营口酚醛树脂项目施工组织设计模板.doc

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山东圣泉化工股份有限公司
营口酚醛扩建项目

施 工 组 织 设 计

山东省建设第三安装有限公司
10月2日

编制: 刘 松

审核: 曹玉坤

批准: 王光新

山东省建设第三安装有限公司
10月2日
第一章　工程概况及工程特点
第一节 综合说明
1、 编制说明
衷心感谢山东圣泉化工股份有限公司给予我公司参加贵公司营口酚醛扩建项目安装工程施工的机会。我公司将发扬为用户服务的优良传统, 依靠本公司在技术、 管理、 人才和装备上的优势, 恪守合同, 精心组织, 以高速、 优质、 安全、 低价圆满完成本工程建设。
2、 我们的设想
2.1 关于项目班子
任命山东省建设第三安装有限公司具有丰富施工经验的曹玉坤同志为本工程的项目经理, 组成强有力的项目班子, 成立安装工程施工项目经理部, 全面负责本工程的施工和管理。
2.2 关于人员
我公司将在公司内统一抽调具有丰富经验的设备安装、 吊装、 电气、 管道焊接等方面的技术管理人员和技术工人。
2.3 关于大型施工机具
我公司将根据工程施工的特点, 在现场布置大吨位汽车吊负责现场设备的组合吊装和设备材料的卸车工作; 1台25吨汽车吊进行地面组对和预制; 相应配备预制、 加工、 焊接、 热处理、 试压、 调试、 检测、 检验等仪器设备, 满足本工程施工需要。
第二节 编制依据
1、 山东圣泉化工股份有限公司营口酚醛扩建项目安装工程招标文件;
2、 国家及相关部门现行有效版本的技术规范、 规程;
3、 山东省建设第三安装有限公司程序文件及其相关支持性文件;
4、 我公司多年来从事类似工程的成熟施工经验。
第三节 工程概况
1、 工程简要说明:
1.1 营口酚醛扩建项目的非标制作安装、 工艺管道、 管架、 设备的安装。
2、 工程环境条件
本工程所处在辽宁省营口鲅鱼圈经济开发区内。
3 工程名称: 山东圣泉化工股份有限公司营口酚醛扩建项目安装工程
第四节 工程执行标准
一、 工程质量
按照现行的验收规范进行验收, 工程质量达优良标准。
二、 工程执行标准
本工程项目的材料、 设备、 施工须达到现行的中华人民共和国以及省、 部或行业的相关标准、 规范及设计图纸的要求( 执行国家或行业相关规范、 标准规定以及设计图纸要求时应按最严格、 最高的标准执行) 。包括但不限于以下规范、 标准:
1、 设备管道安装工程施工技术规范规程
1.1《机械设备安装工程施工及验收适用规范》( GB50231-98)
1.2《压缩机、 风机、 泵安装工程施工及验收规范》( GB50275-98)
1.3《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》( GB50236-98)
1.4《工业管道工程施工及验收规范》(金属管道篇)( GB50235-97)
1.5《现场设备、 工艺管道焊接工程施工及验收规范》( GB50236—97) ;

第二章　主要施工技术方案和措施
第一节 设备安装施工方案
1、 静止设备安装
静设备主要包括各类换热器、 罐、 箱、 槽及塔等设备。
1.1 设备总体安装原则: 先大后小, 先里后外。
1.1.1静止设备安装时首先安装大件设备, 大件设备吊装、 安装完毕, 本着先大后小、 先里后外的原则, 利用吊车将其余设备吊装就位。
施工方案编制
场地布置
施工准备
基础验收
设备的运输
铲麻面放垫铁
设备的检验
确定管口方位
起吊机械的准备和布置

和和布置
设置吊装工具
吊装前检查
预起吊
正式起吊
设备就位
设备找正
地脚螺栓孔灌浆
标高复查
垂直度或水平度复查
垫铁点焊
设备二次灌浆
内件安装
压力试验
设备交接
1.2 静止设备安装工艺流程图

1.3安装方法及技术要求
1.3.1设备安装前, 设备基础须经交接验收。基础施工单位应提交质量合格证明书、 测量记录及其它施工技术资料; 基础上应明显的划出标高基础线、 纵横中心线, 相应的建筑物上应标有坐标轴线; 设计要求作沉降观测的设备基础应有沉降观测水准点。
1.3.2 设备安装可按以下规定对基础进行检查:
基础外观不得有裂纹、 蜂窝、 空洞及露筋等缺陷;
基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过下表的规定:

项次
偏 差 名 称
允许偏差值mm
1
基础坐标位置( 纵、 横轴线)
±20
2
基础各不同平面的标高
+0
-20
3
基础上平面外型尺寸
凸台上平面外型尺寸
凹穴尺寸
±20
-20
+20
4
基础上平面的不水平度( 包括地坪上需要安装设备的部分) : 每米
全长

5
10
5
竖向偏差: 每米
全长
5
20
6
预埋地脚螺栓的:
标高( 顶端)
中心距( 在根部和顶部两处测量)

+20, -0
±2
7
预留地脚螺栓孔的:
中心位置
深度
孔壁铅垂度

±10
+20, -0
10
C、 基础混凝土强度应达到设计要求, 周围土方应回填、 夯实、 整平, 地脚螺栓的螺纹部分应无损坏和不生锈。
1.3.3基础表面在设备安装前应进行修整。须灌浆抹面时要铲好麻面; 基础表面不得有油污或疏松层; 放置垫铁处( 至周边50毫米) 应铲平, 铲平部位水平度允许偏差为2毫米/米; 预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。
1.3.4为保证设备的正确安装, 土建与设备安装应相互配合, 待设备地脚螺栓与模板组装定位后, 再进行基础土建施工; 模板中心线与基准线的偏差数值不得超过±5毫米, 基础施工时土建与安装应配合好。
1.3.5 基础与设备之间的绝热, 应按照技术文件或相应规定执行,
1.3.6 设备的验收、 清点、 检查及保管, 应符合以下规定:
交付安装的设备及附件, 必须符合设计要求, 并附有出厂合格证明书及安装说明书等技术文件。
设备开箱应在有关人员参加下, 对照装箱单及图样, 按下列项目检查与清点:
① 箱号、 箱数及包装情况,
② 设备名称、 类型、 型号及规格,
③ 设备外型尺寸及管口方位,
④ 设备内件及附件的规格、 尺寸及数量,
⑤ 表面损坏、 变形及锈蚀状况。
1.3.7设备安装前应核对出厂质量证明书的主要技术数据, 并对设备进行复测。
1.3.8反应釜设备安装在不妨碍吊装的情况下, 应尽量将附件等施工完毕。
1.3.9卧式容器安装关键是能够保证设备的自由膨胀伸缩, 标高、 中心和水平度应严格按规范要求执行。
1.3.10 设备找正, 立式设备找正采用两台经纬仪分别在0°、 90°两个方向同时测量, 卧式设备采用U型管液位计和水平仪找正。找正方法采用斜垫铁调整, 设备安装的允许偏差如下表所示:
设备安装允许偏差 ( mm)
序号
子项
允 许 偏 差mm
一般设备
与机械设备衔接的设备
立式
卧式
立式
卧式
1
中心线位置
D≤ ±5
D＞ ±10
±5
±3
±3
2
标高
±5
±5
相对标高
±3
相对标高
±3
3
水平度
——
轴 向L/1000
径 向2D/1000
——
轴向0.6L/1000
径向D/1000
4
铅垂度
h/1000, 但不超过30
——
h/1000
——
5
方位
沿底座环圆周测量
D≤ , 10
D＞ , 15
——
沿底座环圆周测量5
——
注: D-设备外径 L-卧式设备两支座间距离 h-立式设备两端部测点间距离
1.3.11 塔类设备找垂直度的同时, 抽查塔盘或支持圈的水平度应符合塔盘技术条件的有关规定。
1.3.12 在工作温度下经受膨胀或收缩的卧式设备, 其滑动侧的地脚螺栓应先紧固, 当设备安装和管线连接完成后, 再松动螺母留下0.5～1毫米的间隙, 然后将锁紧螺母再次紧固以保持这一间隙。当采用滑动底板时, 设备支座的滑动面应进行清理, 并涂上润滑剂。
1.3.13 直接承受负荷的垫铁组, 其位置和数量应符合下列要求:
每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁, 垫铁组应尽量靠近地脚螺栓;
相邻两垫铁组的间距, 一般应有500毫米左右;
有加强筋的设备底座, 垫铁应垫在加强筋下。
