钢结构施工技术标准04.pdf

QB 中国石油天然气第一建设公司企业标准Q/CNPC-YGS 301.04-2005钢结构工程施工技术标准 (2005 年 A 版)(2005 年 A 版)2005-05-15 发布 2005-05-25 实施中国石油天然气第一建设公司 发布 Q/CNPCYGS 301.042005 I 前 言 前 言 本标准是根据中油一建技字2002 290 号文“关于编制建筑工程施工技术标准的通知”安排，由中国石油天然气第一建设公司（以下简称公司）进行编制。本标准是根据原钢结构工程施工及验收规范和现行钢结构工程质量检验评定标准并采纳了国内新的科研成果及新技术的基础上，结合本公司建筑施工的特点制定的。编写规则遵循国家规范GB/T1.1-2000标准化工作导则第 1 部分：标准的结构和编写规则和 GB/T1.2-2000标准化工作导则第 2 部分：标准中规范技术要素内容的确定方法。本标准共有 1 个附录，附录 A 为规范性用词说明。本标准在执行过程中，如有补充和修改意见，请提交公司技术发展部，以便进一步修改完善。本标准由中国石油天然气第一建设公司技术发展部提出并归口管理。本标准主要起草人：杨双红 上官寻国 Q/CNPC-YGS 301.04-2005 目 次 目 次 1 总 则.1 2 材 料.2 2.1 钢 材.2 2.2 其他材料.2 3 钢构件预制.3 3.1 放样、号料和切割.3 3.2 矫正和成型.3 3.3 边缘加工.4 3.4 管球节点加工.4 3.5 制 孔.5 3.6 组 装.5 3.7 焊接 H 型钢.7 3.8 摩擦面处理.7 3.9 钢构件预拼装.8 3.10 钢构件验收.8 4 钢结构焊接.10 4.1 一般规定.10 4.2 焊前准备.10 4.3 施焊要求.10 4.4 质量检验.11 4.5 热处理.11 5 钢结构除锈及涂装.12 5.1 一般规定.12 5.2 钢结构防腐涂料涂装.12 5.3 钢结构防火涂料涂装.12 6 钢结构安装.13 6.1 一般规定.13 6.2 基础和支承面.13 6.3 钢构件运输和存放.14 6.4 安装和校正.14 6.5 高层钢结构的安装.14 6.6 连接和固定.15 7 竣工验收.17 附录 A 本标准用词说明.18 Q/CNPC-YGS 301.04-2005 1 1 总 则 1 总 则 1.0.1 为了保证钢结构工程施工质量，特制定本企业标准。1.0.2 本企业标准适用于公司承建的建筑工程的单层、多层、高层以及网架、压型钢板等钢结构制作安装工程。1.0.3 钢结构工程施工前，应按施工图设计的要求，编制制作工艺和安装施工组织设计。1.0.4 钢结构的制作和安装，应根据工艺要求和施工组织设计进行；并应实行工序检验，当上道工序合格后，下道工序方可施工。1.0.5 钢结构工程施工及验收，应使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定操作。1.0.6 钢结构安装除执行本企业标准外，尚应符合国家现行有关标准、规范和设计图纸的技术要求。Q/CNPC-YGS 301.04-2005 2 2 材 料 2 材 料 2.1 钢钢 材材 2.1.1 钢材应具有质量证明书，并符合设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。2.1.2 如对材质有疑义或国外进口钢材时，应按现行国家和行业标准进行化学分析和力学性能试验复验。2.1.3 钢材表面或断面上不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂和分层。表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。钢材表面锈蚀等级不应低于现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923 规定的 C 级。2.1.4 钢材应按钢号和规格分别验收堆放，不锈钢与碳素钢不得混装混放。2.1.5 当设计对材料有低温冲击韧性要求时，产品质量证明书应具有夏比“V”形缺口试样的低温冲击韧性试验值，冲击值应符合设计规定，否则应按金属低温夏比冲击韧性试验方法GB4159 的规定进行补项试验。2.2 其他材料其他材料 2.2.1 钢结构用焊接材料的品种、规格、性能应符合设计要求，并符合现行国家标准的规定。2.2.2 受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条和表面锈蚀、油污未经清除的焊丝以及受潮结块的焊剂严禁使用。2.2.3 高强度螺栓、螺母及垫圈应具有质量证明书，并符合设计要求和现行国家标准的规定。2.2.4 螺栓、螺母和垫圈，应按材质、规格和型号分别验收存放，并防止锈蚀和损伤。2.2.5 涂料应符合设计要求，并具有产品质量合格证或质量证明书。Q/CNPC-YGS 301.04-2005 3 3 钢构件预制 3 钢构件预制 3.1 放样、号料和切割放样、号料和切割 3.1.1 放样平台应平整，允许偏差为5mm，钢板表面不得有焊瘤和污物。