零件的数控车削加工与编程毕业设计方案葛广顺.doc

毕业设计说明书题 目 零件数控车削加 仿宋_GB2312小二工和编程 专 业 数 控 技 术 班 级 07 数控 2 班 学生姓名 葛 广 顺 指导老师 于 辉 宋体，三号，加粗 二零一零年四月十八日目 录一、 摘要2二、 绪论3三、 毕业设计任务 11四、 简单轴类零件编程和加工13五、 轴类零件二维图 13六、 轴类零件工艺分析 13七、 轴类零件粗精加工手工编程 16 八、 轴类零件仿真操作注意事项 20九、 简单套类零件编程和加工 21 十、 套类零件二维图 21十一、 套类零件工艺分析 22十二、 套类零件实施23十三、 套类零件仿真操作注意事项28十四、 简单盘类零件编程和加工28十五、 盘类零件二维图 29十六、 盘类零件工艺分析 29十七、 盘类零件实施 30十八、 盘类零件仿真操作注意事项36十九、 设计小结37二十、 参考文件37 摘要在车床上，利用工件旋转运动和刀具直线运动或曲线运动来改变毛坯形状和尺寸，把它加工成符合图纸要求。 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工方法。车削加工切削能关键由工件而不是刀具提供。车削是最基础、最常见切削加工方法，在生产中占有十分关键地位。车削适于加工回转表面，大部分含有回转表面工件全部能够用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具关键是车刀。在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛一类，约占机床总数50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特征等不一样，车床能够分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床和仿形车床等，其中大部分为卧式车床。数控车削加工是现代制造技术经典代表，在制造业各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛应用，已成为这些行业不可或缺加工手段。为了子数控机床上加工出合格零件，首先需依据零件图纸精度和计算要求等，分析确定零件工艺过程、工艺参数等内容，用要求数控编程代码和格式编制出适宜数控加工程序。编程必需注意具体数控系统或机床，应该严格按机床编程手册中要求进行程序编制。但从数控加工内容本质上讲，各数控系统各项指令全部是应实际加工工艺要求而设定。 因为本人才疏学浅，缺乏知识和经验，在设计过程中难免出现不妥之处，望各位给指正并提出宝贵意见。关键词： 车削加工 刀具 零件工艺过程 工艺参数 程序编制 绪论 机械加工工艺是实现产品设计，确保产品质量，节省能源，降低消耗关键手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织关键依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提升经济效益技术确保。 工艺规程编制是直接指导产品或零件制造工艺过程和操作方法工艺文件，她直接对企业产品质量、效益、竞争能力起着关键作用。 机械工业是国民经济各部门装备部，国民经济各部门生产技术水平和经济效益，在很大程度上取决和机械工业所能提供装备技术性能、质量和可靠性，所以，机械工业技术水平和规模是衡量一个国家科技水平和经济实力关键标志。 多年来，世界各国全部把提升产业竞争力和发展技术、抢占未来经济制高点作为科技发展提出更高要求，尤其是制造技术愈加得到了重视。所以，我们要振兴机械工业，使之成为国民经济支柱产业。从而确定机械工业在国民经济中关键地位，同时也向机械工业提出更高要求。一数控机床介绍 数控机床是一个用电子计算机和专用电子计算装置控制高效自动化机床。关键分为立式和卧式两种。立式机床装夹零件方便，但切屑排除较慢；卧式装夹零件不是很方便，但排屑性能好，散热很高。数控铣床分三坐标和多坐标两种。三坐标机床（X、Y、 Z）任意两轴全部能够联动，关键用于加工平面曲线轮廓和开敞曲面行切。多坐标机床是在三坐标机床基础上，经过增加数控分度头或回转工作台，成为4坐标或5坐标机床（甚至多坐标机床）。多坐标机床关键用于曲面轮廓或因为零件需要必需摆角加工零件，如法向钻孔，摆角行切等。