质量缺陷整改方案.doc

质量缺点整改方案 编制人： 审核人： 同意人： 工程建设有限责任企业 6月 目 录 1、 概况及说明 2、 主体结构工程质量缺点及处理方法 2.1 模板工程 2.1.1 轴线偏位 2.1.2 变形 2.1.3 标高偏差 2.1.4 接缝不严 2.2 钢筋工程. 2.2.1 平板中钢筋混凝土保护层不准 2.2.2 同一连接区段内接头过多 2.2.3 钢筋网主、副筋位置放反 2.2.4 钢筋网上、下钢筋混同 2.2.5 电渣压力焊 2.3 混凝土工程 2.3.1 露筋 2.3.2 缝隙、夹层 2.3.3 缺棱掉角 2.3.4 混凝土裂缝 2.3.5 混凝土强度不足 2.4 砌体工程 2.4.1 混水墙通缝 2.4.2 砌砖留搓错误，接搓不严 2.4.3 砌砖墙体裂缝 2.4.4 砌块排列不合理，组砌方法不对 2.4.5 砌块灰缝砂浆不饱满 2.4.6 砌块墙体裂缝 2.4.7 砌筑砂浆强度不足 1、概况及说明 本工程为高新技术开发区赵村旧村改造（同祥城）C-8#、9#楼；由 建筑工程顾问有限企业设计；位于高新技术开发区赵村。该工程地下二层，地上三十四层；主楼结构主体高度为 99.4米，全高为108.55 米，总建筑面积为34374.13m 2。 本工程采取钢筋砼剪力墙结构体系，主楼基础形式为筏板基础。本工程为项目等级为一级，抗震设防烈度为7度，抗震类别为丙类，耐火等级为一级。 本工程质量目标为：一次性合格率100%，为确保本工程质量目标顺利取得，预防质量缺点发生，工程开工前就开始展开了一系列质量控制方法。 工程施工中可能经常发生各种质量缺点，对于质量缺点要提倡预防为主，从 “人、材、机、法、环”五个方面严格管理，做好事前控制，尽可能防止质量缺点发生，确实发生质量缺点后，对于小缺点，不影响到建筑安全及使用功效，能够按本方案所述方法进行处理。 2、主体结构工程质量缺点及处理方法 2.1 模板工程 2.1.1 轴线偏位 (1)、现象 拆模后，发觉混凝土柱、墙实际位置与建筑物轴线偏移。 (2)、原因分析 轴线放线错误，墙、柱模板根部和顶部无限位方法，发生偏位后不及时纠正，造成累积误差。 支模时，不拉水平、竖向通线，且无竖向总垂直度控制方法。 模板刚度差，水平拉杆不设或间距过大。 混凝土浇捣时，不均匀对称下料，或一次浇捣高度过高挤偏模板。 螺栓、顶撑、木楔使用不妥或松动造成偏位。 (3)、预防方法 模板轴线放线后，要有专员进行技术复核，无误后才能支模。 墙、柱模板根部和顶部必须设限位方法，如采取焊接钢件限位，以确保底部和顶部位置准确。 支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以确保模板水平、竖向位置准确。 依照混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以确保模板及其支架具备足够强度、刚度和稳定性。 混凝土浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检验、复核、发觉问题及时进行处理。 混凝土浇捣时，要均匀、对称下料，浇灌高度要控制在施工规范允许范围内。 2.1.2 变形 (1)、现象 拆模后发觉混凝土柱、梁、墙出现凸肚、缩颈或翘曲现象。 (2)、原因分析 支撑及围檩间距过大，模板截面小，刚度差。 墙模板无对销螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。 竖向承重支撑地基不牢，造成支撑部分下沉。 门窗洞口内模间对撑不牢靠，易在混凝土振捣时模板被挤偏。 梁，柱模板卡县问距过大，或未夹紧模握以致混凝土振捣时产生侧向压力造成局部爆模。 浇捣墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过分。 (3)、预防方法 模板及支架系统设计时，应考虑其本身自重，施工荷载及混凝土浇捣时侧向压力和振捣时产生荷载，以确保模板及支架有足够承载能力和刚度。梁底支撵间距应能确保在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥士地基，应先认真扎实，设排水方法，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。 梁、柱模板若采取卡具时，其间距要按要求设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。 浇捣混凝土时，要均匀对称下料，控制浇灌高度，尤其是门窗洞口模板两侧，既要确保混凝土振捣密实，又要预防过分振捣引发模板变形。 