3.1.2 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。3.1.3 放样和样板(样杆)的允许偏差应符合表 3.1.3 的规定。表表3.1.3 放样和样板放样和样板(样杆样杆)的允许偏差的允许偏差 项 目 允许偏差 平行线距离和分段尺寸 1.0mm 对角线差 1.0mm 宽度、长度 1.0mm 孔距 1.0mm 加工样板的角度 20 3.1.4 号料的允许偏差应符合表3.1.4的规定。表表3.1.4 号料的允许偏差号料的允许偏差(mm)项 目 允许偏差 零件的外形尺寸 1.0 孔距 1.0 3.1.5 气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。3.1.6 气割的允许偏差应符合表 3.1.6 的规定。表表3.1.6 气割的允许偏差气割的允许偏差(mm)项 目 允许偏差 零件宽度、长度 3.0 切割面平面度 0.05t且不大于2.0 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0 注：t为切割面厚度。3.1.7 机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。机械剪切的允许偏差应符合表3.1.7的规定。表表3.1.7 机械剪切的允许偏差机械剪切的允许偏差(mm)项 目 允许偏差 零件宽度、长度 3.0 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0 3.1.8 碳素结构钢在环境温度低于-20、低合金结构钢在环境温度低于-15时，不得进行剪切、冲孔。3.2 矫正和成型矫正和成型 3.2.1 碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12 时，不得进行冷矫正和冷弯曲。Q/CNPC-YGS 301.04-2005 4 3.2.2 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高宜符合相关标准的规定。3.2.3 碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。3.2.4 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且应符合本规范第2.1.3条的规定。钢材矫正后的允许偏差，应符合表3.2.4的规定。表表3.2.4 钢材矫正后的允许偏差（钢材矫正后的允许偏差（mm）项 目 允许偏差 t14 1.5 钢板的局部平面度 t14 1.0 型钢弯曲失高 l/1000且不超过5.0 角钢肢的垂直度 b/100且双肢栓接角钢的角度不得大于90 槽钢翼缘对腹板的垂直度 b/80 工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度 b/100且不超过2.0 注：t 代表钢板的厚度；l 代表型钢的长度；b 代表型钢的宽度 3.2.5 当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在9001000，碳素结构钢在温度下降到700之前、低合金结构钢在温度下降到800之前，应结束加工，低合金结钩钢应缓慢冷却。3.2.6 弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于等于 1500mm 时，样板弦长不应小于零件弦长的 2/3；零件弦长大于 1500mm 时，样板弦长不应小于 1500mm。成形部位与样板的间隙不得大于 2.0mm。3.3 边缘加工边缘加工 3.3.1 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。3.3.2 边缘加工的允许偏差应符合表3.3.2的规定。表表3.3.2 边缘加工的允许偏差边缘加工的允许偏差 项 目 允许偏差 零件宽度、长度 1.0mm 加工边直线度 1/3000且不大于2.0mm 相邻两边夹角 6 加工面垂直度 0.025t且不大于0.5mm 3.3.3 焊缝坡口尺寸应按工艺要求确定。3.4 管球节点加工管球节点加工 3.4.1 螺栓球宜热锻成型，不得有裂纹、叠皱、过烧。3.4.2 螺栓球加工的允许偏差应符合表3.4.2的规定。表表3.4.2 螺栓球加工的允许偏差螺栓球加工的允许偏差 项 目 允许偏差 d120mm 1.5mm 圆度 d120mm 2.5mm d120mm 0.2mm 同一轴线上两铣平面平行度 d120mm 0.3mm 铣平面距球中心距离 0.2mm 相邻两螺孔中心线夹角 30 两铣平面与螺栓孔轴线垂直度 0.005rmm 注：r为螺栓球半径；d为螺栓球直径。3.4.3 焊接球宜采用钢板热压成半圆球，表面不得有裂纹、折皱，并应经机械加工坡口后焊成圆球。焊Q/CNPC-YGS 301.04-2005 5 接应符合本章的有关规定。3.4.4 焊接球的允许偏差应符合表 3.4.4 的规定。