1.3.14 采用平垫铁或斜垫铁找平时, 一般应符合下列规定:
a、 直接承受负荷的垫铁组, 应使用成对斜垫铁, 两垫铁的斜面要相向使用, 搭接长度应不小于全长的3/4, 偏斜角度应不超过3°; 斜垫铁下面应有平垫铁。
b、 应尽量减少每一组垫铁的块数, 一般不超过四块, 并应减少用薄垫铁; 放置平垫铁时, 最厚的放在下面, 最薄的放在中间, 调整后将各块垫铁相互焊牢, 但铸铁垫铁不可焊。
c、 每一组垫铁均应放置整齐平稳, 接触良好; 垫铁表面的油污等应清除干净; 设备找平后, 各组垫铁均应被压紧, 可用0.25公斤手锤逐组轻击听音检查,
d、 中小型设备的垫铁组高度一般为30～60毫米, 大型设备的垫铁组高度一般为50～100毫米;
e、 设备调整后, 垫铁应露出设备支座底板外缘10～20毫米, 垫铁组伸入长度应超过地脚螺栓, 且应保证设备支座受力均衡。
1.3.15 设备经初步找正和找平后, 方可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作, 预孔灌浆后, 混凝土强度达到设计强度的75%以上时, 方能进行设备的最终找正、 找平及紧固地脚螺栓的工作; 设备安装精度经检查合格, 在隐蔽工程记录完备的情况下, 方可进行二次灌浆层的灌浆工作。
1.3.16 灌浆前, 灌浆处应用水清洗洁净并润透; 环境温度低于0℃时, 应有防冻措施, 基础表面的积水应吹净。
1.3.17 灌浆前一般应设外模板, 外模板至设备支座外缘的距离b( 见图一) 应不小于60毫米。一台设备应一次灌完, 不得分次浇灌; 地脚螺栓予留孔也必须一次灌满至基础毛面高度不得分次浇灌; 设备外缘的灌浆层应平整美观, 上表面应略有向外的坡度, 高度应略低于设备支座底板外缘的上表面。
1.3.18 地脚螺栓预孔及二次灌浆层的灌浆, 一般宜用细碎石混凝土, 并标号应比基础和地坪的混凝土标号高一级; 灌浆时, 应捣固密实。
1.3.19 灌浆层的厚度, 对于中小型设备一般为30～60毫米, 对于大型设备一般为50～100毫米。
1.3.20 压力试验
a、 耐压试验以清洁水进行, 对有特殊要求不宜用液体作承压试验的中低压设备, 可用气体代替液体进行耐压试验, 气体试验介质为空气、 氮气或其它惰性气体。对在制造厂已作过耐压试验, 且有完备的证明文件的设备, 安装前可不做耐压试验, 但对于由主法兰连接的设备及列管式换热器等, 在运输过程中容易引起泄漏者, 应在设计压力下用气体或液体检测其严密性。
b、 碳素钢试压水温不得低于5℃, 奥氏体不锈钢试压水质氯离子含量不超过25PPm。
c、 压力试验时缓慢升至试验压力, 中低压设备停压30分钟, 然后降至设计压力作严密性检查, 至少保持30分钟, 对所有焊缝和连接部位检查, 无变形、 泄漏、 不降压力为合格。
d、 水压试验完后, 及时将水排净, 并用压缩空气或氮气将设备表面吹干。
1.3.21 要求热紧或冷紧的高温或低温设备, 在试运转时一般应按下列规定进行热紧或冷紧。
2.5 换热设备安装
2.4.1安装时, 应按基础的安装基准线与设备上对应的基准点进行找正、 找平。
2.4.2 卧式设备有安装坡度要求的, 应按设计图纸技术文件的要求确定。
2.4.3 滑动支座安装应符合下列要求:
a、 滑动支座上的开孔位置、 形状和尺寸, 应符合设计图纸要求;
b、 地脚螺栓与相应的长圆孔两端的间距, 应符合设计图纸或技术文件要求;
c、 换热设备安装合格后, 应及时紧固地脚螺栓;
d、 换热设备的工艺配管完成后, 应松动滑动端支座的螺母, 使其与支座板间留有1～3毫米的间隙, 然后再安装一个锁紧螺母。滑动端支座与滑动板之间应涂上黄油润滑。
3、 传动设备安装
3.1 机器的安装工艺流程框图
地脚螺栓孔灌浆
初找正、 检查标高
机体安装