梁、墙模板上部必须有暂时撑头，以确保混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。当梁、板跨度大于或等于 4m 时，模板中间应起拱，当设计无详细要求时，起拱高度宜为全跨度13。 2.1.3 标高偏差 (1)、现象 测量楼层标高时，发觉混凝土结构层标高与施工图设计标高有偏差。 (2)、原因分析 每层楼无标高控制点，竖向模板根部未做平。 模板顶部无标高标识，或不按标识施工。 楼梯踏步模板未考虑装修厚度差。 (3)、预防方法 每层楼设标高控制点，竖向模板根部须做找平。 模板顶部设标高标识，严格按标识施工。楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。 2.1.4 接缝不严 (1)、现象 因为模板间接缝不严有空隙，造成混凝土浇捣时漏浆，表面出现蜂窝，严重出现孔洞、露筋。 (2)、原因分析 木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。 木模板含水过大，制作粗糙，拼缝不严。 浇捣混凝土时，木模板不提前浇水湿润，使其胀开。 钢模板变形不及时修整。 钢模板接缝方法不妥。 梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。 (3)、预防方法 严格控制木模板含水率、制作时拼缝要严密。 木模板安装周期不宜过长，浇捣混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。 钢模板变形尤其是边框，要及时休整平直。钢模板间嵌缝方法要控制，不能要油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵漏。 梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝严密，发生错位要校恰好。 2.2 钢筋工程 2.2.1 平板中钢筋混凝土保护层不准 (1)、现象 浇筑混凝土前发觉平板中钢筋混凝土保护层厚度没有达成规范要求。 (2)、原因分析 保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少。 浇筑阳台板、挑檐板等悬臂板时，如保护层处于混凝土浇捣位置上方，因为没有采取可靠方法，钢筋网片向下移位。 (3)、预防方法 检验保护层砂浆垫块厚度是否准确，并依照平板面积大小适当垫够。 钢筋网片有间能随混凝土浇捣而沉落时，应采取方法预防保护层偏差； (4)、治理方法 浇筑混凝土前发觉保护层不准，能够采取以上预防方法补救 2.2.2 同一连接区段内接头过多 (1)、现象 在绑扎或安装钢筋骨架时，发觉同一连接区段内（对于绑扎接头，在任一接头中心至要求搭接长度L1 1.3 倍区段L内，所存有接头都认为是没有错开，即位于同一连接区段内）受力钢筋接头过多，有接头钢筋截面面积占总截面面积百分率超出规范要求数值。 (2)、原因分析 钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度合理搭配。 忽略了一些杆件不允许采取绑扎接头要求。 错误取用有接头钢筋截面面积占总截面面积百分率数值。 分不清钢筋位于受拉区还是受压区。 (3)、预防方法 配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不一样，要加文字说明。记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中受力钢筋接头均应焊接，不得采取绑扎。 搞清楚规范中要求“同一连接区段”含义。 假如分不清钢筋所处部位是受拉区或受压区时，接头设置均应按受拉区要求办理；假如在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受拉或受压区了解不一样 (4)、治理方法 在钢筋骨架未绑扎时，发觉接头数量不符合规范要求，应立刻通知配料人员重新考虑设置方案；假如己绑扎或安装完钢筋骨架才发觉，则依照详细情况处理，通常情况下应拆除骨架或抽出有问题钢筋返工，假如返工影响工时或工期太长，则可采取加焊帮条（个别情况下，经过研究，也能够采取绑扎帮条）方法处理，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。 2.2.3 钢筋网主、副筋位置放反 (1)、现象 构件施工时钢筋网主、副筋位置上下放反。 (2)、原因分析 操作人员疏忽，使用时对主、副筋在上或在下，不加区分就放进模板。 (3)、预防方法 布置这类构件施工任务时，要向关于人员和直接操作者做专门交底。 (4)、治理方法 钢筋网主、副筋位置放反，如构件已浇筑混凝土，成型后才发觉，必须经过设计单位复核其承载能力，再确定是否采取加固方法或减轻外加荷载。 2.2.4 钢筋网上、下钢筋混同 (1)、现象 在肋形楼盖系统中，楼板钢筋网所含两向钢筋以哪个方向钢筋在上、哪个方向钢筋在下，图纸未表示，以致出现含糊混同、莫衷一是情况。 (2)、原因分析 在高层建筑中，楼面和基础底板多以纵横交叉肋梁形式出现，肋梁布置随楼面各功效区布置而改变，所以，各交叉梁组成矩形板大小不一，沿整个楼面某方向或为塑短边”、或为“长边”是不确定。对于四边支承板，配筋方案是依据板边长关系确定(即所谓“单向板”或“双向板)，按受力特征（考虑使截面有效高度较大），则因为板长边与短边长度靠近（主要指双向板），受力情况就两个方向而言，基本上是对称，板面钢筋网哪个方向钢筋应放在上面或放在下面，原来就没有“规矩”，兼之楼面很大，每个方向总是布置着许多边长不向板，它们配筋又是统一（整个楼面通常只配置两片网，截面一下部和上部各一片），沿某方向几块板，无法为考虑板受力特征进行配筋布置，所以设计人员通常不作说明，让施工人员自行处理，造成施工图上不明确而引发施工管理人员无所适从。 (3)、预防方法 当前，施工作业管理日臻完善，施工规划、现场技术、质量检验、工程监理、班组交底等各个步骤都要牵涉到这个问题，所以，预防施工过程出现意见分歧，必须取得确定性做法依据。不过，现有许多工程施工图中对楼面配筋表示含糊，通常仅在平面图上画出两向钢筋，而缺乏立面截面图，分不清哪个方向钢筋应在上或在下，既然问题出自设计单位，故应要求设计部门出具一份明确说明，以使施工管理人员认识一致。为防止关于部门为此事取得澄清意见而延误施工，应在图纸会审时或钢筋施工前提前向设计部门提出。 对类似肋形楼盖结构工程（比如对筏式基础，即使与肋形楼盖受不一样方向力，但性质类似），应作类似预防方法做法。 (4)、治理方法 钢筋网上、下钢筋难以区分位置，施工人员应加考虑并事先联络，为防止随意施工，可向设计人员索取书面说明，以供关于部门作为依据。 2.2.5 电渣压力焊 电渣压力焊操作简单，用料省，工效高，接头质量优良，有良好技术经济效果。但在焊接过程中假如操作不妥或焊接工艺参数选择不好，也会产生各种缺点。 2.2.5.1 接头偏心和倾斜 (1)、现象 焊接接头轴线偏移大于 0.1d 或超出2mm；接头弯折角度大于 4。 (2)、原因分析 钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜。 夹具长久使用磨损，造成上下不一样心。 顶压时用力过大，使上钢筋晃动和移位。 焊后夹具过早放松，接头未及冷却，使上钢筋倾斜。 (3)、防治方法 钢筋端部歪扭和不直部分在焊前应采取气割或矫正，端部歪扭钢筋不得焊接。 两钢筋夹持于夹具内，上下应同心；焊接过程中上钢筋应保持垂直和稳定。 夹具滑杆和导管之间如有较大间隙，造成夹具上下不一样心时，应修正后再用钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大。 焊接完成后，不能立刻卸下夹具，应在停焊后约 2min 再卸夹具，以免钢筋倾斜。 2.2.5.2 咬边 (1)、现象咬边缺点症状如图 2-14(c)所表示。主要发生于上钢筋。 (2)、原因分析 焊接时电流太大，钢筋熔化过快。 上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深度不够。 停机太晚，通电时间过长。 (3)、防治方法 钢筋端部熔化到一定程度后，上钢筋快速下送，适当加大顶压量，方便使钢筋端头在熔池中压入一定深度，保持上下钢筋在熔池中有良好结合。钢筋焊接时，应按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间可延长。 2.2.5.3 未熔合 (1)、现象 上下钢筋在接合面处没有很好地熔合在一起，即为未熔合。 (2)、原因分析 焊接过程中上钢筋提升过大或下送时速度过慢；钢筋端部熔化不良或形成断弧。 焊接电流小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜熔化量。 焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。 (3)、预防方法 在引弧过程中应精心操作，预防操纵杆提得太快和过高，以免间隙太大发生断路灭弧；但也应预防操纵杆提得太慢，以免钢筋粘连短路。适当增大焊接电流和延长焊接通电时间，使钢筋端部得到适宜熔化量。及时修理焊接设备，确保正常使用。 (4)、治理方法 发觉未熔合缺点时，应切除重新焊接。 2.2.5.4 焊包不匀 (1)、现象 焊包不匀包含两种情况：一个是被挤出熔化金属形成焊包很不均匀，大一面熔化金属很多，小一面其高度不足2mm；另一个是钢筋端面形成焊缝厚薄不匀。 (2)、原因分析 钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，加压时熔化金属在接头四面分布不匀。采取铁丝圈引弧时，铁丝圈安放不正，偏到一边。焊剂填装不均。 (3)、防治方法 当钢筋端头倾斜过大时，应事先把倾斜部分切去才能焊接，端面力争平整。 焊接时应适当加大熔化量，确保钢筋端部均匀熔化。 采取铁丝圈引弧时，铁丝圈应置于钢筋端部中心，不能偏移。 填装焊剂尽可能均匀。 2.2.5.5 气孔 (1)、现象 在焊包外部或焊缝内部因为气体作用形成小孔眼，即为气孔。 (2)、原因分析 焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗透熔池。 钢筋锈蚀严重或表面不清洁。 焊接处于焊剂中埋入深度不足。 (3)、防治方法 焊剂在使用前必须烘干，不然不但降低保护效果，且轻易形成气孔。焊剂通常需经250烘干，时间不少于2h 焊前应把钢筋端部铁锈及油污去除洁净，防止在焊接过程中产生有害气体，影响焊接质量。均匀填装焊剂，确保焊剂埋入深度。 2.2.5.6 钢筋表面烧伤 (1)、现象 钢筋夹持处产生许多烧伤斑点或小弧坑。II ,11I 级钢筋表面烧伤后在受力时轻易发生脆断。 (2)、原因分析 钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈。 夹具电极不洁净；钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。 (3)、防治方法焊前应将钢筋端部 120mm 范围内铁锈和油污去除洁净。 夹具电极上粘附熔渣及氧化物应去除洁净。 焊前应把钢筋夹紧。 2.2.5.7 夹渣 (1)、现象 焊缝中有非金属夹渣物，即为夹渣。 (2)、原因分析 通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即进行顶压，熔渣无法排出。 焊接电流过大或过小。 焊剂熔化后形成熔渣粘度大，不易流动。 预压力太小。 上钢筋在熔化过程中气体渗透熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。 (3)、防治方法 应依照钢筋直径大小选择适宜焊接电流和通电时间。 更换焊剂或加入一定百分比萤石，以增加熔渣流动性。 适当增加顶压力。 焊前将钢筋端部 120mm 范围内铁锈和油污去除洁净。 2.2.5.8 成形不良 (1)、现象 接头成形不良，一个是焊包上翻，另一个是焊包下流。 (2)、原因分析 焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出熔化金属轻易上翻。 焊接过程中焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。 (3)、防治方法 为了预防焊包上翻，应适当减小焊接电流或加长通电时间，加压时用力适当，不能过猛。 焊剂盒下口及其间隙用石棉垫塞好，预防焊剂泄漏。 防止焊后过快回收焊剂。 2.3 混凝土工程 2.3.1 露筋 (1)、现象 钢筋混凝土结构内部主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。 (2)、原因分析 浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露。 混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。 因为钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不妥，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板； 结构、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。 