表表3.4.4 焊接球的允许偏差焊接球的允许偏差(mm)项目 允许偏差 直径 0.005d 2.5 圆度 2.5 壁厚减薄量 0.13t且不大于1.5 两半球对口错边 1.0 3.4.5 网架钢管杆件直端宜采用机床下料，管口曲线宜采用自动切管机下料。钢管杆件加工的允许偏差应符合表 3.4.5 的规定。表表3.4.5 钢管杆件加工的允许偏差（钢管杆件加工的允许偏差（mm）项 目 允许偏差 长 度 1.0 端面对管轴的垂直度 0.005r 管口曲线 1.0 3.5 制制 孔孔 3.5.1 A、B级螺栓孔(类孔)，应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5m。注：1 A、B级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准紧固件公差螺栓、螺钉和螺母和公差与配合的分级规定确定的;2 Ra是根据现行国家标准表面粗糙度参数及其数值确定的。3.5.2 C级螺栓孔(类孔)，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m，允许偏差应符合表3.5.2的规定。表表3.5.2 C 级螺栓孔的允许偏差级螺栓孔的允许偏差(mm)项 目 允 许 偏 差 直径+1.0 0 圆度 2.0 垂直度 0.03t且不大于2.0 3.5.3 螺栓孔孔距的允许偏差应符合表3.5.3的规定。表表3.5.3 螺栓孔孔距的允许偏差螺栓孔孔距的允许偏差(mm)允许偏差 项目 500 5011200 12013000 3000 同一组内任意两孔间距离 1.0 1.5 相邻两组的端孔间距离 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5.4 螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。3.5.5 螺栓孔的分组应符合下列规定：1 1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2 2 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3 3 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4 4 受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。3.6 组组 装装 3.6.1 组装前，零件、部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边 3050mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。3.6.2 板材、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。3.6.3 焊接连接组装的允许偏差应符合表 3.6.3 的规定。Q/CNPC-YGS 301.04-2005 6 表表3.6.3 焊接连接组装的允许偏差（焊接连接组装的允许偏差（mm）项 目 允许偏差 图例 对口错边（）t/10且不大于3.0 间隙（a）10 atttaa搭接长度（a）5.0 缝隙（）1.5 a 高度（h）2.0 垂直度（）b/100且不大于 2.0 中心偏差（e)2.0 heb 连接处 1.0 型钢错位 其它处 2.0 Q/CNPC-YGS 301.04-2005 7 续表续表 3.6.3 项 目 允许偏差 图例 箱形截面高度(h)2.0 宽度(b)2.0 垂直度()b/200且不大于3.0 bh 3.6.4 组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。3.6.5 构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面可不涂装。3.6.6 桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于 3.0mm。3.6.7 当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。3.6.8 顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。3.7 焊接焊接 H 型钢型钢 3.7.1 翼缘板和腹板应采用半自动或自动气割机进行切割，切割面质量应符合本章的有关规定。3.7.2 当翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接；腹板拼接，拼接缝可为“十”字型或“T”字型；翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于200mm；拼接焊接应在H型钢组装前进行。3.7.3 焊缝质量应符合设计的要求和本章的有关规定。3.7.4 焊接H型钢的允许偏差应符合表3.7.4的规定。