二次灌浆
垫铁点焊
电机及附件安装
精找平、 测量、 调整

电机试运转
机器试运转
验收、 交出竣工资料
电机接线

3.2 传动设备安装通用要求
3.2.1 对中检查
a、 为了最终找正检查, 找正量具应在管道和支架安装前和期间安装在设备上, 所有工艺管和辅助管连接后, 取读数。
b、 和管道连接后, 每次检查的对中允差应在厂商规定的范围内或应符合GB50275-98和GB50231-98的规定。
c、 轴找正采用百分表。
3.2.2 机械设备安装后, 交工前应定期( 至少每周二次) 转动, 以保证所有轴承按生产厂家安装指南润滑。
3.3 泵类设备安装方法及技术要求
3.3.1 检查泵的安装基础的尺寸, 位置和标高并应符合工程设计要求。
3.3.3 泵的开箱检查应符合下列要求:
a、 应按设备技术文件的规定清点泵的零件和部件, 并应无缺件、 损坏和锈蚀等; 管口保护物和堵盖应完好;

b、 应核对泵的主要安装尺寸并应与工程设计相符;
c、 应核对输送特殊介质的泵的主要零件、 密封件以及垫片的品种和规格, 验收时按说明书检查密封件是否完好。
3.3.4 泵的清洗和检查应符合下列要求;
a、 整体出厂的泵在防锈保证期内, 其内部零部件不宜拆卸, 只清洗外表。当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆洗时, 其拆卸、 清洗和检查应符合设备技术文件的规定。
b、 解体出厂的泵的清洗和检查应符合下列要求:
① 泵的主要零件、 部件和附属设备、 中分面和套装零件、 部件的端面不得有擦伤和划痕; 轴的表面不得有裂纹、 压伤及其它缺陷。清洗洁净后应去除水分并将零件、 部件和设备表面涂上润滑油和按装配的顺序分类放置;
② 泵壳垂直中分面不宜拆卸和清洗。
3.3.5 整体安装的泵, 纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000, 横向安装水平偏差不应大于0.20/1000, 并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量; 解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000, 并应在水平中分面轴的外露部分, 底座的水平加工面上进行测量。
3.3.6 泵的找正应符合下列要求:
a、 驱动机轴与泵轴、 驱动机轴与变速器轴以联轴器连接时, 两半联轴器的径向位移、 端面间隙、 轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。当无规定时, 应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定;
b、 输送高温、 低温液体的泵( 给水泵、 低温泵等) 在常温状态下找正时, 应按设计规定予留其温度变化的补偿值。
3.3.7 转子部件与壳体部件之间的径向总间隙应符合设备技术文件的规定。
3.3.8叶轮在蜗室内的前轴向、 后轴向间隙、 节段式多级泵的轴向尺寸均应符合设备技术文件的规定; 多级泵各级平面间原有垫片的厚度不得变更。高温泵平衡盘( 鼓) 和平衡套之间的轴向间隙, 单壳体节段式泵应为0.04～0.08毫米, 双壳体泵应为0.35～1毫米, 推力轴承和止推盘之间的轴向总间隙, 单壳体节段式泵应为0.5～1毫米, 双壳体泵应为0.5～0.7毫米。
3.3.9叶轮出口的中心线应与泵壳流道中心线对准; 多级泵在平衡盘与平衡板靠紧的情况下, 叶轮出口的宽度应在导叶进口宽度范围内。
3.3.10 滑动轴承瓦背面与轴瓦座应紧密贴合, 其过盈值应在0.02～0.04
毫米的范围内; 轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙均应符合设备技术文件的规定。
第二节　管道安装施工方案
1、 概述
本装置管道主要分布在装置区内外, 管道材质包括碳钢、 不锈钢等。
1.1工程特点
1.1.1管道材质特殊, 主要还有碳钢和不锈钢, 焊接难度大, 施工前应对焊工进行特殊材质的焊前培训及焊接工艺评定工作。
1.1.2管道介质种类多, 而且大部分为常温管线, 因此对于管道的焊接安装要求高, 质量验收严格。
1.1.3装置属化工装置, 施工时对管道内部清洁度要求相当高, 因此不锈钢管应进行酸洗、 钝化, 所有处理好的管口均应要求采取可靠的保护措施, 封扎牢固, 安装时再拆除。
1.1.4整个装置布局紧凑, 操作空间小, 工艺配管、 设备吊装等专业空间交叉作业多, 施工难度大, 危险性大, 需采取特殊的技术措施和安全措施。
2、 施工工序

施工方案
开工报告
现场准备
材料发放
方案交底
施工准备
焊材的管理
领料
标记移植
下料预制
焊接
焊缝外观检查
无损检测
阀门试压
安装
返修
三查四定
压力试验
系统严密性试验
吹扫
系统裸冷
防腐绝热
系统开车
图纸会审
备料计划
材料验收
清洗、 脱脂