混凝土配合比不妥，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。 木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，造成露筋。 (3)、预防方法 浇筑混凝土，应确保钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验，发觉偏差，及时纠正。 砂浆垫块垫得适量可靠；对于竖立钢筋，可采取埋有铁丝垫块，绑在钢筋骨架外侧：同时，为使保护层厚度准确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块；竖立钢筋即使用埋有铁丝垫块垫着，垫块与钢筋绑在一起却不能预防它向内侧倾倒，所以需用铁丝将其拉向模板挤牢，以免处理露筋缺点同时，使得保护层厚度超出允许偏差。另外，钢筋骨架假如是在模外绑扎，要控制好它总外形尺寸，不得超出允许偏差。 钢筋密集时，应选取适当粒径石子。石子最大颗粒尺寸不得超出结构截面最小尺寸1/4，同时不得大于钢筋净距3/4。截面较小钢筋较密部位，宜用细石混凝土浇筑。 混凝土应确保配合比准确和良好和易性。 浇筑高度超出 2m,应用串筒或溜槽下料，以预防离析。 模板应充分湿润并认真堵好缝隙。 混凝土振捣禁止撞击钢筋，在钢筋密集处，可采取直径较小或带刀片振动棒进行振捣；保护层处混凝土要仔细振捣密实；防止踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。 拆模时间要依照试块试压结果正确掌握，预防过早拆装，损坏梭角。 (4)、治理方法 对表面露筋，刷洗洁净后，用 1:2 或1:2.5 无收缩加界面剂水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。 如露筋较深，应将微弱混凝土和突出颗粒凿去，洗刷洁净后，用比原来高一强度等级细石混凝土填塞压实，并认真养护。 露筋部位附近混凝土出现麻点，应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平，为确保修复灰浆或砂浆与混凝土结合可靠，原混凝土面要用水冲洗、用铁刷子刷净，使表面没有粉尘、砂粒或残渣，并在表面保持湿润情况下修补，主要受力部位露筋应经过技术判定后，依照露筋严重程度采取方法补救，以封闭钢筋表面(采取树脂之类材料涂刷)预防其锈蚀为前提，影响构件受力性能应对构件进行专门加固。 2.3.2 缝隙、夹层 (1)、现象 混凝土内层存在水平或垂直涣散混凝土或夹杂物，使结构整体性受到破坏。 (2)、原因分析 施工缝或后浇缝带，未经接缝处理，将表面水泥浆膜和松动石子去除掉，或未将软弱混凝土层及杂物去除，并充分湿润，就继续浇筑混凝土。 大致积混凝土分层浇筑，在施工间歇时，施工缝处掉入锯屑、泥土、木块、砖块等杂物，未认真检验清理或未去除洁净，就浇混凝土，使施工缝处成层夹有杂物。 混凝土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽下料，造成底层混凝土离析。 底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣密实：或浇筑混凝士接缝时，留搓或接搓时振捣不足。 柱头浇筑混凝土时，当间歇时间很长，常掉进杂物，未认真处理就浇筑上层柱常造成施工缝处形成夹层。 (3)、预防方法 认真按施工验收规范要求处理施工缝及后浇缝表面；接缝处锯屑、木块、泥土，砖块等杂物必须彻底去除洁净，并将接缝表面洗净。 混凝土浇筑高度大于 2m 时，应设串筒或溜槽下料。 在施工缝或后浇缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点： 1)、浇筑柱、梁、楼板、墙、基础等，应连续进行，如间歇时间超出表2-6 要求，则按施工缝处理，应在混凝土抗压强度不低于1. 2MPa 时，才允许继续浇筑。 注：当混凝土中接有促凝或缓凝型外加剂时，其允许时间应依照试验结果确定。 2)、大致积混凝土浇筑，如接缝时间超出表2-6 要求时间，可采取对混凝土进行二次振捣，以提升接缝强度和密实度。方法是对先浇筑混凝土终凝前后(46h)再振捣一次，然后再浇筑上一层混凝土。 3)、在已硬化混凝土表面上，继续浇筑混凝土前，应去除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗洁净，且不得积水。 4）、接缝处浇筑混凝土前应铺一层水泥浆或浇510cm 厚与混凝土内成份相同水泥砂浆，或1015cm 厚减半石子混凝土，以利良好接合，并加强接缝处混凝土振捣使之密实。 