表表3.7.4 焊接焊接H型钢的允许偏差（型钢的允许偏差（mm）项 目 允许偏差 h500 2.0 500h1000 3.0 截面高度（h）h1000 4.0 截面宽度（b）3.0 腹板中心偏移 2.0 翼缘板垂直度()b/100 3.0 弯曲矢高 l/1000 5.0 扭曲 h/250 5.0 t 14 3.0 腹板局部平面度(f)t 14 2.0 3.8 摩擦面处理摩擦面处理 3.8.1 高强度螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数值应符合设计的要求。3.8.2 采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。3.8.3 经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求，出厂时应按批附Q/CNPC-YGS 301.04-2005 8 3套与构件相同材质、相同处理方法的试件，由安装单位复验抗滑移系数。在运输过程中试件摩擦面不得损伤。3.8.4 处理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。3.9 钢构件预拼装钢构件预拼装 3.9.1 合同规定或设计要求预拼装的构件，在出厂前应进行自由状态预拼装。预拼装的允许偏差应符合表3.9.1的规定。表表3.9.1 构件预拼装的允许偏差构件预拼装的允许偏差（mm）项目构件类型 项 目 允许偏差 预拼装单元总长 5.0 预拼装单元弯曲矢高 l/1500且不大于10.0 接口错边 2.0 预拼装单元柱身扭曲 h/200且不大于5.0 多节柱 顶紧面至任一牛腿距离 2.0 跨度最外端两安装孔或两端支承面最外侧距离+5.0-10.0 接口截面错位 2.0 设计要求起拱 l/5000 拱度 设计要求未起拱 l/2000 0 梁、桁架 节点处杆件轴线错位 3.0 续表续表 3.9.1 项目构件类型 项 目 允许偏差 预拼装单元总长 5.0 预拼装单元弯曲矢高 l/1500且不大于10.0 对口错边 t/10且不大于3.0 管构件 坡口间隙+2.0-1.0 各楼层柱距 4.0 相邻楼层梁与梁之间距离 3.0 各层间框架两对角线之差 H/2000且不大于5.0 构件平面总体预拼装 任意两对角线之差 H/2000且不大于8.0 3.9.2 高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：1 1 当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%；2 2 当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100%。3.9.3 通过率不符合本章第3.9.2条规定时，可按本章第3.5.4条的规定处理。3.9.4 预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器。3.10 钢构件验收钢构件验收 3.10.1 钢构件制作完成后，应按照施工图和本规范的规定进行验收。钢构件外形尺寸的允许偏差应符合有关规范的规定。3.10.2 钢构件出厂时，应提交下列资料：1 1 产品合格证；2 2 施工图和设计变更文件,设计变更的内容应在施工图中相应部位注明；3 3 制作中对技术问题处理的协议文件；4 4 钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或试验报告；5 5 焊接工艺评定报告；Q/CNPC-YGS 301.04-2005 9 6 6 高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告、焊缝无损检验报告及涂层检测资料以及热处理报告；7 主要构件验收记录；8 预拼装记录；9 构件发运和包装清单。Q/CNPC-YGS 301.04-2005 10 4 钢结构焊接 4 钢结构焊接 4.1 一般规定一般规定 4.1.1 施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。焊接工艺评定应按国家现行的建筑钢结构焊接规程和钢制压力容器焊接工艺评定的规定进行。4.1.2 焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。4.1.3 焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。4.1.4 焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。4.2 焊前准备焊前准备 4.2.1 焊接材料除应符合本规范2.2节要求外，尚应符合下列要求：1 应按焊接工艺指导书的要求进行焊条、焊剂烘烤；2 低氢型焊条烘干后应放在100150的恒温箱中随用随取；3 焊丝在使用前应清除油污与锈蚀；4 氩气应符合氩气GB4842的规定，纯度应在99.9%以上；5 二氧化碳气体应符合焊接用二氧化碳HGT2537的规定，纯度应在99.5%以上，含水量不应超过0.05%。4.2.2 不等厚对接焊件的组对应按图样要求进行，当坡口处相对厚度差t3.0mm时，应进行削边处理。