂物。 操作工位的脚踏板应完好、牢固，且防滑。 现场检查 5）车间内生产作业点、工作台面和安全通道照度应符合GB50034的规定，照明灯具完好。安全通道应配备应急照明灯。 现场检查
26、6）车行道、人行道上方的悬挂物应牢固可靠；当人行道上方有移动物体时，应设置安全防护网。 现场检查 三 环境管理 作业区域、设备设施布局 7）车行道宽度应大于3.5m，专供叉车通行的单行道应大于2m。人行通道宽度宜大于0.8m，分隔线应清晰、准确。 现场检查 8）员工休息间、会议室等聚集场所应与作业区域隔离，疏散通道保持畅通。 现场检查 四 应急管理 应急预案、 应急物资 1） 应结合本企业危险源状况、危险性分析情况和可能发生的事故特点，制定相应的应急预案。 现场检查，查阅相关制度、预案、记录 2） 应急预案应发放至相关岗位的从业人员中，岗位的从
27、业人员应熟悉应急预案的内容。 现场检查，查阅相关制度、预案、记录 3）应定期组织应急预案演练，并对应急预案演练进行评估。 现场检查，查阅相关资料、记录 4 ）应在明显位置悬挂应急疏散图，应急疏散通道和区域满足应急响应的需要。 现场检查 5） 作业场所灭火器的配置应相关标准的规定，灭火器、室内消火栓等消防器材摆放合理，标识明显，周边1m范围内无障碍物，且在有效期内。 现场检查，查阅记录 6）消防重点车间或部位应按照规定设置自动报警灭火装置，该装置应灵敏、可靠。 现场检查 7）可能产生机械伤害的作业场所应配置现场急救物资和用品。 现场检查，查阅相关制度、台账 — 13 —
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