摆角形式4坐标关键为A或B；5坐标机床关键为AB，AC，BC，可依据零件要求选择。摆角大小由加工零件决定。数控机床从组成来看，关键分为以下两方面： 1. 机床本身技术参数：数控机床关键技术参数有下面多个：（1） 作台工：零件加工工作平台，尺寸大小应依据加工零件大小进行选择。（2） T形槽：工作台上T形槽关键用于零件装夹，其中T形槽槽数、槽宽、相互间距，需要依据加工工件特点进行要求。（3） 主轴：主轴形式，主轴孔形式等，（4） 进给范围：机床X Y Z三个方向可移动距离（行程），移动速度大小；摆角（A B C）摆动范围，摆动速度（5） 主轴旋转：主轴转速，主轴功率，伺服电机转矩等2 数控系统 数控系统是数控机床关键。现代数控系统通常是一台带有专门系统软件专用微型计算机。它由输入装置、控制运算器和输出装置等组成，它接收控制介质上数字化信息，经过控制软件和逻辑电路进行编译、运算和逻辑处理后，输出多种信号和指令控制机床各个部分，进行要求、有序动作。 作为用户，在考虑数控系统时候，最关心是系统可靠性、可能和优越性价比，所以应该考虑以下多个方面：（1）分辨率 分辨率越高，能够清楚进行控制，适合工业环境使用（2）控制轴数和联动轴数应和购置机床相配合，符合购置机床情况（3）标准（基础）功效项目功效越全越好，结合机床使用而定，尤其是部分自动赔偿、自适应技术模块等优异检测、监控系统：红外线、温度测量、功率测量、激光检测等优异手段采取，将在一定程度上大大提升机床综合性能，确保机床愈加可靠正确地自动工作二 数控加工概念 数控机床工作原理就是将加工过程所需多种操作（如主轴变速、工件松开和夹紧、进刀和退刀、开车和停车、自动关停冷却液）和步骤和工件形状尺寸用数字化代码表示，经过控制介质（如穿孔纸带或磁盘等）将数字信息送入数控装置，数控装置对输入信息进行处理和运算，发出多种控制信号，控制机床伺服系统或其它驱动元件，使机床自动加工出所需要工件。所以，数控加工关键是加工数据和工艺参数获取，即数控编程。数控加工通常包含以下多个内容： (1)对图纸进行分析，确定需要数控加工部分； (2)利用图形软件（PRO/E UG）对需要数控加工部分造型； (3)依据加工条件，选择适宜加工参数，生成加工轨迹（包含粗加工、半精加工、精加工轨迹）； (4)轨迹仿真检验； (5)生成G代码； (6)传给机床加工。 三 数控机床特点 1. 含有高度柔性 在确保工件表面精度，关键取决于加工程序，它和一般机床不一样，无须制造、更换很多工具、夹具，不需要常常调整机床。所以，数控机床适适用于零件频繁更换场所。也就是适合单件、小批生产及新产品开发，缩短了生产准备周期，节省了大量工艺设备费用。 2加工精度高 数控机床加工精度，通常可达成0.0050.1mm，数控机床是按数字信号形式控制，数控装置每输出一个脉冲信号，则机床移动部件移动一个脉冲当量（通常为0.001mm），而且机床进给传动链反向间隙和丝杠螺距平均误差可由数控装置进行赔偿，所以，数控机床定位精度比较高。 3加工质量稳定、可靠 加工同一批零件，在同一机床，在相同加工条件下，使用相同刀具和加工程序，刀具走刀轨迹完全相同，零件一致性好，质量稳定。 4. 生产率高 数控机床可有效地降低零件加工时间和辅助时间，数控机床主轴转速和进给量范围大，许可机床进行大切削量强力切削，数控机床现在正进入高速加工时代，数控机床移动部件快速移动和定位及高速切削加工，降低了半成品工序间周转时间，提升了生产效率。 5. 改善劳动条件 数控机床加工前经调整好后，输入程序并开启，机床就能自动连续进行加工，直至加工结束。操作者关键是程序输入、编辑、装卸零件、刀具准备、加工状态观察，零件检验等工作，劳动强度极大降低，机床操作者劳动趋于智力型工作。另外，机床通常是封闭式加工，即清洁，又安全。 6. 利于生产管理现代化 数控机床加工，可预先正确估量加工时间，所使用刀具、夹具可进行规范化、现代化管理。数控机床使用数字信号和标准代码为控制信息，易于实现加工信息标准化，现在已和计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）有机地结合起来，是现代集成制造技术基础。 四数控车削加工车削加工是切削加工中最基础一个加工方法，它是在车床上利用工件旋转运动和刀具移动来加工工件，所以车削加工是机械加工中利用最广泛加工方法，车床占切削加工机床总数40左右。1. 数控车床分类：. 