4.2.3 除本规范第3.6.3条另有规定外，其余等厚对接焊件的错边量不应大于板厚的10%且不大于2.0mm。4.2.4 焊接接头坡口两侧各50mm范围内应清除泥污和浮锈，不锈钢接头坡口两侧各100mm范围内应涂上防飞溅涂料。4.2.5 预热应在焊道中心两侧不小于三倍焊件厚度且不小于100mm的范围内进行，预热温度及层间温度应符合焊接工艺指导书的规定。4.2.6 构件在施焊前应放平垫稳，防止焊接中产生变形。4.3 施焊要求施焊要求 4.3.1 定位焊应符合下列要求：1 焊接材料应与母材相匹配；2 焊缝长度宜为3050mm，间距宜为300400mm；3 焊缝厚度为设计厚度的1/22/3。当构件刚度和拘束度较大或承受载荷时定位焊缝的长度和焊缝厚度应适当增加；4 H型钢的定位焊应在腹板两侧交错进行。4.3.2 焊接时发生下列任何一种情况且无有效防护设施，不得施焊：1 手工电弧焊时，风速大于或等于8m/s，气体保护焊时，风速大于或等于2m/s；2 雨雪环境下；3 相对湿度大于90%；4 环境温度低于0；4.3.3 对焊接工艺评定或焊接工艺指导书未要求进行预热的焊件，当环境温度为-200时，应在施焊处100mm范围内预热至15以上。4.3.4 H型钢翼缘板与腹板的对接焊缝，T型接头焊缝和筒形结构的纵缝、环缝宜采用埋弧焊。角焊缝也可采用CO2气体保护焊。4.3.5 埋弧焊应设置引弧板和熄弧板，并应在调好焊接参数后正式焊接。4.3.6 手工电弧焊时，严禁在母材表面引弧。焊接中应注意引弧和熄弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。4.3.7 一般宜采用双面焊。当采用单面焊时，宜采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面；或在焊口处设Q/CNPC-YGS 301.04-2005 11 置垫板焊接。4.3.8 有抗腐蚀要求的奥氏体不锈钢焊缝，与腐蚀介质接触的表面应最后施焊。4.3.9 低合金结构钢的焊接线能量，应符合焊接工艺指导书的要求，并经常进行抽查。4.3.10 为减少焊接变形，应正确选择焊接顺序，可根据构件情况，采用对称焊、退步焊、间断焊等方法控制变形。4.3.11 塔架节点和铰腕等焊缝比较集中的构件，必须严格按焊接工艺指导书规定的顺序施焊。4.3.12 要求无损检测的焊缝，若被其他构（部）件覆盖或由于邻近构（部）件的安装影响无损检测时，应在无损检测合格后，方可覆盖或安装邻近构（部）件。4.3.13 碳弧气刨应由经过培训的人员担任，刨槽应整齐一致，并用砂轮打磨干净。4.3.14 焊缝质量不合格时，应找出原因。同一处返修不应超过二次，当返修超过二次时，应有返修措施，并经该工程项目技术负责人批准。返修部位应详细记录，列入交工技术文件。4.3.15 构件矫正应符合钢结构工程施工及验收规范GB50205的有关规定。4.4 质量检验质量检验 4.4.1 无损检测应在焊缝外观及外形尺寸检查合格后进行，低合金钢的焊缝应在焊完24h后进行无损检测。4.4.2 焊缝的质量检验项目和要求应符合设计规定，当设计无规定时，应按有关规范的规定进行检验。4.4.3 当焊缝检测发现超标缺陷时，对该焊工所焊焊缝应按原规定比例再增加一倍的检测长度。如仍有超标缺陷时，则应对该焊工的焊缝进行 100%检测。4.4.4 H型钢翼缘板的对接焊缝采取45斜接时，可不进行无损检测，但翼缘板必须为熔透焊。当腹板厚度小于8mm的对接焊缝，不能进行超声检测时，可按 5%比例进行射线检测。4.5 热处理热处理 4.5.1 热处理应在焊缝质量检查和无损检测以及几何尺寸检验合格后进行。4.5.2 对热处理易发生变形的构件，事先应采取支撑或加固措施。4.5.3 热处理应按设计要求进行。设计无要求时，下列节点与部件可参照有关规范的要求进行热处理。4.5.4 可焊性较差、拘束度较大的焊件，焊后应按焊接工艺指导书的要求进行后热处理，然后保温缓冷。4.5.5 焊缝局部热处理时，加热范围为焊缝两侧各不小于焊缝宽度的三倍且不小于100mm，加热区附近应保温。4.5.6 常用钢材推荐的焊后热处理工艺参数见有关规范的要求。4.5.7 大风和雨、雪环境，无妥善防护措施时，不得进行热处理。Q/CNPC-YGS 301.04-2005 12 5 钢结构除锈及涂装 5 钢结构除锈及涂装 5.1 一般规定一般规定 5.1.1 钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。5.1.2 钢结构构件的除锈方法除锈等级以及采用的涂料应符合设计规定如设计无规定时应符合本规范表5.1.2执行，其质量要求应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923的规定。表 表 5.1.2 除锈方法和除锈等级 除锈方法和除锈等级 除锈方法 喷射或抛射除锈 手工和动力工具除锈 除锈等级 Sa2 Sa2.5 Sa3 St2 St3 5.1.3 构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适应。