混凝土施工缝处理方法与抗拉强度关系如表 2-7 所列。 5)、在模板上沿施工缝位置通条开口，方便于清理杂物和冲洗。全部清理洁净后，再将通条开口封板，并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，再浇筑混凝土。 (4)、治理方法 缝隙夹层不深时，可将涣散混凝土凿去，洗刷洁净后，用 1:2 或1:2.5 水泥砂浆强力填嵌密实。 缝隙夹层较深时，应去除涣散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗洁净后支模，强力灌细石混凝土捣实，或将表面封闭后进行压浆处理。 2.3.3 缺棱掉角 (1)、现象 结构构件边角处或洞口直角边处，混凝土局部脱落，造成截面不规则，棱角缺损。 (2)、原因分析 木模板在浇筑混凝土前未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，棱角处混凝土水分被模板大量吸收，造成混凝土脱水，强度降低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。 冬期低温下施工，过早拆除侧面非承重模板，或混凝土边角受冻，造成拆模时掉角。 拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 模板未涂科隔离剂，或涂刷不均。 (3)、预防方法 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。 拆除侧面非承重模板时，混凝土应具备 1.2MPa 以上强度。 拆模时注意保护棱角、防止用力过猛、过急吊运模板时，预防撞击棱角：运料时，通道处棍凝土阳角，用角钢、草袋等保护好，以免碰损。 冬期混凝土浇筑完成，应做好覆盖保温工作，预防受冻。 (4)、治理方法 较小缺棱掉角，可将该处涣散颗粒凿除，用钢丝刷刷洁净，清水冲洗并充分湿润后，用1:2 或1:2.5 水泥砂浆抹补齐整。 对较大缺棱掉角，可将不实混凝土和突出颗粒凿除，用水冲刷洁净湿透，然后支模，用比原混凝士高一强度等级细石混凝土填灌捣实，并认真养护。 2.3.4 混凝土裂缝 (1)、现象 混凝土底板浇筑完混凝土后出现裂缝。混凝土楼板上表面在初凝时出现裂缝。 混凝土梁、板在拆模后发觉下部出现裂缝。 混凝土墙体沿预留洞口部位出现裂缝。 (2)、原因分析 混凝土构件出现裂缝种类繁多，裂缝出现部位、原因、裂缝长度、裂缝宽度、裂缝深度各不相同，裂缝性质也不一样。发觉裂缝应首先请项目技术部门汇同甲方、监理对裂缝情况进行初步分析，对可确定其性质为不包括结构安全可商议确定其处理方案，对于有可能包括结构安全要请设计或裂缝方面教授进行分析，以确定处理方案。常见裂缝产生原因分析： A、 底板等大致积混凝土，混凝土浇筑完成很快后出现裂缝。 B、 夏天气温高，水分蒸发快，尤其是中午浇筑完混凝土后，经太阳暴晒，混凝土楼板面出现裂缝。 C、 跨度大梁，阳台、雨棚等悬挑结构，因为模板拆除过早，或因为抢进度施工荷载加载到结构上过早，造成混凝土构件出现裂缝。 D、 因为钢筋错放、漏放造成构件出现裂缝，如洞口附加筋、板角放射钢筋等。 (3)、预防方法 底板等大致积混凝土施工前要编制专题施工方案，从设计配筋，混凝土配合比，掺外加剂，控制施工入模温度，加强养护等方面预防控制大致积混凝土裂缝产生。 夏天浇筑混凝土时应注意在混凝土初凝时二次压光，同时加强养护，条件允许情况下适当调整浇筑时间，防止高温天气。 执行签署拆模令制度，对强度没达成拆模要求构件禁止提前拆模，控制施工荷载加载。 严格执行三检制度，质量部门应加强对主要构件，主要部位检验，发觉问题果断要求整改完成才允许浇筑混凝土。严格按照设计要求放置钢筋，杜绝少放、漏放、错放等施工错误。 (4)、治理方法 发觉裂缝后，首先要对裂缝进行分析，确定裂缝性质后再进行处理。 对于一些细微裂缝不会影响到使用，能够不用进行处理，有些细微裂缝能够随时间推移自行愈合。 对于混凝土初凝时出现裂缝能够经过二次压光方法使裂缝愈合，之后加强养护。 表面修补法是一个简单、常见修补方法，它主要适适用于稳定和对结构承载能力没有影响表面裂缝以及深进裂缝处理。 对于影响结构安全裂缝，在请设计或教授考查后，另行商议确定处理方案，方法有，注浆、灌环氧树脂等，或进行结构加固，采取粘钢，碳纤维加固等。需出专题结构加固方案，请专业队伍进行施工。 2.3.5 混凝土强度不足 (1)、现象 试块试验汇报不合格，混凝土强度等级没达成设计强度要求。