按数控系统功效分： 全功效型数控车床； 经济型数控车床 按主轴配置形式分： 卧室数控车床； 立式数控车床按数控系统控制轴数分： 两轴控制数控车床；四轴控制数控车床2. 数控车削加工关键对象数控车床关键用于加工轴类、盘状类等回转体零件，经过实施数控程序，能够自动完成外圆柱面、成形表面、螺纹、端面等工序切削加工，并能进行车操、钻孔、扩孔、铰孔等工作。依据数控加工特点，数控车床最适合切削含有以下要求和特点回转体零件. 精度要求高回转体零件表面形状复杂或难以控制尺寸回转体零件表面粗糙度要求好回转体零件带特殊螺纹回转体零件3. 数控车削中加工工艺分析数控加工以数控机床加工中工艺问题为关键研究对象，以机械制造中工艺理论为基础，结合数控机床加工特点，综合利用多方面知识来处理数控加工中工艺问题。工艺制订合理是否，对程序编制、机床加工效率、零件加工精度全部有极为关键影响。 （一）、确定工件加工部位和具体内容 确定被加工工件需在本机床上完成工序内容及其和前后工序联络。 1.工件在本工序加工之前情况。比如铸件、锻件或棒料、形状、尺寸、加工余量等。 2.前道工序已加工部位形状、尺寸或本工序需要前道工序加工出基准面、基准孔等。 3.本工序要加工部位和具体内容。 4.为了便于编制工艺及程序，应绘制出本工序加工前毛坯图及本工序加工图。 （二）、确定工件装夹方法和设计夹具 依据已确定工件加工部位、定位基准和夹紧要求，选择或设计夹具。数控车床多采取三爪自定心卡盘夹持工件；轴类工件还可采取尾座顶尖支持工件。因为数控车床主轴转速极高，为便于工件夹紧，多采取液压高速动力卡盘，因它在生产厂已经过了严格平衡，含有高转速(极限转速可达40006000rmin)、高夹紧力(最大推拉力为8000N)、高精度、调爪方便、通孔、使用寿命长等优点。为降低细长轴加工时受力变形，提升加工精度，和在加工带孔轴类工件内孔时，可采取液压自动定心中心架，定心精度可达0.03mm。 （三）、确定加工方案 1.确定加工方案标准 制订加工方案通常标准为：先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线 最短和特殊情况特殊处理。这些标准并不是一成不变，对于一些特殊情况，则需要采取灵活可变方案。如有工件就必需先精加工后粗加工，才能确保其加工精度和质量。 2.加工路线和加工余量关系 在数控车床还未达成普及使用条件下，通常应把毛坯件上过多余量，尤其是含有锻、铸硬皮层余量安排在一般车床上加工。如必需用数控车床加工时，则要注意程序灵活安排。安排部分子程序对余量过多部位先作一定切削加工。 （四）、确定切削用量和进给量 在编程时，编程人员必需确定每道工序切削用量。选择切削用量时，一定要充足考虑影响切削多种原因，正确选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提升机械加工质量和产量。影响切削条件原因有：机床、工具、刀具及工件刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液种类、冷却方法；工件材料硬度及热处理情况；工件数量；机床寿命。 进给量f(mmr)或进给速度F(mmmin)要依据零件加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统限制。 制订加工工艺是数控车削加工前期准备工作，工艺制订合理是否，对程序编制、机床加工效率和零件加工精度全部相关键影响。数控车削加工工艺内容是：分析零件图样、确定工件在车床上装夹方法、各表面加工次序何刀具进给路线和切削用量选择等。五数控车床加工程序编制 数控车床是现在使用最广泛数控机床之一。数控车床关键用于加工轴类、盘类等回转类零件。经过数控加工程序运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面 、螺纹和端面等工序切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔和铰孔等工作。车削中心可在一次装夹中完成更多加工工序，提升加工精度和生产效率，尤其适合于复杂形状回转类零件加工。1. 数控程序编制基础方法： 分析零件图样和制订工艺方案 数学处理 编写零件加工程序 程序检验2. 数控程序编制方法：手工编程; 计算机自动编程3. 车床工艺装备：因为数控车床加工对象多为回转体，通常使用三爪卡盘夹具。