5.1.4 当钢构件采用化学除锈方法时应选用具备除锈磷化或钝化两种以上功能的处理液其质量应符合多功能钢铁表面处理液通用技术条件GB12612的规定。5.1.5 钢构件除锈后应及时涂刷底漆当表面发生新锈时应重新进行除锈处理。5.2 钢结构防腐涂料涂装钢结构防腐涂料涂装 5.2.1 涂装前应对被涂表面进行清理，将污物、浮尘清除干净，经检查合格后方可涂装。涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的要求。当设计对涂层厚度无要求时，宜涂装45遍，涂层干漆膜总厚度：室外应为150m，室内应为125m，其允许偏差为-25m。涂装工程由工厂和安装单位共同承担时，每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5m。当设计对涂层厚度有要求时，设计最低涂层干漆膜厚度加允许偏差的绝对值即为涂层的要求厚度，其允许偏差应符合设计对涂层厚度无要求时的规定。当天使用的涂料应在当天配置，并不得随意添加稀释剂。5.2.2 涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在538之间，相对湿度不应大于85%。构件表面有结露时不得涂装。涂装后4h内不得淋雨。5.2.3 施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应留出3050mm 暂不涂装。5.2.4 涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。5.2.5 涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。5.2.6 高强度螺栓连接处的防腐处理应符合设计要求，当设计无要求时，应在螺栓头、螺母、垫圈和连接板周边涂以快干红丹漆封闭。5.2.7 塔架结构的管筒形构件敞口处，应封口保护并涂漆。5.2.8 钢构件铣平的端面，在铣平后应涂刷清漆并加以保护。5.2.9 下列部件不应涂刷涂料：1 高强度螺栓连接摩擦面；2 柱脚底板与基础接触面；3 全封闭的构件内表面；4 设计要求不涂漆的部位。5.2.10 涂刷面层时应顺流向涂刷。涂层应均匀，不得漏涂。涂层表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、起皱、气泡、流坠、粉化和破损等现象。5.2.11 涂装时表面必须干燥。前一道漆膜实干后，方可涂下一道涂料（过氯乙烯漆除外）判断漆膜实干的方法可以手指用力按漆膜不出现指纹为准。5.2.12 涂装完毕后，应在构件上重新标注构件原编号。大型构件应标明重量、重心位置、中心线和定位标记。5.3 钢结构防火涂料涂装钢结构防火涂料涂装 5.3.1 当喷涂防火涂料时，应符合国家现行的钢结构防火涂料应用技术规程(CECS24)的规定。Q/CNPC-YGS 301.04-2005 13 6 钢结构安装 6 钢结构安装 6.1 一般规定一般规定 6.1.1 安装前，对在吊装时易于变形的构件应进行强度与稳定性校核验算。校核验算的计算书，应由施工单位项目技术负责人审批。临时加固用钢结构施工技术要求应与正式施工相同。6.1.2 有预组装要求的钢结构，安装单位宜参加预组装验收。设计要求对钢结构进行结构试验时，试验应符合相应的设计文件要求。6.1.3 钢结构安装前应具备下列条件：1 设计文件齐全且已经会审；2 基础已经验收且合格；3 构件齐全，有明显标记，质量合格，并有明细表，产品质量证明书、预组装记录及高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告；4 施工现场规划应符合业经批准的施工组织设计或施工方案；5 具有完整有效的质量保证体系，劳动力组织健全，必要的技术培训工作已经完成；6 材料已准备妥善；7 机械设备运行情况良好；8 水、电、气源能满足施工要求并保证其连续性。6.1.4 钢结构安装过程中，严禁强力组装，安装螺栓孔不得用气割扩孔。6.1.5 塔架结构在整体吊装或翻转过程中，未经批准不得动用电、气焊或局部加热。6.1.6 钢结构安装过程中，应严格按施工程序及时找正。不应在未经找正的构件上继续安装其他构件。6.1.7 整体吊装的塔架结构，在吊装前，应由施工单位吊装负责人签署吊装令。6.2 基础和支承面基础和支承面 6.2.1 钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收,并应符合下列规定：1 基础混凝土强度达到设计要求；2 基础周围回填夯实完毕；3 基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。6.2.2 基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差应符合表6.2.2的规定。