结构验收时，回弹发觉混凝土构件强度等级没达成设计要求。 (2)、原因分析 混凝土没搅拌均匀，没有严格按配合比下料等。 试块制作问题，如取样后，制作试块时没有重新拌和，制作试块时没有振捣密实等。 施工时混凝土发生离析。局部混凝土振捣时间过长，造成粗、细骨料分离，砂浆浮面，抽样回弹时发觉局部混凝土强度不足。 (3)、预防方法 要求商品混凝土搅拌站加强对配合比控制，严格按配合比下料。 试块制作要按规范要求取样、制作，注意制作前重新拌和及振捣密实。 浇筑混凝土时，高差超出两米要采取串筒进行浇筑。 混凝土振捣要遵照快插慢拔标准，同一点混凝土振捣时间不能过长，不能少振、漏振。 (4)、治理方法 出现试块试验汇报不合格情况，可经过对结构进行回弹，对结果进行统计评定或非统计评定，评定结果合格，能够不用对结构进行处理。 回弹中发觉构件强度不足，通知设计单位对结构进行复算，看是否需采取加固方法。 2.4 砌体工程 2.4.1 混水墙通缝 (1)、现象 砖层间竖缝相互搭接小于 25mm，出现错缝。 里外皮砖缺丁砖拉结，互不相咬，形成“两层皮”及周圈通天缝。 (2)、原因分析 主要是因为组砌方法错误造成。 1） 、碎砖集中使用，上下皮砖竖缝错不开，影响砌体整体强度 2） 、砖柱采取包心砌法。 3） 、打制七分砖数量不够，排砖满足不了内外砖墙竖缝相互搭砌要求。 (3)、预防方法 应使操作者不但要掌握砖砌体组砌方法，同时还要知道正确组砌形式不单纯是为了美观，同时也是为了满足传递荷载需要。 为了节约，允许使用半砖头，但上下皮砖竖缝搭接长度不得小于四分之一砖长，半砖头应分散砌于混水墙中。 不论清、混水砖墙，砖竖缝搭接长度均不得小于四分之一砖长，内外皮砖层最多隔三皮砖就应有一层丁砖拉结。 砖柱不得采取包心砌法。 2.4.2 砌砖留搓错误，接搓不严 (1)、现象 纵横墙交接处、转角处留直搓。 在 120mm 砖墙留阴搓或只放拉结筋不留搓。 结构柱不留大马牙搓，或留了大马牙搓上下不顺直，断面过小，搓口先进后退。 拉结筋长度、间距、数量不够，120mm 墙每道拉结筋只理一根。 接搓缝不平、不直、不通顺，塞砂浆不严实，接砖上缝、竖缝透亮。 (2)、原因分析 施工组织不妥，造成留搓过多或随意留搓。 操作人员对留搓问题主要性认识不够，习惯留直搓或留阴搓，图方便漏放拉结筋或拉结筋间距、数量不够。 退留搓方法不统一，使接搓砖上部灰缝难塞严，平直度难控制，接搓部位不顺直。 (3)、预防方法 在做施工组织计划时，应统一安排施工留搓，尽可能降低留搓部位，降低留搓洞口对墙体断面减弱，以利于房屋整体性。 砖墙转角处和纵横墙交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑而必须留搓时，应砌成斜搓，斜搓长度不应小于高度三分之二。如留置斜搓有困难时，除转角外，也可留直搓，但必须砌成阳搓，并加设拉结筋，其数量为每半砖墙厚放置一根直径6mm 钢筋，间距沿墙高不超出500mm,埋入长度从墙留搓处算起，每边均大于500mm 长，其末端应有90弯钩，抗震设防地域不得留直搓。 非承重隔墙与墙如不一样时砌筋时，可子墙中引出阳搓，埋入拉结筋（结构与上述相同），但每道不少于两根。 如纵横墙均为承重墙，在丁字交接处留搓可在搓处下部（约三分之一接搓高）砌成斜搓，上部留成阳直搓，并按要求加设拉结钢筋。 墙与结构柱沿墙高每 500mm 设置26 水平拉结筋，每道不少于两根，每道伸入墙内不少于lm，大马牙搓应选退后进，每一马牙搓沿高度方向尺寸不宜超出30cm。 统一退搓留置方法，控制好退搓位置及垂直度、灰缝平直度，接搓时应先将搓口处砂浆清理洁净，浇水湿润、用大铲或瓦刀将接搓砖上部灰缝塞严实。 2.4.3 砌砖墙体裂缝 (1)、现象 在纵墙两端，经过窗口两个对角发生斜裂缝，其方向向沉降较大一边倾斜，由下向上发展。 在窗口墙上下对角处成正确出现水平裂缝，沉降大一边裂缝在下，沉降小一边裂缝在上。纵墙中央顶部和底层窗台处出现竖向裂缝，上宽下窄。 (2)、原因分析 主要因为地基不均匀下沉，使墙体承受较大剪切力或水平剪力、集中荷载等，当结构刚度较差，施工质量和材料质量不能满足要求时，造成墙体开裂。 (3)、预防方法 设计上应合理设置沉降缝，而且应有足够宽度。沉降缝都应从基础开始将建筑物分成若干部分使其各自沉降以降低和预防裂缝产生。 加强基础整体性，加强上部结构刚度，提升墙体抗剪强度，适当调整地基不均匀下沉。 施工中注意不要把沉降缝浇在一起，要确保宽度符合设计要求，落入沉降缝内砖头、木块、砂浆等杂物应及时去除。 砌体施工严格按规范要求留搓，加设拉结筋，提升砂浆饱满度，确保砖层间粘结，提升砌体抗剪强度。 