4. 控车床刀具选刀过程：第一条路线为：零件图样、机床影响原因、选择刀杆、刀片夹紧系统和选择刀片形状，关键考虑机床和刀具情况；第二条路线为：工件影响原因、选择工件材料代码、确定刀片断屑槽形代码，这条路线关键考虑工件情况。数控车床编程特点： 加工坐标系：机床坐标系是以机床原点为坐标系原点建立起来、轴直角坐标系，成为机床坐标系。车床机床原点为主轴旋转中心和卡盘后端面之交点。机床坐标系是制造和调整机床基础，也是设置工件坐标系基础，通常不许可随意变动。加工坐标系和机床坐标系方向一致； 直径编程方法：在车削加工数控程序中，X轴坐标值为零件图样上直径值；进刀和退刀方法：快速走刀。六. 数控车床组成和基础原理 即使数控车床种类较多，但通常均由车床主体、数控装置和伺服系统三大部分组成。1. 车床主体：是实现加工过程实际机械部件，关键包含主运动部件（如卡盘、主轴等）、进给运动部件（如工作台、刀架等）、支承部件（如床身、立柱等），和冷却、润滑、转位部件和夹紧、换刀机械手等辅助装置。2. 数控装置和伺服系统 数控装置：它关键是计算机及运行在其上软件，它在数控车床中起“指挥”作用。数控庄子接收由加工程序送来多种信息，并经处理和调配后，向驱动机构发觉实施命令。在实施过程中，其驱动、检测等机构同时将相关信息反馈给数控装置，方便经处理后发出新实施命令。 伺服系统：它经过驱动电路和实施文件（如伺服电机）。正确地实施数控装置发出命令，成数控装置所要求多种位移。数控车床进给传动系统常见进给伺服系统替换，所以也常称为进给伺服系统。3. 数控车床基础工作原理 PLC读一段加工程序 译码 数据处理 插补 位控 速度控制 电动机刀架 检测 七、 数控车床安全操作规程1. 开机前应对数控机床进行全方面细致检验，内容包含操作面板、导轨面、卡爪、尾座、刀架、刀具等，认无误后方可操作。2. 数控机床通电后，检验各开关、按钮和按键是否正常、灵活、机床有没有异常现象。3. 程序输入后，应仔细查对代码、地址、数值、正负号、小数点进行认真查对。4. 正确测量和计算工件坐标系。并对所得结果进行检验5. 输入工件坐标系，并对坐标。坐标值、正负号、小数点进行认真查对。6. 未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利进行，刀具和夹具安装是否合理，有没有“超7. 试切削时快速倍率开关必需打到最低挡位。8. 试切削进刀时，在刀具运行至工件3050处，必需在进给保持下，验证Z轴和X轴坐标剩下值和加工程序是否一致。9. 试切削和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补值和刀补号。10. 程序修改后，要对修改部分仔细查对。11. 必需在确定工件夹紧后才能开启机床，严禁工件转动时测量、触摸工件。12. 操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必需停车处理。13. 紧急停车后，应重新进行机床“回零”操作，才能再次运行程序。 八、 数控车床坐标系确实定 1.机床坐标系：数控机床上坐标系采取右手笛卡尔直角坐标系。 2.机床参考点：参考点也是机床上一个固定点，它是用机械挡块或电气装置来限制刀架移动极限位置。它关键作用是用来给机床坐标系一个定位。 3.工件坐标系：工件坐标系是编程人员在编程时设定坐标系，也称为编程坐标系。 工件坐标系原点： 在进行数控编程时，首先要依据被加工零件形状特点和尺寸，将零件图上某一点设定为编程坐标原点，该点称编程原点。从理论上将，工件坐标系原点选在工件上任何一点全部能够，但这可能代理啊繁琐计算问题，增添编程困难。为了计算方便，简化编程，通常是把工件坐标系原点选在工件回转中心上，具体位置可考虑设置在工件左端面（或右端面）上，尽可能使编程基准和设计基准、定位基准重合。 对刀： 机床坐标系是机床唯一基准，所以必需要搞清楚程序原点在机床坐标系中位置，经过对刀完成。对刀实质是确定工件坐标系原点在机床坐标系中唯一位置。对刀是数控加工中关键操作和关键技能。对到正确性决定了零件加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。 换刀：当数控机床加工过程中需要换刀时，在编程时就应考虑选择适宜换刀点。所谓换刀点是指刀架转位换刀位置，当数控车床确定了工件坐标系后，换刀点能够是某一固定点，也能够是相对工件原点任意一点。