表 表 6.2.2 支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm)支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm)项 目 允 许 偏 差 标高 3.0 支承面 水平度 L/1000 螺栓中心偏移 5.0 螺栓露出长度+20.0 0 地脚螺栓(锚栓)螺纹长度+20.0 0 预留孔中心偏移 10.0 6.2.3 钢柱脚采用钢垫板作支承时，应符合下列规定：1 钢垫板面积应根据基础混凝土的抗压强度、柱脚底板下细石混凝土二次浇灌前柱底承受的荷载和地脚螺栓(锚栓)的紧固拉力计算确定；2 垫板应设置在靠近地脚螺栓(锚栓)的柱脚底板加劲板或柱肢下，每根地脚螺栓(锚栓)侧应设12组垫板,每组垫板不得多于5块。垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密，当采用成对斜垫板时，其叠合长度不应小于垫板长度的2/3。二次浇灌混凝土前垫板间应焊接固定；3 采用座浆垫板时，应采用无收缩砂浆。柱子吊装前砂浆试块强度应高于基础混凝土强度一个等级。座浆垫板的允许偏差应符合表6.2.3的规定。Q/CNPC-YGS 301.04-2005 14 表表6.2.3 座浆垫板的允许偏差座浆垫板的允许偏差(mm)项 目 允 许 偏 差 顶面标高 0-3.0 水平度 L/1000 位 置 20.0 6.2.4 钢结构安装在形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙采用细石混凝土二次浇灌。6.3 钢构件运输和存放钢构件运输和存放 6.3.1 钢构件应根据钢结构的安装顺序，分单元成套供应。6.3.2 运输钢构件时，应根据钢构件的长度、重量选用车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。6.3.3 钢构件存放场地应平整坚实，无积水，钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时、各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。6.4 安装和校正安装和校正 6.4.1 钢结构安装前，应对钢构件的质量进行检查。钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应进行处理。6.4.2 钢结构安装的测量和校正，应根据工程特点编制相应的工艺。厚钢板和异种钢板的焊接、高强度螺栓安装、栓钉焊和负温度下施工等主要工艺，应在安装前进行工艺试验，编制相应的施工工艺。6.4.3 钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施。钢结构采用综合安装时，应划分成若干独立单元。每一单元的全部钢构件安装完毕后，应形成空间刚度单元。6.4.4 大型构件或组成块体的网架结构,采用单机或多机抬吊安装及高空滑移安装时，吊点必须经计算确定。6.4.5 钢结构的柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。6.4.6 钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。6.4.7 利用安装好的钢结构吊装其它构件和设备时，应征得设计单位同意，并应进行验算，采取相应措施。6.4.8 设计要求顶紧的节点，接触面应有70%的面紧帖。用0.3mm厚塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%；边缘最大间隙不应大于0.8mm。6.5 高层钢结构的安装高层钢结构的安装 6.5.1 柱、梁、支撑等构件的长度尺寸应包括焊接收缩余量和荷载使柱产生的压缩变形值。6.5.2 柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上。6.5.3 楼层标高可采用相对标高或设计标高进行控制，并应符合下列规定：1 当采用设计标高进行控制时，应以每节柱为单位进行柱标高的调整，使每节柱的标高符合设计的要求；2 建筑物总高度的允许偏差和同一层内各节柱的柱顶高度差应符合有关规定。6.5.4 安装使用的塔式起重机与主体结构相连时，其连接装置必须进行计算，并应根据施工荷载对主体结构的影响，采取相应的措施。6.5.5 楼面压型钢板安装前，应在钢梁上放出压型钢板的定位线，相邻压型钢板端部的波形槽口应对正。6.5.6 安装时、必须控制楼面的施工荷载，施工荷载和冰雪荷载严禁超过梁和楼板的承载能力。6.5.7 同一流水作业段、同一安装高度的一节柱，当各柱的全部构件安装、校正、连接完毕并验收合格后，方可从地面引放上一节柱的定位轴线。Q/CNPC-YGS 301.04-2005 15 6.6 连接和固定连接和固定 6.6.1 钢构件的连接接头，应经检查合格后方可紧固或焊接。6.6.2 安装使用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上穿入的数量，应根据安装过程所承受的荷载计算确定，并应符合下列规定：1 不应少于安装孔总数的 1/3；2 临时螺栓不应少于 2 个；3 冲钉不宜多于临时螺栓的 30%；4 扩钻后的 A、B 级螺栓孔不得使用冲钉。