3、 施工前的准备工作
3.1现场条件的准备
3.1.1现场设立管道预制车间及材料存放间, 管道预制车间为封闭结构, 能有效防止风雨侵入, 内部应铺设钢平台.
3.1.2在材料的堆放过程中, 各种材质的管道及管件应分类堆放并挂牌标记, 不锈钢应堆放在道木上, 并与碳钢管隔离, 其它各类材料也应分类堆放, 特殊管件应挂牌保管, 小、 易丢失的管件应整齐摆放在材料货架上。
3.1.3现场暂设、 施工用水、 用电已经接通, 满足施工使用要求, 各类机械设备已进点就位。
3.2技术准备
3.2.1组织参加施工的技术人员和作业班组对图纸、 规范及设计文件等进行学习, 使其熟悉装置的工艺流程、 工程特点, 质量关键和施工难点重点。
3.2.2组织工程技术人员认真进行图纸会审, 并将施工方案的意图向施工班组进行交底。
3.2.3做好特殊材质的焊工培训、 考试工作, 使所有焊工持证上岗, 并保证焊接工艺评定的完整。
4、 材料的验收
4.1检验依据
4.1.1《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
4.1.2供应商提供的装箱单、 合格证及其它有关质量文件
4.2验收要求

4.2.1全部管子应进行外观检查, 其表面应无裂纹、 结疤、 麻点、 夹杂物、 折皱、 重皮、 划痕、 严重锈蚀等缺陷。
4.2.2各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查, 检查直径、 壁厚、 弯曲度, 均应符合材料标准的规定。
4.2.3全部阀门应做外观检查, 并检查下列项目:
( 1) 阀门型号、 规格、 铭牌、 编号、 压力等级、 材质标注应符合图纸设计要求。
( 2) 外部和可见的内表面, 螺纹、 密封面应无损伤、 锈蚀现象, 铸造阀体
应无砂眼、 缩孔、 气孔、 裂纹等有害性缺陷, 锻体阀件应无裂纹、 拆皱、 重皮、 锈蚀、 凹陷等。
( 3) 阀门到现场后, 应按每批的同制造厂、 同规格、 同型号按比例进行抽
查强度试验和严密性试验。
4.2.4对于设备厂家提供的管道、 管件及阀门等应按照要求进行验收。
4.2.5所有材料必须符国内国外标准要求, 必须具备出厂合格证和质量证书。必要时对采购的材料进行抽检。
5、 管道预制
5.1管道下料、 坡口加工
5.1.1所有管子按单线图下料, 必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行, 预制完毕要作好标记。
5.1.2切割直管、 弯管之前, 必须由专人进行标志移植( 距管端150mm) : 对碳钢, 可使用钢印, 并用油漆画上标志; 对不锈钢及铝管、 可用记号笔标志
5.1.3公称直径小于50mm的碳钢管一律采用砂轮机切割。
5.1.4对不锈钢管的切割, 必须使用专用的砂轮片或等离子弧切割时, 机械加工坡口。
5.1.5碳钢管采用砂轮机切割, 车床加工坡口及螺纹。当采用氧-乙炔焰切割时, 应清理表面氧化层, 坡口用锉刀修理。
5.2管道组对
5.2.1管道预制过程中要充分考虑现场条件, 方便运输和安装来确定预制深度和活口位置, 以便安装时调整, 仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。
5.2.2管道组成件应按单线图规定的数量、 规格、 材质选配, 并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
5.2.3组对时, 壁厚相同的管子、 管件应做到内壁平齐, 内壁错边量应符合规范要求; 当壁厚不同时, 内壁、 外壁错边量都应符合规范要求。
5.2.4钢板卷管组对时, 两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
5.2.4预制管段应具有足够的刚性, 必要时可进行加固, 以保证存放运输过程中不产生变形。
5.2.5预制完毕的管段, 应将内部清理干净, 及时封闭管口, 保持管内清洁。
6、 管道的安装
6.1安装前应具备的条件
6.1.1与管道有关的土建工程已经检查合格( 如: 综合管架) , 满足安装要求。
6.1.2与管道连接的设备找正合格并满足工艺管道安装要求。
6.1.3所有预制好的管段、 阀门等均符合图纸和设计要求, 内部清理干净。
6.1.4其它准备工作已经就绪, 人员、 机具安排到位。
6.2安装的一般要求
6.2.1预制管道应按照管道的序号进行安装。
6.2.2管道安装前应对法兰密封面及垫片检查, 不得有影响密封性能的缺陷存在。
6.2.3法兰连接时应保持平行, 其偏差不大于法兰外径的1.5/1000, 且不大于2mm, 不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
6.2.4法兰连接应保持同轴, 其螺栓孔偏差不得超过孔径的5%, 螺栓安装应方向一致, 伸出的螺母的长度一致, 螺母带材料印记的一面不得对着法兰, 以保证材料标记随时能够看到。