换刀点应设在工件或夹具外部，以刀架转位换刀时不碰工件及其它部位谓准。 九、运动方向要求1. Z和主轴轴线重合，即Z轴远离工件像尾座移动方向为正方向（即增大工件和刀具之间距离），向卡盘移动为负。2. X轴垂直于Z轴，X坐标正方向是刀具离开旋转中心线方向。毕业设计任务一.设计任务：1. 课题：零件数控车削加工和编程2.设计课题起源：学校毕业设计任务课题3. 课题零件图：轴类零件图，套类零件图，盘类零件图，4. 课题要做零件要求：1）合金钢4.0CrNi：含有较高机械强度，热处理性能好，淬火性好，在传输大功率，要求结紧凑，耐磨性好，采取合金钢。2）毛坏是铸件（了解铸件相关内容）3）数控加工后形位加工公差尺寸表面粗糙度全部要满足图纸要求。4）数控工艺设计每个参数全部要有据可查，并写清出处二.设计要求及任务：1. 课题分析，绘制零件AutoCAD二维图，分析图样，工件装夹，选择加工刀具，切削用量选择，确定加工路线。2. 具体数控加工工艺分析，确定数控加工工序卡片，数控加工刀具卡。3. 手工编写零件粗精加工数控加工程序。4. 设计小结三.目标及关键问题目标：1. 熟悉各个零件数控车削加工工艺步骤；2. 熟悉AutoCAD软件操作并进行绘制零件图：用CAD对所要加工零件进行绘图；3. 熟悉数控系统：指令系统、数控系统特点、精度和以前所学区分。掌握简单零件数控编程技巧；4. 会选择各个零件在数控车削加工过程中常见刀具；5. 熟悉数控机床车削零件加工过程。四.毕业设计关键问题1. 毛坏设定和材料选择。2. 夹具设计（怎样定位所加工零件，设计出合理、简单夹具）3. 刀具选择（加工零件过程中要用到刀，如外圆刀、镗刀、钻头和刀具参数、结构、国际）4. 切削用量选择（车成型面主轴转速，钻孔主轴转速，镗空主轴转速，切削主轴转速，进给速度确实定，背吃刀量包含粗精加工，要依据机床本身情况决定）。5. 零件加工次序，先加工孔，再加工外圆面，加工零件走刀路线。6. 零件粗精加工手工编程。7. 零件数控机床车削零件加工过程。8. 操作注意事项。简单轴类零件编程和加工依据下图所表示待车削零件，材料为45号钢，其中85圆柱面不加工。在数控车床上需要进行工序为：切削80mm 和62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。要求分析工艺过程和工艺路线，编写加工程序。 图1-1 轴类零件图轴类零件分析一零件图工艺分析 该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及双线螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严格尺寸精度何表面粗糙度等要求；球面S50尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。 经过上述分析，可采取以下几点工艺方法。 对图样上给定多个精度要求较高尺寸，因其公差数值较小。故编程时无须取平均值，而全部取其基础尺寸。 在轮廓曲线上，有三处为过象限圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向轮廓曲线，所以在加工时应进行机械间隙赔偿，以确保轮廓曲线正确性。 为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选60棒料。二零件定位基准和装夹方法确定坯件轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。左端采取三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采取活动顶尖支承装夹方法。三选择设备 依据加工零件外形和材料等条件，选择TND360数控车床。四确定加工次序及进给路线加工次序按由粗到精由远到近（由右到左）标正确定。即先从右到左进行粗车（留.精车余量），然后从右到左进行精车，最终车削螺纹。TND360数控车床含有粗车循环和车螺纹循环功效，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定进给路线，所以，该零件粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车进给路线需要人为确定）。