地基软弱部位应按要求进行处理后，方可进行基础施工。 对于墙体产生裂缝应先做好观察工作，视裂缝性质及严重程度，由设计部门提出是否加固。 2.4.4 砌块排列不合理，组砌方法不对 (1)、现象 砌块上下皮竖缝搭接长度小于砌块高度三分之一或 150mm，有断裂砌块。大于 3cm 竖缝用同一强度等级砂浆砌筑或用非整砖镶砌。 (2)、原因分析 没有绘制砌块排列图，或不按排列图施工，排列和砌筑时不分主次规格，随意排列图方便，不考虑组砌方法不对会给砌体强度带来损失，随意使用断裂砌块，利用碎砖镶砌，用同一强度等级砂浆砌筑。 (3)、预防方法 中型砌块在砌筑前，应依照建筑物平面和墙体情况绘制砌块排列图，尽可能采取主规格砌筑，上下皮砌块错缝搭砌，纵横墙交织搭砌，确保砌体强度、整体性和承载能力。 砌块上下皮错缝搭砌长度控制在大于砌块高三分之一，也不应小于150mm，如个别排列不开，无法满足搭砌长度要求，应按要求在水平灰缝内放置拉结筋或钢筋网片。 大于 30mm 竖缝应用C20 细石混凝土灌实，大于或等于150mm 竖缝用整砖镶砌，镶砌部位不应集中，应均匀分散布置，但墙角部位不得镶砖。不准使用断裂砌块。 2.4.5 砌块灰缝砂浆不饱满 (1)、现象 水平灰缝砂浆疏松，不饱满。 竖缝有空心缝。 (2)、原因分析 砂浆用砂偏细，砂浆施工配合比不准，和易性、保水性不好。 砌块砌筑前浇水量不足，湿润程度不够。 竖缝过小或灌缝不实，表面擦缝形成空心缝。 砌筑时铺灰过长，砂浆失水后涣散。 (3)、预防方法 配制砂浆不用细砂或含泥量过高砂，配合比计量应准确，通常稠度控制在 57cm,应有良好和易性、保水性，砂浆随拌随用，不准用隔夜砂桨，水泥砂浆在初凝前用完，混合砂浆在4h 内用完。 混凝土空心砌块不宜过多浇水，不过粉煤灰硅酸盐密实砌块在砌筑前12d要浇水或浸水充分湿润，按气候情况控制好砌块湿度，砌筑时应保持湿润。灰缝应均匀，通常中型砌块灰缝 1520mm,小型砌块为1012nmm,砌筑时随砌随用原浆勒缝，应密实。 铺灰不应过长，通常情况下密实砌块铺灰长度不应超出34m,空心砌块铺灰长度不超出23m。 2.4.6 砌块墙体裂缝 (1)、现象 圈梁底墙体水平裂缝。 内横墙和纵墙尽端阶梯形裂缝。竖缝和底层窗台下有竖向裂缝。 砌块周围裂缝。 (2)、原因分析 砂浆强度低，粘结力差，水平灰缝抗剪强度差。 砌块表面有浮灰等污物没有处理洁净，使砂浆与砌块之间粘结力差。砌块出厂存放期不够，砌块体积收缩没有停顿就砌筑，产生收缩裂缝。 砌块就位校正后，经碰动、撬动使周围产生裂缝。 砌筑时铺灰过长，砂浆失水后粘结力差。 砌块排列不合理，上下二皮砌块竖缝搭砌小于砌块高三分之一或 150mm ，没有在水平灰缝中按要求加拉结筋或钢筋网片。 墙体、圈梁、楼板之间纵横墙相交处无可靠连接，砌块墙与砖墙咬搓不好。 砌体顶层在浇圈梁前没有将垃圾清理洁净，没有浇水湿润。 砌块体积大灰缝小，对地基不均匀沉降敏感，易在砌体中出现阶梯形裂缝。 (3)、预防方法 配制砂浆原材料必须符合要求，设计配合比应有良好和易性和保水性，砂浆稠度控制在57cm，施工配合比必须准确，确保砂架强度雄妇设计要求。 不准使用刚出厂“热砌块”，砌块出厂存放30d 以上，待砌块收缩基本稳定后再使用。 砌筑前应去除砌块表面污物，保持砌块湿润。 纵横墙相交处，按砌块模数字，通常每隔二皮加一道 26 水平拉结筋或网片（间距控制在800mm 左右）。设计上考虑采取一些增强房屋整体刚度方法，如窗洞口处加设水平钢筋；在房屋四面大角、楼梯间角等处，沿房屋全高设置钢筋混凝土结构柱，将基础、各层圈梁连成整体；对五层及五层以上小砌块、空心砌块建筑，应沿墙每隔二皮砌块在水平灰缝内设置与结构柱连接拉结钢筋等。 按要求设置伸缩缝，伸缩缝内不得留有砖、木、垃圾等硬物。 2.4.7 砌筑砂浆强度不足 (1)、现象 砂浆试块试验汇报不合格，强度等级没达成设计强度要求。 因为砂浆强度低，粘结力差，使砌体出现裂缝。 (2)、原因分析 没有严格按试验室确定配合比拌制砂浆，较凝材料不足。 拌制砂浆和易性、保水性、稠度不符合要求。 水泥等原材料不合格。 (3)、预防方法 施工前试验室应确定砂浆配合比，搅拌机现场应有配合比标牌，而且应有计量设备。 加强对工人交底教育，严格按配合比下料。砂浆应随拌随用，一次搅拌砂浆不能过多。 加强对进场原材料复检控制。 (4)、治理方法 对试块汇报结果进行统计或非统计评定分析。 加强对砂浆配合比控制，严格按配合比拌制砂浆，材料应过称或斗量。 对因砂浆强度不合格造成砌体出现裂缝情况，经各相关部门考查论证，必要时采取拆除重做方法。