6.2.5管道设计温度高于100℃或低于0℃及露天装置的螺栓, 螺母应涂二硫化钼油脂、 石墨机油等。
6.2.6管子对口时应检查平直度, 在距离接口中心200mm处测量, 允许偏差1mm/m, 但全长允许偏差最大不超过10mm。
6.2.7管道需要预拉伸或压缩的, 应符合设计规定。
6.2.8管道焊缝的位置应符合规范的要求, 直管段两环缝间距不小于100mm, 焊缝距弯管起弯点不得小于100mm, 且不小于管外径。
6.2.9管道安装过程中, 不得在管道的焊缝处开孔, 如必须开孔, 焊缝应经无损检测合格。
6.2.10管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。
6.2.11穿越墙或楼板的管道应加套管, 焊缝不得置于套管内, 套管与工艺管道之间应加石棉和其它不燃性材料填塞。
6.2.12管道在安装过程中有间断时, 应及时封闭敞开的管口。
6.3不锈钢管的安装要求
6.3.1安装时, 不得用铁质工具敲击, 应先焊接碳钢管, 后焊接不锈钢管, 以防止碳钢火花飞溅到不锈钢管的表面, 否则, 应采取加覆盖物保护。
6.3.2不锈钢管道法兰使用的非金属垫片, 其氯离子含量不超过50×10-6( 50ppm) 。
6.3.3低温管道上的螺栓, 安装前应进行冷处理, 以消除应力。
6.3.4低温管道的螺栓应在投入运行时进行冷态紧固, 冷态紧固应在保持工作温度2h后进行, 紧固应适度, 并应有安全技术措施, 保证施工人员的安全。
6.3.5不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10-6( 50ppm) 的非金属垫层。
6.5与传动设备连接管道的安装
6.5.1与空压机、 泵等传动设备连接的管子, 安装前将管内清理干净。
6.5.2连接传动设备的管道, 其固定口应远离设备口, 以避免焊接应力的影响。
6.5.3管道与传动设备连接前, 应在自由状态下, 检查法兰的平行度和同轴度, 允许偏差应符合下表的规定:
设备转速( r/min)
平行度( mm)
同轴度( mm)
3000～6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20
6.5.4管道与传动设备最终连接时, 应在联轴器上架设百分表监视设备的位移。当转速大于6000 r/min时, 其位移值应小于0.02mm; 当转速小于或等于6000 r/min时, 其位移值应小于0.05mm。
6.5.5管道安装合格后, 不得施加和承受设计规定以外的任何附加载荷。
6.5.6与传动设备连接的管道在试压、 吹扫合格后, 应对管道与传动设备的接口进行复位检验, 其偏差值应与管道安装前的允许偏差值相符。
6.6阀门、 补偿装置的安装
6.6.1阀门安装前, 应校对其规格型号, 同时还必须按介质流向确定其安装方向, 以及手轮的位置应便于操作。
6.6.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时, 阀门应在关闭状态下安装; 以焊接方式连接时, 阀门不得关闭, 而且焊缝的底层应采用氩弧焊, 保证内部的清洁。
6.6.3安全阀安装时, 应垂直安装, 投入运行时应及时调校安全阀, 而且调校后, 在工作压力下不得有泄露。
6.6.4对保温外套内前阀支撑的上半部分夹紧装置, 在配管后冷试验前应去除。冷阀打开的保温绝缘夹子, 应在冷试验及紧固后用带子封上。
6.6.5对膨胀节、 补偿器等安装, 必须保证对准及无应力连接。
6.7管道支吊架的制安
6.7.1管道支架的形式、 材质、 位置、 加工尺寸等应符合设计要求, 不得擅自改动。
6.7.2管道安装时, 应及时固定和调整支吊架, 支吊架的位置应准确, 安装应平整牢固, 与管子接触应紧密。
6.7.3无位移的管道, 其吊架应垂直安装。有位移的管道, 吊点应设在位移的相反方向。
6.7.4固定支架应按设计文件的要求安装, 并应在补偿器预拉伸之前固定。
6.7.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整, 不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移, 偏移量应为位移值的1/2或按照设计要求安装, 绝热层不得妨碍其位移。
6.7.6弹簧支吊架的弹簧高度, 应按设计要求安装, 并作出记录, 弹簧的临时固定件, 应在系统安装完毕后, 试压、 绝热完毕后方可拆除。
6.7.7支吊架的焊接应由合格焊工施焊, 并不得有漏焊、 欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时, 管子不得有咬边、 烧穿等现象。
6.7.8大口径管道上的阀门, 应设置专门支架, 不得以管道承重。