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，图所表示：对刀点 图1-1-1 精车轮廓进给路线五刀具选择选择中心钻钻削中心孔。粗车及平端面选择硬质合金右偏刀，为预防副后刀面和工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选k r=35。 精车选择90硬质合金右偏刀，车螺纹选择硬质合金60外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取r=0.150.2。 将所选定刀具参数填入数控加工刀具卡片中（见表1-1），方便编程和操作管理表1-1 数控加工刀具卡片产品名称或代号 XXX零件名称 经典轴零件图号 XXX序号刀具号 刀具规格名称数量 加工表面刀尖半径 备注 1 T01 F5中心钻 1 钻F5中心孔 2 T02 硬质合金90外圆车刀 1车端面及粗车轮廓右偏刀 3 T03硬质合金60外螺纹车刀 1精车轮廓及螺纹 0.15 编制XXX 审核 XXX 同意 XXX 共 页 第 页六切削用量选择 背吃刀量选择：轮廓粗车循环时选ap=3，精车ap=0.25；螺纹粗车循环时选ap=0.4，精车ap=0.1。 主轴转速选择：车直径和圆弧时，查表选粗车切削速度vc=90m/min 精车切削速度vc=120m/min然后利用公式vc=dn/1000技术主轴转速n（粗车直径D=60，精车工件直径取平均值）；粗车500r/min 精车1200r/min。车螺纹时，参考式计算主轴转速n=320r/min 进给速度选择 查表选择粗车、精车每转进给量，再依据加工实际情况确定粗车每转进给量为0.4/r ，精车每转进给量为0.15/r，最终依据公式Vf =nf计算粗车、进给速度分别为200 m/min和180 m/min。、 综合前面分析各项内容，并将其填入表1-2所表示数控加工工艺卡片。此表是编制加工程序关键依据和操作人员配合数控程序进行数控加工指导性文件。关键内容包含：工步次序、工步内容、各工步所用刀具及切削用量等。表1-2 数控加工工艺卡片单位名称 XXX 产品名称或代号 零件名称 零件图号 XXX 经典轴 XXX 工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车间 001 XXX三爪卡盘和活动顶尖 XXX 数控中心 工步号 工步内容刀具号刀具规格主轴转速r/mm进给速度mm/min背吃刀量mm备注 1 平端面T022525 500 手动 2 钻中心孔T01F5 950 手动 3 粗车轮廓T022525 500 200 3自动 4 精车轮廓T032525 1200 180 0.25自动 5 粗车螺纹T032525 320 960 0.4自动 6 精车螺纹T032525 320 960 0.1自动 编制XXX审核 XXX同意XXX年 月 日共 页第 页 轴类零件粗精加工手工编程一、 依据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线 对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持58mm外圆一头，使工件伸出卡盘175mm，用顶尖持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出）。 工步次序 粗车外圆。基础采取阶梯切削路线，粗车56mm、SS50mm、36mm、M30mm各外圆段和锥长为10mm圆锥段，留1mm余量。 自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角切削螺纹段外圆30mm车锥长10mm圆锥车36mm圆柱段车56mm圆柱段。 车5mm26mm螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长10mm圆锥和车5mm34mm槽。 车螺纹 自右向左粗车R15mm、R25mm、S50mm、R15mm各圆弧面及30圆锥面。 自右向左精车R15mm、R25mm、S50mm、R15mm各圆弧面及30圆锥面。 切断二、 选择机床设备依据零件图样要求，选择经济型数控车床即可抵达要求。故选择CK630型数控卧式车床。