6.6.3 永久性的普通螺栓连接应符合下列规定：1 每个螺栓一端不得垫 2 个及以上的垫圈，并不得采用大螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露螺纹不得少于 2 个螺距；2 螺栓孔不得采用气割扩孔。6.6.4 安装焊缝的质量应符合设计的要求和本规范第 4 章的有关规定。6.6.5 安装定位焊缝应符合本规范第 4.7.14 条的规定。当承受荷载时，焊点数量、厚度和长度应由计算确定。6.6.6 焊接和高强度螺栓并用的连接，当设计无特殊要求时，应按先栓后焊的顺序施工。6.6.7 由制造厂处理的钢构件摩擦面，安装前应复验所附试件的抗滑移系数，合格后方可安装，现杨处理的构件摩擦面,抗滑移系数应按国家现行标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程的规定进行试验，并应符合设计的要求。6.6.8 钢构件拼装前，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。6.6.9 高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。当接触有间隙时，小于1.0mm的间隙可不处理；1.03.0mm的间隙,应将高出的一侧磨成1:10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直；大于3.0mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。6.6.10 高强度螺栓连接副应按批号分别存放，并应在同批内配套使用。在储存、运输和施工过程中不得混放混用，并应轻装、轻卸，防止受潮、生锈、沾污和碰伤。6.6.11 施工前，高强度大六角头螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数，其平均值和标准偏差应符合国家现行标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程的规定；扭剪型高强度螺栓连接副应按出厂批号复验预拉力，其平均值和变异系数应符合国家现行标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程的规定。6.6.12 安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。穿入方向宜一致并便于操作。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。6.6.13 高强度螺栓的安装，应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。6.6.14 高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧。对于大型节点应分初拧、复拧和终拧。复拧扭矩应等于初拧扭矩。6.6.15 扭剪型高强度螺栓的初拧扭矩宜按下列公式计算；终拧应采用专用扳手将尾部梅花头拧掉。T0=0.065Pcd (6.6.15-1)Pc=P+P (6.6.15-2)式中：T0-初拧扭矩(Nm)；Pc-施工预拉力(kN)；P-高强度螺栓设计预拉力(kN)；p-预拉力损失值(kN)，宜取设计预拉力的 10%；d-高强度螺栓螺纹直径(mm)。6.6.16 高强度大六角头螺栓的初拧扭矩宜为终拧扭矩的50%，终拧扭矩应按下列公式计算：Tc=KPcd (6.6.16-1)Pc=P+p (6.6.16-2)式中：Tc-终拧扭矩(N m)；Q/CNPC-YGS 301.04-2005 16 K-扭矩系数。6.6.17 高强度大六角头螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手，在每班作业前后，均应进行校正,其扭矩误差应分别为使用扭矩的5%和3%。6.6.18 扭剪型高强度螺栓终拧结束后，应以目测尾部梅花头拧掉为合格；高强度大六角头螺栓终拧结束后，宜采用 0.30.5Kg 的小锤逐个敲检,且应进行扭矩抽查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换。6.6.19 高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧1h以后、24h以内完成。扭矩检查时，应将螺母退回3050，再拧至原位侧定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭矩的10%以内。检查扭矩应按下式计算：Tch=KPd (6.6.19)式中：Tch-检查扭矩(Nm)。Q/CNPC-YGS 301.04-2005 17 7 竣工验收 7 竣工验收 7.0.1 钢结构工程的验收，应在钢结构的全部或空间刚度单元部分的安装工作完成后进行。验收时，应对钢结构进行全面检查，其质量应符合设计文件和本规范的规定。7.0.2 工程验收，应提交下列资料