6.7.9管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时, 其螺栓应有相应的斜垫片。
6.7.10管道安装时不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时, 不得与正式支吊架位置相冲突, 并应设有明显标志。在管道安装完毕后应及时拆除。
6.7.11管道安装完毕后, 应按照图纸和设计文件规定, 逐个核对支吊架的形式和位置。
6.7.12有位移的管道应在负荷运行时, 应及时对支吊架进行检查和调整。
7、 管道的焊接
7.1焊条的管理
7.1.1现场设立焊条二级库, 有专人看管, 库内应装有性能良好的去湿机、 通风机、 干( 湿) 温度计及焊条烘烤设备, 并挂有产品合格证和校验合格证。
7.1.2焊条严格按规范要求分类, 按规格摆放整齐, 挂标识。
7.1.3焊条库应建立一套完整的焊条保管、 发放制度。
7.1.4不同牌号的焊条, 同箱烘烤时, 应有可靠的隔离措施。
7.1.5对当天现场使用剩余的焊条, 应退回焊条库, 保管员应作记录, 单独放置, 待第二天烘烤后, 首先发放使用。
7.1.6现场焊条管理员应详细记录焊条的烘烤、 发放、 回收记录, 焊接责任人应经常检查监督并指导工作。
7.2焊前的准备工作
7.2.1各类焊接工艺评定齐全, 焊接工艺卡下达施工班组。
7.2.2焊工必须持有本项目的合格证上岗。
7.2.3现场焊接机械准备就绪, 使用性能良好。
7.2.4手工钨极氩弧焊采用钨棒, 氩气的纯度不低于99.96%。
7.2.5下雨天气, 相对湿度大于90%或手工焊风速大于8m/s、 氩弧焊风速大于2m/s或焊件温度低于0℃时, 除非采取防护措施( 如搭设棚子、 预热15℃以上等) , 否则严禁施焊。
7.2.6管子焊接时, 应防止产生穿堂风。
7.3焊接方法
管道坡口一般采用V 型坡口。
7.3.1 碳钢管采用DN>50mm 氩电联焊, 焊条为E4303( J422) , DN≤50mm时, 采用氩弧焊, 焊丝选用H08A;
7.3.2 1Cr18Ni9Ti 不锈钢管DN≤80mm 时采用氩弧焊, 焊丝选用HoCr20Ni10Ti, DN>80mm 时, 采用氩电联焊, 焊条选用A132 或A137。
7.4焊接的一般要求
7.4.1严格按照规定的各类材质的焊接工艺进行焊接。
7.4.2焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、 垢、 锈、 毛刺等清除干净, 且不得有裂纹、 夹层等缺陷。
7.4.3管子的对口错边量应符合设计要求。
7.4.4焊件组对时, 点固焊及固定卡具焊缝的焊接工艺及焊材应与正式焊接相同。
7.4.5管道上的临时卡具去除时, 碳钢可采用氧-乙炔焰, 不锈钢应采用砂轮切割, 并打磨至母材平齐, 不得伤及母材。
7.4.6焊接时, 不得在焊件表面引弧或试验电流, 不锈钢管的表面不得有电弧擦伤缺陷。
7.5碳钢管道的焊接
7.5.1焊条、 焊丝选用应满足母材性能、 使用条件和施工条件。
7.5.2在焊接根部焊道前, 应对焊缝进行检查, 当发现缺陷时应处理后方可施焊。
7.5.3施焊工程中, 应保证起弧和收弧处的质量, 收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。
7.5.4焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。
7.5.5焊接过程中, 每条焊缝宜一次性连续焊完。
7.5.6在焊接作业指导书规定的范围内, 在保证焊透和熔合良好的条件下, 采用小电流, 短电弧, 快速焊的工艺。
7．6不锈钢管的焊接
7.6.1坡口两侧100mm范围内, 涂白垩粉, 以防油物污染到焊件表面。
7.6.2在保证焊透及性能良好情况下, 选用小工艺规范短电弧和多层多道焊工艺, 层间温度不宜过高。
7.6.3抗腐蚀性要求高的双面焊缝, 与介质接触面的焊缝应最后施焊。
7.6.4焊接完毕, 将表面熔渣及飞溅物清除干净, 并对焊缝进行酸洗。
8、 焊缝的检验
8.1焊缝外观检查
8.1.1焊缝焊接完后, 应立即去除渣皮、 飞溅物, 清理干净焊缝表面, 然后进行焊缝外观检查。
8.1.2焊缝外观质量应符合GB50236-98的规定。
8.2焊缝无损检测
8.2.1引进部分的工艺管道无损探伤比例和焊缝等级的划分、 评定应严格执行国家规范标准或供应商提供的技术要求。
8.2.2国内部分工艺管道的无损探伤比例、 焊缝等级划分及评定执行GB50235-97和GB50236-98的规定。
8.3所有焊缝随时接受建设单位代表或监理单位代表的检查。
8.4焊缝需抽样进行射线探伤时, 其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。
8.5对不合格焊缝的返修, 返修前应进行质量分析, 当同一部位的返修次数超过两次时, 应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。