三、 选择刀具依据加工要求，选择三把刀具，T01为粗加工刀，选90外圆车刀，T03为切刀槽，刀宽为3mm，T05为螺纹刀。 同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且全部对好刀，把它们刀偏值输入对应刀具参数中。四 确定切削用量 切削用量具体数值应依据该机床性能、相关手册并结合实际经验确定，详见加工程序。五 确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件左端面和轴心线交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。 采取手动试切对刀方法（操作和上面数控车床对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X70、Z30处。六 编写程序（该程序用于CK0630车床） 按该机床要求指令代码和程序段格式，把加工零件全部工艺过程编写成程序清单。该工件加工程序以下：N0010 G59 X0 Z195N0020 G90 N0030 G92 X70 Z30N0040 M03 S450N0050 N06 T01N0060 G00 X57 Z1N0070 G01 X57 Z-170 F80N0080 G00 X58 Z1 N0090 G00 X51 Z1 N0100 G01 X51 Z-113 F80 N0110 G00 X52 Z1 N0120 G91 N0130 G81 P3 N0140 G00 X-5 Z0 N0150 G01 X0 Z-63 F80 N0160 G00 X0 Z63 N0170 G80 N0180 G81 P2 N0190 G00 X-3 Z0 N0200 G01 X0 Z-25 F80 N0210 G00 X0 Z25 N0220 G80 N0230 G90 N0240 G00 X31 Z-25 N0250 G01 X37 Z-35 F80 N0260 G00 X37 Z1 N0270 G00 X23 Z-72.5 N0280 G00 X26 Z1 N0290 G01 X30 Z-2 F60 N0300 G01 X30 Z-25 F60 N0310 G01 X36 Z-35 F60 N0320 G01 X36 Z-63 F60 N0330 G00 X56 Z-63 N0340 G01 X56 Z-170 F60 N0350 G28 N0360 G29 N0370 M06 T03 N0380 M03 S400 N0390 G00 X31 Z-25 N0400 G01 X26 Z-25 F40 N0410 G00 X31 Z-23 N0420 G01 X26 Z-23 F40 N0430 G00 X30 Z-21 N0440 G01 X26 Z-23 F40 N0450 G00 X36 Z-35 N0460 G01 X26 Z-25 F40 N0470 G00 X57 Z-113 N0480 G01 X34.5 Z-113 F40 N0490 G00 X57 Z-111 N0500 G01 X34.5 Z-111 F40 N0510 G28 N0520 G29 N0530 M06 T05 N0540 G00 X30 Z2 N0550 G91 N0560 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0 N0570 G01 X0 Z1.5 N0580 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0 N0590 G90 N0600 G00 X38 Z-45 N0610 G03 X32 Z-54 I60 K-54 F40 N0620 G02 X42 Z-69 I80 K-54 F40 N0630 G03 X42 Z-99 I0 K-84 F40 N0640 G03 X36 Z-108 I64 K-108 F40 N0650 G00 X48 Z-113 N0660 G01 X56 Z-135.4 F60 N0670 G00 X56 Z-113 N0680 G00 X40 Z-113 N0690 G01 X56 Z-135.4 F60 N0700 G00 X50 Z-113 N0710 G00 X36 Z-113 N0720 G01 X56 Z-108 F60