9、 管道的压力试验
9.1为了减少试压时增加的临时管线, 节省试压时间, 提高试压合格率, 管道试压工作按系统、 片区、 压力等级进行, 试压前必须编制方案指导施工。
9.2管道试压采用洁净水, 当对连有不锈钢管道进行试验和冲洗时, 水中的氯离子含量不得超过25×10-6( 25ppm) , 管道试压和冲洗程序执行规范的规定。
9.3 压力试验时, 无关人员不得进入。压力试验完毕, 不得在管道上进行修补。
9.4 压力试验前, 应具备下列条件:
( 1) 试验范围内的管道安装工程除涂漆、 绝热外, 已按设计图纸全部完成, 安装质量符合有关规定。
( 2) 焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。
( 3) 试验用压力表已经校验, 并在周期内, 其精度不得低于1.5级, 表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍, 压力表不得少于两块。
( 4) 符合压力试验要求的液体或气体已备齐。
( 5) 按试验要求, 管道已经加固。
( 6) 待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。
( 7) 待试管道上的安全阀、 及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
( 8) 试验方案已经批准, 并进行了技术交底。
9.5液压试验应遵守下列规定:
( 1) 试验前, 注液体时应排尽空气。
( 2) 试验时环境温度不宜低于5℃, 当环境温度低于5℃时, 要采取防冻措施。
( 3) 管道试验压力为设计压力的1.5倍。
( 4) 当管道与设备作为一个系统进行试验, 管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时, 应按管道的试验压力进行试验; 当管道试验压力大于设备试验压力, 且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时, 经建设单位同意, 可按设备的试验压力进行试验。
( 5) 对位差较大的管道, 应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力以最高点为准, 但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
( 6) 液压试验压力应缓慢升压, 待达到试验压力后, 稳压10min, 再将试验压力降至设计压力。停压30min, 以压力不降、 无渗漏为合格。
( 7) 试验结束后, 应及时拆除盲板、 膨胀节限位设施, 排尽积液。排液时要防止形成负压, 并不得随地排放。
( 8) 当试验过程中发现泄漏时, 不得带压处理。消除缺陷后, 应重新进行试验。
9.6 对输送可燃流体的管道, 还必须要进行泄漏性试验, 泄漏性试验介质采用空气( 即进行气密试验) 。气密试验按下列规定进行:
( 1) 气密试验压力为设计压力。
( 2) 气密试验重点检验阀门填料函、 法兰或螺纹连接处、 放空阀、 排气阀、 排水阀等。
( 3) 气密试验用涂刷肥皂水或其它发泡剂的方法进行检查, 以不泄漏为合格。
9.7 管道在压力试验合格后, 由建设单位负责组织吹扫或清洗工作, 并在吹洗前编制具体的吹洗方案。
10系统吹扫与清洗
10.1一般规定
①吹扫前应将不能吹洗的设备或系统进行隔离, 对于不能参加吹扫的仪表元件、 阀芯、 滤网、 喷咀等应进行拆除, 不便拆除的要采取其它方法隔离。
②工作介质为液体的一般用水冲洗, 工作介质为气体的, 一般用压缩空气吹扫, 蒸汽管道一般用蒸汽吹扫。
③吹洗过程中, 对不易吹净的地方要用木锤敲打。
④管道吹洗合格后, 应及时复位, 不得再进行影响管内清洁的其它作业。
10.2水冲洗
对于循环水、 冷却水、 消防水、 排污、 冷凝水等管道要求进行水冲洗。
①有足够的流量, 其流速应大于1.5米／秒。
②要连续进行, 当出水口水色和透明度与入口处目测一致时为合格。
③冲洗完后, 要及时排尽管内积水, 必要时进行吹干。
10.3空气吹扫
①空气吹扫应利用生产装置中的大型容器蓄气或空压机进行吹扫, 吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力, 流速应适宜。
②在吹扫前应把法兰和阀门等拆卸下来( 包括已经校正的开孔和过滤器) , 防止受损。
③吹扫时, 先通入低压的空气, 作短暂时间的吹扫( 约3-5分钟) , 然后通入高速的、 大流量的空气吹扫, 吹扫干净后的回路, 能够充压并投入正常使用。
④普通碳钢管在吹扫时, 最好用铁锤敲击钢管, 以促使灰尘和焊渣脱落。
⑤吹扫期间, 同一回路上要进行数次吹扫, 直到无异物